Расчет параметров специализированного конвейерного потока (104841)

Посмотреть архив целиком


Министерство науки и образования РФ

Московский государственный университет

Дизайна и технологии

Кафедра экономики и менеджмента







Курсовой проект

По дисциплине "Организация и планирование производства"

Тема: "Расчет параметров СКП "




Выполнила: ст.гр. ТО-061

Журавлева Д.А.

Консультант: к.т.н.

доц. Зимина Т.И.








Москва 2010



Содержание


Введение

Основная часть

1. Организационная часть

1.1 Характеристика поточной организации производства

1.2 Выбор и обоснование применения СКП

1.3 Описание проектируемого изделия и обоснование рациональной величины задания потока

1.4 Режим труда и отдыха рабочих потока

1.5 Обоснование схемы движения полуфабрикатов

1.6 Расчет организационных параметров СКП

2. Организация и планирование производства труда и заработная плата

2.1 Планирование оплаты труда

3. Планирование себестоимости

3.1 Технико-экономические показатели потока

Список использованной литературы




Введение


Российский рынок обуви является частью мирового рынка. По различным оценкам доля произведенной в нашей стране обуви составляет около 0,33% от общемировой. В России, согласно экспертным оценкам, этот показатель составляет 1,8-2 пары обуви на человека.

По данным маркетингового исследования, во многом рост обувного рынка происходит за счет выхода из тени отдельных производителей, а также за счет импортной продукции. Производство обуви в России в 2007 году снизилось. В первую очередь конкурентами отечественного производителя являются производители из Китая и контрабанда. Эксперты отмечают неблаготворное влияние данного фактора на развитие рынка в целом. Сегодня мало предоставить покупателю качественную обувь из натуральных материалов, необходимо выдерживать конкуренцию, снижая стоимость продукции и повышая скорость обновления продукции.

Целью данной работы является разработка и проектирование такой формы организации производства, которые обеспечит максимальную непрерывность работы потока. При организации потока необходимо стремиться к рациональности его применения в данных условиях, для создания наиболее прибыльного предприятия.




1. Организационная часть


1.1 Характеристика поточной организации производства


Важнейшими критериями степени совершенства организационной формы является степень приближения производства к непрерывности и связанная с этим экономия времени. При организации любого производства необходимо соблюдать определенные принципы рациональной организации и планирования производства.

  1. Принцип специализации – разделение труда между подразделениями предприятия и между рабочими местами.

  2. Принцип параллельности – одновременность выполнения отдельных частей производственного процесса.

  3. Принцип пропорциональности – выражается в сопряженности мощностей отдельных участков производства.

  4. Принцип прямоточности – обеспечение кратчайшего пути от пункта запуска до пункта выпуска продукции.

  5. Принцип непрерывности – производственный процесс должен протекать без перерывов.

  6. Принцип ритмичности - производственный процесс должен строго повторяться в равные промежутки времени.

Основной формой организации и планирования производства в легкой промышленности является поток. Это такая форма организации производства, при которой все операции выполняются в определенной технологической последовательности, имеют определенную численность рабочих и количество оборудования для обеспечения равной пропускной способности за один и тот же промежуток времени.

При организации потока необходимо соблюдать следующие условия:

  • Весь производственный процесс делится на операции и для каждой операции проектируется технологический режим обработки изделия

  • Для каждой операции рассчитывается количество рабочих

  • Предметы труда запускаются в поток через равные отрезки времени – такт

  • Все операции выполняются одновременно

  • Операции располагаются в пространстве в технологической последовательности

  • Для межоперационного перемещения полуфабриката используются транспортирующие устройства: тележки и конвейеры.

Все эти факторы будут использоваться для написания данной курсовой работы.


1.2 Выбор и обоснование применения СКП


Конвейерным потоком называют поток, в котором темпы и такты всех операций равны или различаются на заранее установленную величину. Предметы труда передаются от одной операции к другой с помощью непрерывно или периодически движущегося конвейера, скорость которого при прочих равных условиях связанна с заданием потоку по выпуску продукции и с продолжительностью любой операции.

