Расчет плановых технико-экономических показателей предприятия по изготовлению агрегатов для авиадвигателей (183021)

Посмотреть архив целиком

Размещено на http://www.allbest.ru/












Курсовая работа

Вариант № 7

по дисциплине «Экономика предприятия»

на тему: Расчет плановых технико-экономических показателей предприятия по изготовлению агрегатов для авиадвигателей




Порядок выполнения расчетов:


  1. Определить программу запуска изделий в производство

  2. Рассчитать необходимое количество оборудования

  3. Рассчитать годовой действительный (эффективный) фонд времени рабочего

  4. Рассчитать необходимое количество основных, вспомогательных рабочих, управляющего персонала, специалистов, служащих и МОП. Проанализировать имеющуюся численность работников

  5. Рассчитать фонды оплаты труда работников по категориям

  6. Рассчитать балансовую стоимость основных средств предприятия и годовой амортизационный фонд

  7. Рассчитать расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

  8. Рассчитать расходы на содержание цехов

  9. Рассчитать общезаводские расходы

  10. Рассчитать смету затрат предприятия на годовой объем работ

  11. Рассчитать себестоимость изделий

  12. Рассчитать объем нормируемых оборотных средств

  13. Рассчитать плановые технико-экономические показатели деятельности предприятия и сформировать соотвеетстующую таблицу

  14. Проанализировать результаты расчетов и сделать выводы в виде аналитической записи о необходимых мероприятиях по обеспечению выполнения планового задания на год



Исходные данные


Планируется выпуск изделий на 2008 год

Изделие

Количество, шт.

Норма расхода материала, кг.

Цена еденицы материала, грн.

Отч. г.

План. г.

А

1000

1033

285

2,4

Б

1654

1865

195

2,3


Предприятия работает в 2 смены при 5 дневной 40 часовой рабочей неделе. Все работники имеют календарный отпуск продолжительностью один месяц. Среднее число целодневных невыходов на работу за отчетный год 25 рабочих дней. Коэффициент загрузки оборудования не должен превышать 0,97. Периодичность поставок материалов и комплектующих 14 дней.


Вид оборудо-вания

Трудо-

емкость изделия, чел.ч.

Ремонт-ная слож-

ность, р.е.

Потреб-ляемая мощ-

ность, кВт.

Раз-ряд работ

Перво-

началь-

ная стои-мость, тыс.грн.

Год приоб-рете-

ния

Коли-чест-во

А

Б




1.Пресс

55

31

6

14

3

24

2002

35

2.Ковочная машина

34

15

2

6

3

7

2002

17

3.Печь плавильная

22

9

4

11

3

18

2003

13

4.Токарный станок

44

19

7

8

5

16

2000

28

5.Протяжной стан

29

12

4

7

4

11

2000

16

6.Фрезерный станок

31

16

5

8

4

12

2002

25

7.Шлифо-вальный станок

44

28

12

8

4

25

2002

31

8.Верстак слесарный

21

8

3

13

4

6

2000

15

9.Верстак сборочный

45

27

0

0

4

5

2001

26

10.Испыта-тельная установка

82

49

0

0

4

4

2003

49

фонд время рабочий персонал

Первоначальная стоимость здания 12393 тыс. грн. Год постройки 1996.


Дополнительные данные

Показатель

Изделие

А

Б

Технические потери, %

3,2

5,8

Длительность технологического цикла, суток

14

15

Оптовая цена изделия в отчетном году (без НДС), тыс.грн.

10

4,7

Норматив затрат на освоение производства, %

10

Норматив затрат на медицинское страхование, %

2,5

Норматив затрат на страхование имущества, %

4,8

Норматив прочих расходов по смете, %

10,6

Норматив внепроизводственных расходов, %

3,2

Норматив доплат за условия труда, %

12,8

Норматив доплат за интенсивность труда, %

11,2

Норматив затрат на спец. оснастку, %

8


Численность работников предприятия в отчетном году

Должность (профессия)

Кол-во, чел.

Должность (профессия)

Кол-во, чел.

Должность (профессия)

Кол-во, чел.

