9 вариант (дз1_IV-9_мб косяки!!!!)

Посмотреть архив целиком

Московский Государственный Технический Университет им. Н.Э.Баумана



Кафедра МТ-4















РАСЧЕТНО-ГРАФИЧЕСКАЯ РАБОТА №1





эскиз IV, вариант 9

Студент: Свирская А. Г.

группа: Э3-52

Преподаватель: Пчёлкин Ю. Д.








Москва, 2008 г.


Исходные данные.


Подшипник шариковый радиально-упорный однорядный 36211, 5 клас­са точности, вращается вал, радиальная сила приложена к валу, ее реакция в подшипнике равна FR = 20000 Н, осевая сила FA = 12000 Н, нагрузка с сильными ударами и вибрацией: перегрузка до 300 %. Вал полый dотв/d=0.5. Внутреннее кольцо удерживается от осевых смещений втулкой, наружное кольцо – выступом крышки подшипника, входящим в корпус. Корпус неразъемный, крышка глухая.


Решение.


Для подшипника 5-36211 находим посадочные размеры по ГОСТ 831-75: диаметр наружного кольца D = 100 мм, диаметр внут­реннего кольца d = 55 мм, ширину колец подшипника В = 21 мм. По ГОСТ 520-89 находим отклонения по­садочных размеров: D = 100-0,010, d = 55-0,009.


Размер отверстия в вале: dотв = 0,5d = 27.5 мм.


Определяем незаданные размеры:

d1 = D = 100 мм;

d2 = d = 55 мм;

d3 = d + 7 = 62 мм.


Определяем вид нагружения колец подшипника: так как радиаль­ная сила, построенная по направлению, приложена к валу, который вращается, то наружное кольцо имеет местное нагружение, а внутрен­нее – циркуляционное.


Выбираем посадки соединений.


1. Посадка наружного кольца подшипника в корпус.


Для местнонагруженных колец при D = 100 мм, разъемного корпуса и с учетом перегрузки 300%, находим поле допуска H6 для класса точности 5. Схема посадки 100 H6/l5


Smax = ES – ei = +22 – (-10) = +22 мкм

Smin = EI – es = 0 – 0 = 0 мкм

Em = мкм

em = мкм

Sm = Em – em = 11 – (-5) = 16 мкм

TS = Smax – Smin = +22 – 0 = +22 мкм


2. Посадка внутреннего кольца подшипника на вал.


Нагружение циркуляционное. Для расчета интенсивности нагружения находим коэффициенты k1, k2, k3.

Для перегрузок до 300%: k1 = 1,8

При D/d = 100/55 = 1,81, dотв/d=0,5: k2 = 1.4.

k3 = 1.

Интенсивность нагружения:


С учетом класса подшипника для РR = 2400 Н/мм находим поле допуска вала n5. Схема полей допусков посадки 55 H6/n5 (по таблице № 11).


Nmax = es – EI = +33 – (-9) = 42 мкм

Nmin = ei – ES = +20 – 0 = +20 мкм

Em = мкм

em = мкм

Nm = -Sm = em – Em = +26,5 – (-4,5) = 31 мкм

TN = Nmax – Nmin = +42 – 20 = 22 мкм


3. Посадка распорной втулки на вал.


Распорная втулка надевается на вал, размеры которого определены посадкой подшипника качения. Чтобы обеспечить легкость сборки, необходимо выбрать посадку с зазором 20…30 мкм. Выбираем такое поле допуска отверстия, у которого основное отклонение EI больше, чем верхнее отклонение вала es на 20...30 мкм. Выбранное поле допуска Е6. Схема полей допусков полученной посадки 55 E6/n5. Эта посадка обеспечивает гарантированный зазор Smin=EI - es = 60 – 33 = 27 мкм.


Smax = ES – ei = +79 – 20 = 59 мкм

Smin = EI – es = +60 – 33 = 27 мкм

Em = мкм

em = мкм

Sm = Em – em = +69,5 – 26,5 = 43 мкм

TS = Smax – Smin = +59 – 27 = 32 мкм

4. Посадка крышки подшипника в корпус.


Для легкости сборки крышки с корпусом рекомендуется посадка с гарантированным зазором невысокой точности. Для нашего случая выбираем d11 и строим схему полей допусков посадки 100 Js6/d11. Гарантированный зазор Smin = EI – es = -11 – (-120) = 109 мкм.