Для организации КП необходимо выполнения всех условий, которые были выявлены для поточной формы организации, а так же учесть, что передвижение предметов пруда должно осуществляться со скоростью, согласованной со временем выполнения любой операции потока.

Преимуществами КП являются:

  1. Возрастает производительность труда рабочих

  2. Улучшается использование оборудования и производственной площади

  3. Сокращается длительность производственного цикла и объема НЗП

  4. Осуществляется равномерный выпуск продукции с конвейера

Но существуют и значительные недостатки:

  1. Монотонность труда

  2. неполное использование рабочего времени у исполнителей

  3. нельзя использовать микропаузы в работе исполнителя

  4. при изменении ассортимента необходима перекомпоновка всего потока

  5. на одном рабочем месте можно совмещать только смежные операции.

Конвейерные потоки делятся на специализированные (СКП) и широкоассортиментные (ШКП). Так же можно организовать поток со свободным темпом операций (ДОО и ДОД) или Ринк системы.

Учитывая то, что в данной работе мы рассматриваем производство на потоке только одной модели обуви, нам не потребуется усложненный КП, со сменой ассортимента в течение рабочего дня, в качестве проектируемого конвейерного потока выбран Специализированный конвейерный поток (СКП).

Специализированным называется такой конвейерный поток, на котором обрабатывается продукция (обувь), имеющая примерно равную трудоемкость, при выполнении одних и тех же операций и характеризующаяся одинаковой технологической схемой ее изготовления и возможностью обработки на любой операции без существенной переналадки оборудования.

В обувном производстве сборочные процессы, с точки зрения организации самостоятельных потоков, подразделяются на две группы: сборка заготовок и сборка и отделка обуви. В данном курсовом проекте осуществляется организационный расчет потока сборки обуви.




1.3 Описание проектируемого изделия и обоснование рациональной величины задания потока


Базовой моделью являются женские туфли, повседневные, весенне – летнего сезона носки. Для верха обуви используется эластичная свиная кожа хромового метода дубления. Конструкция заготовки – туфли "лодочка", заготовка имеет союзку с дополнительной деталью и задинку, деталь союзки украшена металлической фурнитурой. Метод соединения деталей верха – сострачивание края взагибку; материал низа – натуральная кожа для низа обуви; каблук высотой 70 мм. Метод соединения деталей верха и низа обуви – клеевой.

Эта обувь предназначена для женщин от 20 до 40 лет, она удобна в носке, практична и красива. Каблук приемлемой высоты, что позволяет носить их с любой одеждой. Эта базовая модель может продаваться в центральном регионе, Москве и Московской области.

Эскиз модели

Экономически важным признаком потока является его мощность. При ее выборе следует стремиться к достижению ее оптимального рационального значения. Под рациональной (оптимальной) мощностью потока в в заданных границах понимают такое задание, которому соответствуют лучшие технико-экономические показатели. В обувном производстве производственная мощность устанавливается по участку сборки обуви. Производственная мощность других подразделений (раскройного, вырубочного, заготовочного) должна быть приведена в соответствие с производственной мощностью сборочного участка.

Так как в данной курсовой работе рассматривается только методика организации производства, оптимальная мощность выбирается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование Технологических Процессов (ПТП)". Принимаем оптимальную мощность, равной 750 пар в смену.



1.4 Режим труда и отдыха рабочих потока


Режим труда и отдыха рабочего дня разрабатывается с учетом обеспечения поддержания работоспособности исполнителей в потоке в течение рабочего дня. Для этого необходимо устанавливать периодические перерывы для отдыха, которые включаются в продолжительность рабочего дня.

