Восстановление ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ-130 (146960)

Посмотреть архив целиком

Введение


Цель курсового проекта является – разработать технологию процесса восстановления ступицы переднего колеса автомобиля ЗИЛ‑130. Выбрать наиболее экономичный и долговечный способ восстановления. Так же целью курсового проекта является разработать приспособление для ремонта и восстановления детали, а так же сделать расчёты режимов обработки и припусков на обработку.


Таблица 1. Краткая характеристика автомобиля ЗИЛ‑130

Параметры

ЗИЛ‑130

Габариты, мм:

длина

ширина

высота

6675

2500

2315

База автомобиля, мм

3800

Ширина колеи, мм:

передних колес

задних колес

1800

1790

Погрузочная высота, мм

1430

Дорожный просвет (под задним мостом), мм

275

Внутренние размеры платформы, мм:

длина

ширина

высота бортов


3752

2326

685

Сухой вес, кг

4000

Вес в снаряженном состоянии, кг:

на переднюю ось

на заднюю ось


2250

2050

Полный вес, кг

на переднюю ось

на заднюю ось


2579

5950

Максимальная скорость, км/ч

85


Рост автомобилизации страны ставит перед автомобильным транспортом ряд задач, главной из которых является совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей для повышения качества их работы, сокращения простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат на их содержание. Известно, что затраты на техническое обслуживание и ремонт автомобиля превышают стоимость их производства, а кроме того, в связи с ростом автомобильного парка предполагается, что в ближайшее время значительная часть трудоспособного населения страны будет использоваться в сфере эксплуатации автомобильного транспорта. В связи с этим одной из задач научно-технического прогресса является снижение трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей при одновременном повышении надёжности подвижного состава, что достигается совершенствованием организации производства, производственно-технической базы автотранспортных предприятий, повышением уровня автоматизации и механизации производства, совершенствованием методов управления производством, применением прогрессивных методов вождения автомобилей и другими мероприятиями.

Совершенствование производственно-технической базы осуществляется путём строительства новых автотранспортных предприятий, концентрации и специализации производства, укрупнения автотранспортных предприятий в производственные объединения, автокомбинаты и расширение сети баз централизованного технического обслуживания автомобиля.

Укрупнение автомобильного транспорта позволяет экономить до 50% капиталовложений в производственную базу, широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, сокращать сроки выполнения работ, повышать их качество и производительность труда.




1. Обоснование размера производственной партии деталей


Партия – группа заготовок определённого наименования и типоразмера, запускаемый в обработку одновременно в течении определённого интервала времени.

В условиях серийного ремонтного производства размер принимают равным месячные потребности ремонтируемых или изготавливаемых деталей.

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:


; [2.1]


где N=5000, производственная программа изделий в год

n =2, число деталей в изделии;

t = 5, необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности в сборке;

Фдн – 250 – число рабочих дней в году.



Результат полученных вычислений (Х) следует использовать для определения нормы времени (Тн) при нормирование ремонтных работ и т.п. (с учетом количества исполнителей).


, [2.2]


где Тшт – штучное время (мин),

Тп-з – подготовительно заключительное время (мин).


(мин.);


Таблица 2. Карта технических требований на дефектацию деталей

Деталь: Ступица переднего колеса

детали: 120–3103015

Материал:

Чугун КЧ 35–10

ГОСТ 1050–60

Твёрдость: HRC 163, не более

Обозначение

по эскизу

Наименование

дефектов


Способы установления дефекта

и измерительные инструменты

Размер, мм

Заключение


Номинальный




Допустимый без

ремонта


Допустимый для

ремонта

1


Трещины на

ступице

осмотр


-


-


-


Браковать


2






Износ отвер-

стия под на-

ружное коль-

цо внутрен-

него подшип-

ника


Пробка пластинча-

тая 119,99

мм или нутромер

индикато-

рный 100-

160 мм


119,99


Более

119,99



Ремонтирова-

ть. Постанов-

ка втулки, электроим-

пульсная нап-

лавка.


Ремонтный чертеж детали



Характеристика детали и условий её работы


Деталь – ступица переднего колеса а/м ЗИЛ‑130.

Материал: чугун КЧ 35–10. Твердость: НВ 163, не более.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесено – го материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяются по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали


Таблица 2.2

Номер и наименование дефекта

Возможные способы восстановления по критериям

Принятый способ восстановления

Применимости

Износостойкости

Выносливости

Долговечности

Экономичности


1

2

3

4

5

6

7

Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

Постановка





Постановка втулки

втулки,

0,90

0,90

0,81

242

электроимпульсная наплавка

0,70

0,60

0,42

97,5





Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника






Постановка втулки


Постановка втулки, электроимпульсная наплавка


0,90

0,70



0,90

0,60


0,81

0,42



242

97,5


Износ резьбы

Нарезание резьбы большего диаметра

0,90

0,62

0,62

52,0

Нарезание резьбы больше – го диаметра


Случайные файлы

Файл
66702.rtf
packt_mr.doc
33043.rtf
150122.rtf
110360.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.