3 вариант (Эскиз2_Вариант3)

Посмотреть архив целиком


МГТУ им. Н. Э. Баумана



























Выполнил:

Студент группы СМ11-51

Пителяев Д.С.

Преподаватель:

Холопов В. Н.














2003 г.
















Расчетно-графическая работа № 1

по метрологии







Эскиз 2 Вариант 3







Выполнил:

Студент группы СМ11-51

Пителяев Д.С.

Преподаватель:

Холопов В. Н.











Последовательность выполнения:


  1. Выбрать посадки для соединений:

    1. внутреннего кольца подшипника с валом (по d),

    2. наружного кольца подшипника с корпусом (по D),

    3. крышки с корпусом (по d1),

    4. распорной втулки с валом (по d2),

    5. вала с зубчатым колесом (по d3)

  2. Построить схемы расположения полей допусков для выбранных посадок: d, D, d1, d2, d3.

  3. Рассчитать числовые характеристики посадок для соединений: d1, d2, d3 и указать их значения на схемах расположения полей допусков.

  4. На выданном эскизе задания для всех указанных на сборке соединений проставить условные обозначения посадок.

  5. Начертить эскизы следующих деталей: вала, корпуса, распорной втулки, крышки и ступицы зубчатого колеса. Поставить на них размеры с условным обозначением полей допусков и с соответствующими им предельными отклонениями. На эскизах вала и корпуса указать допуски формы и параметров шероховатости поверхностей, сопрягаемых с подшипниками качения.

  6. Выбрать средства измерения для контроля деталей соединения по d2.



Исходные данные:


  • Класс точности подшипника: 5

  • подшипника: 7212 Н

  • Расчетная радиальная реакция опоры Fr, Н: 6000

  • Осевая нагрузка на опору Fа, Н: 3000

  • Перегрузка до: 150%

  • Форма вала: сплошной

  • Натяги в сопряжении вал - зубчатое колесо (по d3): наиб. - 95; наим. - 40

  • Номинальные размеры, мм: d1 = D

d2 = d

d3 = d + 10


Решение:


Для подшипника 7212 Н находим основные размеры по ГОСТ 333-71:



d = 60

D = 110

B = 22

r = 2,5

r1 = 0,8

β = 12°…16°






По таблице 14 (ГОСТ 520-71) находим отклонения посадочных размеров: D = 110-0,01 d = 60-0,009

Определяем вид нагружения колец подшипника: т. к. радиальная сила приложена к валу, который вращается, то наружное кольцо имеет местное нагружение, а внутреннее – циркулярное.

  1. Выбираем посадки для заданных соединений:

    1. Внутреннего кольца подшипника с валом.

Т. к. нагружение внутреннего кольца циркулярное, то выбираем посадку с натягом, значение которого рассчитывают из условия таких деформаций колец, при которых посадочный зазор остается положительным. В упрощенном виде этот расчет сводится к вычислению интенсивности нагрузки PR:



,где Fr – расчетная радиальная сила, действующая на опору, Н;

В – ширина подшипника, мм

К1 – коэффициент, учитывающий динамические нагрузки

К2 – коэффициент, учитывающий ослабление посадок при полом вале или тонкостенном корпусе

К3 – коэффициент, учитывающий влияние осевых сил в случаях применения двухрядных конических роликовых подшипников и сдвоенных шарикоподшипников


Найдем значения этих коэффициентов по таблицам 16, 17, 18:

К1 = 1,0

К2 = 1,0

К3 = 2,0 для



С учетом найденных коэффициентов подсчитаем PR:



Найдем поле допуска для посадки подшипника по таблице 19 с учетом PR, диаметра и класса подшипника:







    1. Наружного кольца подшипника с корпусом.

Т. к. нагружение наружного кольца подшипника местное, то выбор необходимого поля допуска посадки сделаем по таблице 15, учитывая размер, конструкцию корпуса, частоты вращения, уровень перегрузок и класс точности подшипника:




Перегрузка до 150%




    1. Крышки с корпусом

Для легкости сборки крышки с корпусом рекомендуется посадка с гарантированным зазором невысокой точности. Для унифицированных в ряде отраслей крышек подшипников рекомендованы поля допусков предпочтительного применения: d11 – для глухих крышек.








    1. Распорной втулки с валом.

В нашем случае распорная втулка надевается на вал, размеры которого определены посадкой подшипника качения. Чтобы обеспечить легкость сборки, необходимо выбрать посадку с зазором 20…30 мкм:






Smin = EI - es = 41 – 15 = 26 мкм






    1. Вала с зубчатым колесом.

Посадочный размер d3 = d + 10 = 70 мм.