На предприятиях обувной промышленности устанавливается 2 перерыва продолжительностью 10 минут каждый. Перерыв на обед продолжительностью 60 минут назначается не позднее чем через 4 часа после начала работы. Продолжительность обеденного перерыва не включается в продолжительность рабочего времени.

При двух- и односменном режиме работу следует начинать не раньше 7 часов, а вечернюю смену целесообразно заканчивать не позднее 24 часов. В данной работе рассматривается односменный режим работы. Режим рабочего дня оформлен в таблице 1.


Таблица 1. Режим рабочего дня

Начало Работы

Работа

Перерыв

Работа

Обеденный перерыв

Работа

Перерыв

Работа

Окончание работы

800

810

1000

1010

1200

1300

1500

1510

1710


После разработки режима рабочего дня определяем период исполнения задания по формуле:


Псм = Тсм - ∑ Трп, (1)


Псм - период исполнения задания, мин;

Тсм - продолжительность смены, мин;

Трп - продолжительность i- го регламентированного перерыва, мин;

n - число регламентируемых перерывов.

Исходные данные:

Продолжительность смены: Тсм=480 мин.

Продолжительность i- го регламентированного перерыва: Трп =10 мин.

Число регламентируемых перерывов: n= 2

Подставим исходные данные в формулу (1), и получим:


Псм=480-20=460 мин.


Режим рабочей недели разрабатывается исходя из ее продолжительности, равной 40 часам.

Режим рабочего года разрабатывается с учетом режима рабочей недели, продолжительности основного отпуска рабочих, если рабочие уходят в отпуск одновременно.


Таблица 2. Режим рабочего 2011 года

Месяц

Календарные дни

Выходные Дни

Праздничные Дни

Основной отпуск

Рабочие дни

Январь

31

5

10

-

16

Февраль

28

7

1

-

19

Март

31

8

1

-

22

Итого I квартал

90

20

12

-

58

Апрель

30

9

-

-

21

Май

31

8

2

-

20

Июнь

30

8

-

-

22

Итого II квартал

91

25

2

-

64

Итого I полугодие

181

45

14

-

122

Июль

31

9

-

-

22

Август

31

8

-

14

9

Сентябрь

30

8

-

14

8

Итого III квартал

92

25

-

28

39

Октябрь

31

9

-

-

22

Ноябрь

30

8

1

-

21

Декабрь

31

9

1

-

21

Итого IV квартал

92

26

2

-

64

Итого II полугодие

184

51

2

28

103

Итого год

365

96

16

28

225


1.5 Обоснование схемы движения полуфабриката


Здание предприятия трехэтажное. На первом этаже располагается вырубочный и раскройный цеха, на втором этаже – цех по сборке ЗВО, на третьем этаже – цех по сборке обуви. Потоки размещаются перпендикулярно главному проходу.

В данном курсовом проекте полуфабрикатом является заготовка верха обуви, которая поступает из пошивочного цеха в специальных ящиках на поток. Все детали низа обуви поступают на поток сборки обуви со склада сырья. Транспортировка деталей низа также производится в специальных ящиках, схожих с ящиками для перемещения заготовок верха обуви.

Далее полуфабрикат поступает на конвейерный поток, на котором проходит сборку и обработку, превращаясь в готовое изделие. Готовое изделие маркируют, укладывают в коробки и отправляют на склад готовой продукции.

Важнейшими критериями степени совершенства организационной формы является степень приближения производства к непрерывности и связанная с этим экономия времени. При организации любого производства необходимо соблюдать определенные принципы рациональной организации и планирования производства, которые рассмотрены в разделе 1.1 данной работы.

В качестве проектируемого конвейерного потока выбран Специализированный конвейерный поток (СКП).

Конвейерным потоком называют поток, в котором такты и темпы всех операций равны или различаются на заранее установленную допустимую величину. Предметы труда передаются от одной операции к другой с помощью непрерывно или периодически движущегося конвейера, скорость которого при прочих равных условиях связана с заданием потоку по выпуску продукции и с продолжительностью любой операцию

Специализированным называется такой конвейерный поток, на котором обрабатывается продукция (обувь), имеющая примерно равную трудоемкость, при выполнении одних и тех же операций и характеризующаяся одинаковой технологической схемой ее изготовления и возможностью обработки на любой операции без существенной переналадки оборудования.