1

Штамповщик

63

22

Раздатчик чертежей

3

43

Механик

1

2

Кузнец

35

23

Подготовители

15

44

Мастер по инструменту

1

3

Литейщик

22

24

Транспортные рабочие

11

45

Инженер-диспетчер

2

4

Токарь

45

25

Уборщики цеха

9

46

Начальник цеха

1

5

Протяжник

29

26

Контролер ОТК

30

47

Заместители начальника цеха

2

6

Фрезеровщик

34

27

Директор

1

48

Сменный мастер

8

7

Шлифовчик

54

28

Заместитель директора по производству

1

49

Старший мастер

2

8

Слесарь

20

29

Начальники отделов

3

50

Мастер по оборудованию

1

9

Слесарь-сборщик

53

30

Главный инженер

1

51

Механик цеха

2

10

Оператор

97

31

Главный бухгалтер

1

52

Нормировщик

1

11

Наладник

15

32

Инженер плановик

4

53

Экономист

1

12

Слесарь по обслуживанию оборудования

4

33

Мастер ОТК

3

54

Бухгалтер

1

13

Электромонтеры

1

34

Инженер по снабжению

2

55

Нарядчик

1

14

Слесарь по ремонту оборудования

1

35

Экспедитор

1

56

Учетник

1

15

Станочник по ремонту оборудования

4

36

Инженер по сбыту

1

57

Копировщик

1

16

Слесарь по ремонту приспособлений

8

37

Старший бухгалтер

1

58

Архивариус

1

17

Станочник по ремонту приспособлений

6

38

Инспектор отдела кадров

1

59

Завхоз

1

18

Заточник инструмента

8

39

Инженер технического отдела

9

60

Секретарь

2

19

Кладовщик механизмов

2

40

Инженер по ЭВМ

1

61

МОП

1

20

Кладовщик инструментальной кладовой

6

41

Программист

2




21

Кладовщик промышлен-

ного склада

5

42

Инженер электрик

2







Раздел 1. Определение программы запуска изделий в производство


Рассчитаем программу выпуска изделий на 2008 год.


ТП

ПЗА,Б = NА,Б*(1+ —— )

100


где, ПЗА,Б – программа запуска изделий А и Б в производство;

ТП – технические потери;

NА,Б –программа выпуска изделий А и Б.


3,2%

ПЗА=1033шт.*(1+ ——— ) = 1066шт.

100%


5,8%

ПЗБ =1865шт.*(1+ ——— ) = 1973шт.

100%


Используя программу запуска изделий в производство можно рассчитать остальные плановые показатели предприятия.


Раздел 2. Рассчет необходимого количества оборудования


Формула необходимого количества оборудования:


T∑i

ni = ——— ;

Tдф

Где ni – необходимое количество оборудования;

T∑i – общая трудоемкость работ, выполненых на оборудовании;

Tдф – годовой действительный фонд времени работы.


T∑i = ТАіБі = ПЗА*tAi + ПЗБ*tБі ;


Где, ТАі – трудоемкость изделия А;

ТБі – трудоемкость изделия Б;

tAi – трудоемкость обработки изделия А на і-м оборудовании;

tБі – трудоемкость обработки изделия Б на і-м оборудовании.

1. Общая трудоемкость работ, выполненых на прессе:

T∑iпр = 1066*55чел.ч.+ 1973*31чел.ч. = 119 793чел.ч.

2. Общая трудоемкость работ, выполненых на ковочной машине:

T∑iков.маш. = 1066*34чел.ч.+ 1973*15чел.ч. = 65 839чел.ч.

3. Общая трудоемкость работ, выполненых на плавильной печи:

T∑iпл. = 1066*22чел.ч.+ 1973*9чел.ч. = 41 209чел.ч.

4. Общая трудоемкость работ, выполненых на токарном станке:

T∑iток.ст. = 1066*44чел.ч.+ 1973*19чел.ч. = 84 391чел.ч.

5. Общая трудоемкость работ, выполненых на протяжном стане:

T∑iпрот. = 1066*29чел.ч.+ 1973*12чел.ч. = 54 590*чел.ч.