Предельные функциональные натяги:

Nmax F = 95 мкм ; NminF = 40 мкм

По таблицам 4 и 6 подбираем посадку наименьшей точности, для которой выполняются условия Nmin > NminF и Nmax < Nmax F ;





Nmin = 59 – 46 = 13 мкм

Nmax = 89 мкм



Отклонения формы поверхностей корпуса и вала не должны превышать значений, равных IT/8 для 5-ого класса точности. В нашем варианте допуски формы равны:

Для корпуса подшипника: FT = IT6/8 = 3 мкм

Для вала: FT = IT5/8 = 1 мкм

Числовые значения допусков круглости и профиля продольного сечения выбирают из таблицы 20



























Шероховатость поверхностей устанавливают в зависимости от класса точности подшипника и диаметра различной для корпуса, вала и заплечников в корпусе, на валу или распорной втулке по таблице 21.

В задании необходимо рассчитать исполнительные размеры калибров для распорной втулки и вала (в нашем случае для отверстия Ø60R8 и вала Ø60k5)

В таблице 22 приведены допуски и размеры определяющие поля допусков гладких калибров.

Так как для IT5 не предусмотрены калибры, расчет проведем для посадки:



Для пробок: IT8 = 46, z = 7, α = 0, H = 5

Для скобок: IT6 = 19, z1 = 4, α1 = 0, H1 = 5, y1 = 3

Построим схему допусков изделия и калибров:

Наибольший предельный размер проходной пробки:

Dmin + z + H/2 = 60,041 + 0,007 + 0,0025 = 60,0505 мм

Наибольший предельный размер непроходной пробки:

Dmax + α + H/2 = 60,087 + 0 + 0,0025 = 60,0895 мм

Наименьший предельный размер проходной пробки:

dmax z1 - H/2 = 60,021 - 0,004 - 0,0025 = 60,0145 мм

Наибольший предельный размер проходной пробки:

dminH1/2 = 60,002 - 0,0025 = 59,9995 мм

Для пробок: Ø60,0505-0,005 и Ø60,0895-0,005

Для скобок: Ø60,0145+0,005 и Ø59,9995+0,005


Поля допусков:

















Расчетно-графическая работа № 2

по метрологии







Эскиз 2 Вариант 3







Выполнил:

Студент группы СМ11-51

Пителяев Д.С.

Преподаватель:

Холопов В. Н.












Исходные данные:


L0 = 0.5 ÷ 1.2 мм {1 мм = }

L1 = 180 мм {180 h11 = 180-0.25}

L2 = 1.5 мм {1.5 h11 = 1.5-0.06}

L3 = 18 мм {18 H11 = 18+0.11}

L4 = 24 мм {24-0.5}

L5 = 62 мм {62 h11 = 62-0.19}

L6 = 32 мм {32 h11 = 32-0.16}

L7 = 6 мм {6 h11 = 6-0.075}

L8 = 24 мм {24-0.5}

L9 – компенсирующее звено

L10 = 18 мм {18 H11 = 18+0.11}

Решение:


1.

,где L9 – номинальный размер компенсирующего звена

2.

Исходя из условия, определим

TL0 = 0.8 – (–0.5) = 1.3 мм

Назначим допуск на компенсатор L9h9 = 3.5-0.03


3.

Величина компенсации:

fk = T´A0TA0

fk = 1.985 – 1.3 = 0.685


4.

Определим количество ступеней компенсации:

Округлили N в большую сторону


5.

Определим размеры и допуски на каждой ступени компенсации:

L9´ = 3.5-0.03

L9´´ = 3.5 + (TA0 TAk) = 3 + (1.3 – 0.03) = 4.27-0.03



6.

Подетальная размерная цепь:

l1 = 148

l2 = 24

l3 = 62

l4 = 62

l5 = 30

Обеспечить выполнение размера l3 по 11 квалитету, чтобы он имел отклонение в «–».

Выбираем последовательность обработки:

Вариант а) l1, l2, l4, l5 – отпадает , т.к. накапливается погрешность на наиболее ответственном звене l3

Вариант б) l1, l4, l5, l3 – физически нереализуем


Выбираем последовательность l1, l6, l2, l4. Таким образом замыкающим звеном становится наименее значимое звено l5.

l3 = l6l2


Т. об. Можно назначить:

l1 = 148 h14 = 148-1

l6 = 86 h9 = 86-0.087

l2 = 24 H10 = 24+0.084

l4 = 62 h11 = 62-0.19


Допуск и отклонения искомого размера l3:

Тl3 = Тl2 + Тl6 = 0.084 + 0.087 = 1.171 < IT11 = 0.19

ES l3 = ES l6 – EI l2 = 0 – 0 = 0

EI l3 = EI l6 – ES l2 = -0.171 мм


Также можно выбрать последовательность l1, l2, l5, l4, l3, обработав парными резцами, получив при этом требуемую точность, независимо от значений l1, l2, l4,l5, которые могут быть обработаны с грубыми квалитетами.





Случайные файлы

Файл
185267.rtf
22550.rtf
4191-1.rtf
184667.doc
157431.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.