1.6 Специализированный конвейерный поток


Расчет осуществляется по методике указанной в МУ.[1]

1) Оптимальная мощность выбирается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование Технологических Процессов (ПТП) ". Принимаем оптимальную мощность равной 750 пар в смену.

2) Величина транспортируемой партии (в), которая зависит от вида выпускаемого изделия, количества деталей в комплекте, основных материалов и на потоке сборки обуви колеблется от 1 до 2. Возьмем в=1.

3) Такт транспортирования определяется по формуле:


τт = (Псм / Ррац)*в, (2)


где Псм – период исполнения задания, на протяжении которого выполняются все операции в конвейерном потоке над всем заданием, мин;

Ррац - рациональная (оптимальная) величина задания для потока, пар.

Исходя из ранее рассчитанного периода исполнения задания (по формуле (1))

Псм = 460 мин, и рациональной величины задания для потока Ррац = 750пар в смену, рассчитаем такт транспортирования по формуле (2):


τт = (460/750)*1= 0.61 мин


4) Скорость конвейера определяется по формуле:


υ = l / τт , м/ мин, (3)


где l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

τт - такт транспортирования, равный 0.61 мин. (по формуле (2))

Подставим значения:


υ= 0.4/0.61=0.66 м/мин


5) Количество рабочих мест на каждой операции потока рассчитывается:


Км = Ррац/НВпр (4)


Проектная норма выработки (НВпр) принимается из курсовой работы по дисциплине "Проектирование технологических предприятий".

Расчетное количество рабочих мест округляется до целого в следующем порядке: если дробная часть составляет менее 10% от целой, то округление производится в меньшую сторону, в противном случае – в большую сторону.

Результаты вычислений сведены в таблицу 3




Таблица 3. Расчет количества рабочих

Номер операции

Характер операции (м-маш) (р-руч)

НВi, Пар/см

Р = 750 пар

Кр

Кф

1

М

6000

0.13

1

2

М

1426

0.53

1

3

М

1465

0.53

1

4

Р

960

0.78

1

5

М

875

0.88

1

6

М

1440

0.52

1

7

М

537

1.4

2

8

М

667

1.13

2

9

М

421

1.78

2

10

Р

2641

0.29

1

11

М

5080

0.15

1

12

М

868

0.86

1

13

М

787

0.95

1

14

М

592

1.27

2

15

Р

1766

0.42

1

16

М

960

0.78

1

17

М

1061

0.71

1

18

М

960

0.78

1

19

Р

960

0.78

1

Итого

23


6) Определение порядка пользования конвейером.

Порядок пользования конвейером определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (υmax) при соответствующих порядках пользования.


б/сυmax = Z / ( K* τт + ∆t) (5)

cυmax = Z / ∆t , (6)


где, К – принятое количество исполнителей на операции;

t – максимально возможное отклонение от продолжительности операции при обработке пары обуви. Величина ∆t может быть принята для ручных операций в размере 20%, для машинных операций – 10% от средней продолжительности операции (K* τт );

Z – длина рабочей зоны исполнителя, м.

Определение порядка пользования целесообразно начинать с наиболее трудоемкой операции потока. Возможные порядки пользования конвейером:

υк б/сυmax: порядок без смещения возможен;

υк > б/сυmax: порядок без смещения невозможен;

б/сυmax: максимальная скорость движения конвейера без смещения;

с/сυmax: максимально скорость движения конвейера по порядку со смещением.