Smax = ES – ei = +22 – (-340) = 362 мкм

Smin = EI – es = 0 – (-120) = 120 мкм

Em = мкм

em = мкм

Sm = Em – em = +11 – (-230) = +241 мкм

TS = Smax – Smin = 362 – 120 = 242 мкм



5. Посадка зубчатого колеса на вал.


Посадочный размер d3 = 62 мм. Предельные функциональные натяги предпола­гаются уже рассчитанными и указаны в варианте задания:

NmaxF = 90 мкм, NminF = 30 мкм. Подбираем посадку наименьшей точности, для которой удовлетворяются условия: Nmin > NminF и NmaxNmaxF.

мкм

Тогда по таблице 4 для d3=62 мм берём квалитет ближайший меньший: H7.

по таблице 6 находим ближайшее меньшее значение => t6

В итоге получили посадку 62 Н7/t6


Полученная посадка с натягом 62 H7/t6:


Nmax = es – EI = +85 – 0 = 85 мкм

Nmin = ei – ES = +66 – 30 = 36 мкм > NminF = 30 мкм

Em = мкм

em = мкм


Nm = em – Em = +77.5 – 15 = 62.5 мкм

TN = Nmax – Nmin = +85 – 36 = 49 мкм


Отклонения формы поверхностей и шероховатости корпуса и вала.


Отклонение формы поверхностей корпуса и вала.


Отклонение формы поверхностей корпуса и вала не должны превышать для подшипников 5 класса значения . Особенно опасны для подшипников конусообразность и овальность посадочных поверхностей. Поэтому для поверхностей указывают допуски круглости и профиля продольного сечения, а не допуск цилиндричности. Допуски формы равны:


для корпуса:


для вала:


По таблице 20 выбираем числовые значения допусков круглости и профиля продольного сечения:

для корпуса FT = 3 мкм;

для вала FT = 1,6 мкм.


Шероховатости.


Шероховатости устанавливаются в зависимости от класса точности подшипника и диаметра различной для корпуса, вала и заплечиков в корпусе, на валу или распорной втулке. По таблице 21 выбираем среднее арифметическое отклонение:

отверстия корпуса: 1,25

поверхности вала: 0,63 мм

заплечиков 2,5



Расчет исполнительных размеров рабочих калибров


Необходимо рассчитать исполнительные размеры калибров для втулки, т.е. в данном случае для отверстия 55E6 и вала 55n5.


Подбираем калибры для отверстия 55E6 (Dmax = 55,079 мм; Dmin = 55,06 мм).

По ГОСТ 24853-81 для квалитета 6 и интервала размеров 50–80 мм находим данные для расчета размеров калибров, мкм:

T = 19; Z = 2,5; Y = 2; H = 3; α=0

Наибольший предельный размер проходного нового калибра-пробки

Dmin + Z + H/2 = 55,06 + 0,0025 + 0,0015 = 55,064 мм

Наибольший предельный размер непроходного калибра-пробки

Dmax + α + H/2 = 55,079 + 0 + 0,0015 = 55,0805 мм


Подбираем калибры для вала 55n5 (dmax = 55,033 мм; dmin = 55,020 мм).

По ГОСТ 24853-81 для квалитета 6 (т.к. для квалитета 5 скобы не предусмотрены, то берём следующий квалитет – вместо n5 считаем n6) и интервала размеров 50–80 мм находим данные для расчета размеров калибров, мкм:

T = 19; Z1 = 4; Y1 = 3; H1 = 5; α1=0

Наименьший предельный размер проходного нового калибра-скобы

dmaxZ1 – H1/2 = 55,033 – 0,002 – 0,0025 = 55,0285 мм

Наименьший предельный размер непроходного калибра-скобы

dminH1/2 = 55,020 – 0,0025 = 55,0175 мм


При изготовлении калибров допуски указывают отклонениями в тело у пробок от наибольшего предельного размера, у скоб – от наименьшего предельного размера. Для нашего случая получим:

Для пробок 55,064-0,003 и 55,0805-0,003

Д
ля скоб
55,0285+0,005 и 55,0175+0,005





9




Случайные файлы

Файл
53303.doc
36451.rtf
19945.rtf
142301.rtf
179382.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.