Организация производственного участка изготовления детали "штырь" и расчет его технико-экономических показателей (177571)

Посмотреть архив целиком

Задание


Тема: Организация производственного участка изготовления детали штырь и расчет его технико-экономических показателей.


ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

Тип производства: крупносерийное

Годовая программа: 44000 шт.

Деталь: РЫЧАГ

Масса детали: кг.

Заготовка: штамповка СЧ 21-40

Масса заготовки: 2,8 кг.

Режим работы участка:


ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ - РЫЧАГ


Оп.

Наименование операции

Наименование оборудования

Тшт.

В том числе

Тпз

Разряд

То

Тв

005

Токарная черновая

16К20Ф3






010

Токарная чистовая

16К20Ф3






015

Сверлильная

2Н125






020

Фрезерная







025

Круглошлифовальная

3М150








СОДЕРЖАНИЕ


1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА

  1. Расчёт партии деталей

  2. Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки

  3. Построение графика загрузки оборудования

  4. Расчёт численности рабочих на участке

  5. Расчёт площади участка

2. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

  1. Расчёт средств на оплату труда работников участка

  2. Расчёт затрат на основные материалы

  3. Расчёт косвенных расходов

  4. Расчёт себестоимости продукции

  5. Калькуляция цеховой себестоимости

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА



1. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА


1.1 Расчет партии деталей


Особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Оптимальный размер партии деталей определяется в два этапа:

а) определяется минимальный размер партии деталей по формуле



Тп.з. – подготовительно заключительное время на операции, имеющий наибольшие затраты времени, мин.

Тшт. – штучное время операции, имеющей наибольшее Тп.з.

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станков. Рекомендуется принять К = 0,03

б) Рассчитывается оптимальный размер партии деталей по формуле



Nгод – годовая программа в штуках.

Д – число рабочих дней в году, принять 253.

Z – Необходимый запас деталей на складе в днях. В зависимости от размеров и массы деталей Z = 2 – 30 дней.

Технологический процесс обработки детали.




Оп.

Наименование операции

Т шт.

В том числе

Т пз

Разряд

То

Тв

005

Токарная черновая

2,73

0,22

0,96

19

3

010

Токарная чистовая

2,73

0,22

0,96

19

3

015

Сверлильная

1,83

0,8

0,32

18

3

020

Фрезерная

3,76

0,25

0,5

24

4

025

Круглошлифовальная

2,52

0,3

2,52

20

4


Nгод = 44000


Запас – 5 дней



Оптимальный размер партии деталей больше минимального размера, кратен сменно-суточной программе.

С учётом оптимального размера партии деталей рассчитывается штучно-калькуляционное время на каждой операции:



Таблица 1. Нормы штучно-калькуляционного времени по операциям

операц.

Наименование операции

005

Токарная черновая

19

2,73

010

Токарная чистовая

19

2,73

2,76

015

Сверлильная

18

1,83

1,86

020

Фрезерная

24

3,76

3,8

025

Круглошлифовальная

20

2,52

2,55


Тшт-к = 2,73+2,73+1,83+3,76+2,52 = 13,57


1.2 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки


В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости годовой программы и годового действительного фонда времени работы одного станка.

Количество рабочих мест по расчёту



ΣТшт-к - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, мин.

Fд - годовой действительный фонд времени работы одного станка, в часах. Рассчитывается по календарю на текущий год.



В; П – количество выходных и праздничных дней в году.

П – количество предпраздничных дней, сокращённых на один час.

α – процент времени на ремонт оборудования, рекомендуется 3 - 6%.

S – продолжительность смены.

Расчётное количество рабочих мест Ср округляется до ближайшего целого числа Спр

Коэффициент загрузки станков рассчитывается:



Надо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не ниже 85%. Если в среднем загрузка станков окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться двумя способами

а) подбором технологически подобных деталей с заданной трудоёмкостью и годовыми программами выпуска

б) отбираются детали для догрузки только определённых типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам. В этом случае определяется количество станко-часов для догрузки каждого типа оборудования, так, чтобы К3 был не ниже 85%.


оп.005 Сп =1

оп.010 Сп =1

оп.015 Сп =1

оп.020 Сп =1

оп.025 Сп =1


Таблица 2 Расчёт количества станков и их загрузка

операции

Наименование операции и оборудования

Тшт-к

Количество станков

Кз

Загрузка в %

Ср

Сп

005

Токарная черновая

2,76

0,17

1

0,17

17

010

Токарная чистовая

2,76

0,17

1

0,17

17

015

Сверлильная

1,86

0,17

1

0,17

17

020

Фрезерная

3,8

0,25

1

0,25

25

025

Круглошлифовальная

2,55

0,16

1

0,16

16

Итого


1,75

5




или 15%


Средняя загрузка станков на участке ниже 85%, поэтому следует провести догрузку оборудования. Догрузка проводится вторым способом. Расчёты выполняются в форме таблицы.


Таблица 3 Дозагрузка оборудования

операции

Наименование оборудования

Сп

Кзагр

Располагаемые

станко-часы

Трудоёмкость по программе н./ч

Трудоёмкость с догрузкой

н./ч

Количество часов для дозагрузки

1

2

3

4

5

6

7

8

005

Токарная черновая

1

0,17

3800

690

3230

570

010

Токарная чистовая

1

0,17

3800

690

3230

570

015

Сверлильная

1

0,17

3800

465

3230

570

020

Фрезерная

1

0,25

3800

950

3230

570

025

Круглошлифовальная

1

0,16

3800

637,5

3230

570


Случайные файлы

Файл
fer_46.doc
164901.doc
18048-1.rtf
32471.rtf
165772.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.