Величина рабочей зоны зависит от положения рабочего по отношению к конвейеру и может принимать следующие размеры:


Таблица 4. Зависимость величины рабочей зоны от положения исполнителя к конвейеру

Поза исполнителя

Рабочая зона, м

Стоя лицом к конвейеру

1.4 – 1.6

Стоя боком к конвейеру

0.9 – 1.2

Сидя лицом к конвейеру

1.2 – 1.4

Сидя боком к конвейеру

0.7 – 0.9


Исходя из данных таблицы 6, максимальная рабочая зона наблюдается при позе исполнителя "стоя лицом к конвейеру".

На производстве наиболее оптимальным для производительности и работоспособности исполнителя является положение "сидя боком против направления движения конвейера".

Определение порядка пользования целесообразно начинать с наиболее трудоемкой операции потока.

Применяя формулу (5) рассчитаем:




1)б/сυmax = 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

2)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

3)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

4)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

5)б/сυmax = 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

6)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

7)б/сυmax = 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

8)б/сυmax = 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

9)б/сυmax = 1.4 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 1.04 м/мин

10) б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

11)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

12)б/сυmax = 1.4 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

13)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 1.34 м/мин

14)б/сυmax = 0.9 / (2*0.61 + 0.1(1.22)) = 0.67 м/мин

15)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.2(0.61)) = 1.23 м/мин

16)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин

17)б/сυmax = 0.9 / (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин

18)б/сυmax = 1.4/ (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 2.08 м/мин

19)б/сυmax = 0.9/ (1*0.61 + 0.1(0.61)) = 0.67 м/мин


При расчетах была определена скорость конвейера по формуле (3), которая равна 0.66 м/мин, поэтому при υк < б/сυmax порядок без смещения возможен на всех операциях.

7) Установление числа ячеек в серии и построение графика адресования ячеек.

Число ячеек в серии (R) определяется при равномерном распределении задания между исполнителями операции как наименьшее общее кратное чисел исполнителей по операциям:




R=M(1, 2, …..k), (7)


где (1, 2, …..k) – число исполнителей по операциям.

R = M(1,2) = 2

График адресования ячеек по рабочим местам операции разрабатывается с учетом обеспечения равномерного поступления ячеек к рабочим местам. Для этого применяется система простого равномерного адресования ячеек.


Таблица 5. График адресования ячеек по рабочим местам

Число исполнителей по операции

Порядковый номер исполнителя

Серийные номера адресуемых ячеек

1

1


2

1

2



График адресования ячеек конвейера исполнителям операций позволяет определить нахождение каждого изделия в ячейках конвейера после обработки на каждой операции и качество работы каждого исполнителя, в том случае, если изделия не перемещаются из ячейки в ячейку, то есть при работе без смещения. Если на некоторых операциях конвейерного потока работа выполняется со смещением, то дополнительно составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера. В данном случае это не требуется.

8) Расчет длины цепи конвейера ( Lц ):

Расчет длины цепи конвейера ( Lц ) производится по формуле:


Lц = 2 * Lп + π * dзв , (8)


где Lп - погонная длина конвейера, м;

dзв - диаметр крайних направляющих звездочек, равен 0.5м.

Погонную длину конвейера определим исходя из количества рабочих мест и шага рабочего места (1.5 м):


Lп = 23*1.5/2=34.5/2=17.25(м).


Определим длину конвейерной цепи Lц по формуле (8):


Lц = 2 * 17.25 + 3.14 * 0.5 = 36.07 (м)


По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (m):

m= Lц/ IR серий ячеек, (9)

где Lц - длина цепи конвейера, равная 36.07 м;

IR - длина серии ячеек, равная l*R. (10)

где l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

R - наименьшее общее кратное числа исполнителей, равное 2 (Исходя из формулы (7)).