6. Общая трудоемкость работ, выполненых на фрезерном станке:

T∑iфр.ст. = 1066*31чел.ч.+ 1973*16чел.ч. = 64 614*чел.ч.

7. Общая трудоемкость работ, выполненых на шлифовальном станке:

T∑iшл.ст. = 1066*44чел.ч.+ 1973*28чел.ч. = 102 148*чел.ч.

8. Общая трудоемкость работ, выполненых на слесарном верстаке:

T∑iсл.вер. = 1066*21чел.ч.+ 1973*8чел.ч. = 38 170чел.ч.

9. Общая трудоемкость работ, выполненых на сборочном верстаке:

T∑iсб.вер. = 1066*45чел.ч.+ 1973*27чел.ч. = 101 чел.ч.

10. Общая трудоемкость работ, выполненых при испытательной установке:

T∑iисп. = 1066*82чел.ч.+ 1973*49чел.ч. = 184 089чел.ч.

Для определения необходимого количества оборудования (ni), количество дней в действительном фонде времени принимаем равным Тдф=211 дней. Переводим действительный фонд времени из дней в часы:

Тдф=211дней*2*(40чел.ч./5дней)= 3376чел.ч.

ni1= 113 793чел.ч./3376чел.ч. = 36шт.

ni2= 65839чел.ч./3376чел.ч. = 20шт.

ni3= 41 209чел.ч./3376чел.ч. = 12шт.

ni4= 84 391чел.ч./3376чел.ч. = 25шт.

ni5= 54 590чел.ч./3376чел.ч. = 16шт.

ni6= 64 614чел.ч./3376чел.ч. = 19шт.

ni7= 102 148чел.ч./3376чел.ч. = 30шт.

ni8= 38 170чел.ч./3376чел.ч. = 11шт.

ni9= 101 241чел.ч./3376чел.ч. = 30шт.

ni10= 184 089чел.ч./3376чел.ч. = 55шт.

Увеличиваем количество оборудования, для этого корректируем данные. Используем формулы:


ni

ni' = ———

Кзmax


Где Кзmax – коэффициент загрузки оборудования, который не должен превышать max 0,97.

ni1' = 36шт/0,97 = 37шт

ni2' = 20шт/0,97 = 21шт

ni3' = 12шт/0,97 = 13шт

ni4' = 25шт/0,97 = 26шт

ni5' = 16шт/0,97 = 17шт

ni6' = 19шт/0,97 = 20шт

ni7' = 30шт/0,97 = 31шт

ni8' = 11шт/0,97 = 12шт

ni9' = 30шт/0,97 = 31шт

ni10' = 55шт/0,97 = 57шт

Рассчитаем плановый коэффициент загрузки оборудования по формуле:


T∑i

Кзпланi = ———

Timax


Где Timax – максимальная загрузка оборудования, рассчитывается по формуле:

Timax = ni' * Tдф

Timax1 = 37*3376чел.ч. = 124 912чел.ч.

Timax2 = 21*3376чел.ч. = 70 896чел.ч.

Timax3 = 13*3376чел.ч. = 43 888чел.ч.

Timax4 = 26*3376чел.ч. = 87 776чел.ч.

Timax5 = 17*3376чел.ч. = 57 392чел.ч.

Timax6 = 20*3376чел.ч. = 67 520чел.ч.

Timax7 = 31*3376чел.ч. = 104 656чел.ч.

Timax8 = 12*3376чел.ч. = 40 512чел.ч.

Timax9 = 31*3376чел.ч. = 104 656чел.ч.

Timax10 = 57*3376чел.ч. = 192 432чел.ч.

Рассчитаем плановый коэффициент загрузки по всем видам оборудования. Если Кзпланi < 1 – оборудование недогружено;

если Кзпланi = 1 – полная 100% загрузка;

если Кзпланi > 1 – оборудование перегружено.

Кзпланi1 = 119 793чел.ч./124 912чел.ч. = 0,96

Кзпланi2 = 65 839чел.ч./70 896чел.ч. = 0,93

Кзпланi3 = 41 209чел.ч./ 43 888чел.ч. = 0,94

Кзпланi4 = 84 391чел.ч./87 776чел.ч. = 0,96

Кзпланi5 = 54 590чел.ч./57 392чел.ч. = 0,95

Кзпланi6 = 64 614чел.ч./67 520чел.ч. = 0,96

Кзпланi7 = 102 148чел.ч./104 656чел.ч. = 0,97

Кзпланi8 = 38 170чел.ч./40 512чел.ч. = 0,94

Кзпланi9 = 101 241чел.ч./104 656чел.ч. = 0,97

Кзпланi10 = 184 089чел.ч./192 432чел.ч. = 0,96

Из расчитанных плановых коэффициентов видно, что почти по всем видам оборудование недогружено, кроме плавильной печи и верстака слесарного, в этих случаях оборудование немного перегружено.

Составим таблицу.


Табл. 1. Рассчет необходимого количества оборудования

Вид оборудования

Трудо-емкость обраба-тываемых деталей, T∑i, шт*чел.ч.

Коли-чество обору-дования в плановом году, ni', шт

Коли-чество обору-дования в отчетном году, шт

Прирост обору-дования, шт

Коэф-фициент загрузки, Кзпланi

1.Пресс

119 793

37

35

2

0,96

2.Ковочная машина

65 839

21

17

4

0,93

3.Печь плавильная

41 209

13

13

0

0,94

4.Токарный станок

84 391

26

28

-2

0,96

5.Протяжной станок

54 590

17

16

1

0,95

6.Фрезерный станок

64 614

20

25

-5

0,96

7.Шлифовальный станок

102 148

31

31

0

0,97

8.Верстак слесарный

38 170

12

15

-3

0,94

9.Верстак сборочный

101 241

31

26

5

0,97

10.Испытательная установка

184 089

57

49

8

0,96


Из полученных данных можно сделать вывод, что плавильных печей и шлифовальных станков достаточное количество, так как количество оборудования в плановом году соответствует количеству оборудования в отчетном; прессов, ковочных машин, так же как и протяжных станков, сборочных верстаков и испытательных установок в плановом году было больше, чем в отчетном, соответственно нужно докупить 2 пресса, 4 ковочные машины, 1 протяжной станок, 5 сборочных станков и соответственно 8 испытательных установок для того чтобы их было достаточно на нашем предприятии; токарные станки на нашем предприятии находяться в избытке количеством 2 шт, т.е. мы можем продать 2 токарных станка или сдать в аренду соответственно, так же как фрезерный станок в количестве 5шт и слесарный верстак в количестве 3шт.

По данным планового коэффициента загрузки оборудования можно сделать вывод, что на нашем предприятии практичестки все оборудование немного недогружено, кроме шлифовального станка и сборочного верстака, которые находятся в 100% загрузке.


Раздел 3. Рассчет годового действительного (эффективного) фонда времени


Календарный фонд времени принимаем = 365 дн.;

Выходные дни принимаем = 365дн.*2дн./7дн.=104дн.;

Праздничные дни принимаем = 15 дней в году.

Номинальный фонд рабочего времени = 365дн –15дн–104дн = 246 дн

Действительный фонд времени работы = (246дн – 30дн – 25дн)*8ч = 191дн*8ч = 1528ч.

Составим таблицу


Табл. 2. Рассчет годового действительного (эффективного) фонда времени работников

Показатель рабочего времени

Еденица измерения

Время за год

Календарный фонд времени

Дни

365

Выходные дни

Дни

104

Праздничные дни

Дни

15

Номинальный фонд рабочего времени

Дни

246

Длительность отпуска

Дни

30

Планировые невыходов на работу

Дни

25

Действительный фонд времени работы

Часы

1528


Из данных рассчетов можно сделать вывод, что с учетом выходных дней, праздничных дней, длительности отпуска и плановых невыходов на работу, работник по плану сможет отработать за год 1528 часов. Используем это значения для рассчета необходимой численности работников.