ПО формуле (10) найдем:


LR = 0.4 * 2=0.8 (м)


При m, равном нецелому числу ячеек, округляем его до ближайшего целого числа m* . По формуле (9) определяем:

m= 36.07/ 0.6= 60.17 серий, тогда m*= 60 серий

Осуществляем корректировку длины цепи конвейера:


Lцк = m * * l * R , (11)


где m* - скорректированное количество серий;

l - шаг конвейера, равный 0.4 м;

R - наименьшее общее кратное числа исполнителей, равное 2 (Исходя из формулы (7);


Lцк = 60 * 0.4 * 2 = 48 (м)


Погонная длина конвейера корректируется по зависимости:


Lпк = (Lцк - π * dзв) / 2 = (48 – 3.14*0.5) / 2 = 23.22 (м).


9) Расчет продолжительности производственного цикла

На конвейерных потоках производственный цикл исчисляется с момента начала запуска полуфабриката из транспортной партии на поток до момента его выпуска. Продолжительность производственного цикла определяется по формуле:


Тц = Тп + Тс + Тв-т + Тз, (12)


где Тц - продолжительность производственного цикла;

Тп - время пребывания ячейки на потоке с момента запуска до выпуска с конвейера;

Тс - время пребывания изделия на операциях выполняемых со смещением ( в нашем случае оно равно нулю, так порядок со смещением отсутствует);

Тв-т - продолжительность пребывания изделия на операциях влажно- тепловой обработки, увлажнении или сушке 9 мин;

Тз - среднее время пребывания изделий в заделах ( перед запуском, на финише, в буферных запасах).

Первое слагаемое продолжительности производственного цикла определим по формуле:



Тп = Lр / V , (13)


где Lр – длина рабочей ветви цепи конвейера

V – скорость конвейера.


Тп = 23.22 / 0.66 = 35.18 (мин)


Определим среднее время пребывания изделий в заделах ( перед запуском, на финише, в буферных запасах):


Тз = τт ( Бμ / в ) , (14)


где μ - индекс задела;

ρ - число заделов в потоке;

Бμ - среднее количество полуфабрикатов в μ-ом заделе. в – величина транспортной партии. По формуле (14) определяем:


Тз = 0.61* (52) = 31.72 (мин)


Далее определяем продолжительность производственного цикла определяется по формуле(12):


Тц = 35.18 + 0 + 9 + 31.72 = 75.9 (мин)


10) Расчет объема незавершенного производства.

Незавершенное производство – предметы труда, находящиеся на различных стадиях обработки. Абсолютная величина незавершенного производства определяется по формуле:



НЗП = Тц/ τт *в, (15)


где Тц - продолжительность производственного цикла;

τт – такт потока;

в- величина транспортной партии.


НЗП = 75.9 / 0.66 * 1 = 115 (заготовки).


Удельная величина незавершенного производства НЗП` определяется по формуле:


НЗП` = НЗП / Ррац * 100 %, (16)


где НЗП – незавершенное производство;

Ррац – оптимальная величина задания для потока.


НЗП` = 115/ 750 * 100% = 15 % (В обувном производстве величина

НП должна быть не более 100%)




2. Организация и планирование труда и заработной платы


Заработная плата это вознаграждение в денежной форме, которое работодатель обязан начислить и выплатить работнику за его труд.


Таблица 6. Формы и системы оплаты труда

Формы ОТ

Системы ОТ

I Повременная

простая повременная

Повременная - премиальная

II Сдельная

Простая сдельная

Сдельно-премиальная

Косвенная сдельная

Косвенно премиальная

Сдельно прогрессивная


В настоящее время предприятиям предоставляется полная самостоятельность в ее организации оплаты труда. Но государство, определяет уровень минимальной заработной платы и регулирует оплату труда посредством налоговой системы.

При организации заработной платы необходимо учитывать важнейшие принципы организации, способствующие росту заинтересованности каждого работника в высокопроизводительном труде, руководствоваться постановлением Правительства РФ по вопросам организации труда и заработной платы, нормативными материалами и отчетными данными предприятия.


Случайные файлы

Файл
176756.rtf
148025.rtf
153238.rtf
181151.rtf
131247.rtf