Раздел 4. Рассчет необходимого количества основных, вспомогательных рабочих, управляющего персонала, специалистов, служащих и МОП. Анализ имеющейся численности работников


Рассчитывать численность основных работников будем используя значения трудоемкости. Учтем выходные дни, праздничные дни, длительность отпуска и плановые невыходы на работу.

Формула рассчета численности основных работников:


T∑i

Чосн.i= —————

Тдфвнор


Где T∑i – суммарная трудоемкость работ;

Тдф – дейтвительный годовой фонд времени работы;

Квн – коэффициент выполнения норм;

Кор – коэффициент одновременно работающих.

Так как данные по выполнении норм и числе одновременно работающих отсутствуют, принимаем их равными единице.

Чосн.i.шт. = 119 793чел.ч./3376ч = 36 чел.

Чосн.i.куз. = 65 839 чел.ч./3376ч = 20 чел.

Чосн.i.лит. = 41 209 чел.ч./3376ч = 12 чел.

Чосн.i.ток. = 84 391чел.ч./3376ч = 25 чел.

Чосн.i.прот. = 54 590 чел.ч./3376ч = 16 чел.

Чосн.i.фрез. = 64 614 чел.ч./3376ч = 19 чел.

Чосн.i.шлиф. = 102 148 чел.ч./3376ч = 30 чел.

Чосн.i.слес. = 38 170 чел.ч./3376ч = 11 чел.

Чосн.i.слес-сбор. = 101 241 чел.ч./3376ч = 30 чел.

Чосн.i.операт. = 184 089 чел.ч./3376ч = 55 чел.

Составим таблицу


Табл. 3. Рассчет численности основных рабочих

Должность

Годовая трудоемкость, Т∑i, чел.ч.

Плановая численность рабочих, Чосн.i., чел.

Отчетная численность рабочих, Чосн.отч.i, чел.

Прирост численности,

Чосн.i., чел.

1.Штамповщик

119793

36

63

-27

2.Кузнец

65839

20

35

-15

3.Литейщик

41209

12

22

-10

4.Токарь

84391

25

45

-20

5.Протяжник

54590

16

29

-13

6.Фрезеровщик

64614

19

34

-15

7.Шлифовщик

102148

30

54

-24

8.Слесарь

38170

11

20

-9

9.Слесарь-сборщик

101241

30

53

-23

10.Оператор

184089

55

97

-42

Итого


254

452

-198


Чосн = ∑Чосн.i

Чосн.і = Чосн.iЧосн.отч.i


Плановая численность рабочих значительно уменьшилась в сревнении с отчетной численностью рабочих, сооветственно это говорит о недостаче основных рабочих.

Формула рассчета численности вспомогательных рабочих:

Нзн

Чвсп.і. = ————

Нобсл


Где Нзн – значения нормы (измеритель нормы);

Нобсл – норма обслуживания.

Если измеритель нормы – основные рабочие, значит Нзн принимает значение Чосн, т.е. Нзн = Чосн.

Если измеритель нормы – кВт (электромонтеры), нужно найти суммарно употребляемую мощность кВт.


Моб = ∑(ni' * Мобі),


Где Мобі – потребляемая мощность.

Моб = 37*14+21*6+13*11+26*8+17*7+20*8+31*8+12*13+31*0+57*0 = 518+126+143+208+119+160+248+156+0+0= 1678чел

Если измеритель нормы – ремонтные единицы (слесарь по ремонту оборудования), нужно найти суммарную ремонтную сложность, р.е.


РЕоб = ∑(ni' * РЕобі),


Где РЕобі – рмонтная сложность.

РЕобі=37*6+21*2+13*4+26*7+17*4+20*5+31*12+12*3+31*0+57*0 = 222+42+52+182+68+100+372+36+0+0= 1074чел.

Чвсп.нал.і. = 254чел./30 = 9 чел.

Чвсп.слес.обсл.і. = 254чел./120 = 2 чел.

Чвсп.электром.і. = 1678чел./140 = 12 чел.


Случайные файлы

Файл
referat.doc
180370.rtf
89070.doc
86117.rtf
185142.doc