Прокатное и кузнечнопрессовое производство (123963)

Посмотреть архив целиком

СОДЕРЖАНИЕ:


ВВЕДЕНИЕ…………………………….………………………………………….3

  1. Основные понятия о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства. Структура и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового. Классификация технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия……….……4

  2. Технико-экономические показатели технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового производства………………………….…12

  3. Основные направления и перспективы развития технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового производства……………….15

ПРИЛОЖЕНИЕ…………………………………………………………….…..18

ЗАКЛЮЧЕНИЕ…………………………………………………………….…..19

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………….…..21


ВВЕДЕНИЕ


Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать в следствии сложности и многодетальности конечного продукта.

Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка.

  1. Основные понятия о технологических процессах прокатного и кузнечнопрессового производства. Структура и элементы технологических процессов прокатного и кузнечнопрессового. Классификация технологических процессов. Оборудование. Оснастка. Изделия.


В кузнечно-прессовых цехах установлены гидравлические прессы усилием 4000 тс, имеются участки для термообработки: отпуска, отжига и отделки поковок (обточка, шлифовка).

В составе цехов есть кузнечные отделения, включающее в себя трех- и семитонные молота, производящие кованый сорт круглого, квадратного сечения размерами 80-200 мм и, прямоугольного сечения размерами 30-120 х 100-300 мм.

Сортамент выпускаемой продукции цехов: штанги круглого и квадратного сечения размером от 180 до 450 мм, слябы размером 80-300 х 320 - 600 мм и шайбы диаметром 350- 900 мм весом от 100 до 1000 кг.

Кузнечно-прессовые цеха - высокомеханизированные цеха. В них установлены радиально-ковочная машины SXP-55 усилием 10 МН фирмы GFM (Австрия) и горизонтальный экструдинг-пресс усилием 63МН.

Благоприятная схема деформации металла на радиально-ковочной машине позволяет получить поковки и заготовки с высоким качеством поверхности и повысить уровень автоматизации и механизации процесса ковки.

Сортамент продукции: поковки и заготовки круглого и квадратного сечения размером 105-180 мм.

Горизонтальный пресс 63 МН предназначен для получения прутков диаметром от 80-210 мм сложнолегированных особотруднодеформируемых сплавов.

Цеха оснащены термическими средствами и адъюстажем.

Основные виды продукции:

  • Поковки круглого, квадратного и прямоугольного сечения 180 - 450 мм

  • Шайбы диаметром до 900 мм

  • Трубная заготовка диаметром 70 - 280 мм

  • Прутки круглого, квадратного и прямоугольного сечения (горячекатаные 8 - 95 мм, кованые 60 - 200 мм, пресс-изделия 80 - 210 мм)

  • Шестигранник 10 - 36 мм

  • Прутки со специальной отделкой поверхности диаметром 5 - 30 мм

  • Прутки калиброванные диаметром 7 - 32 мм

  • Лист горячекатаный толщ. 2,8 - 40 мм, ширина 400 - 650 мм

  • Лента холоднокатаная толщ. 0,01 - 2,5 мм, шириной 40 - 250 мм

  • Проволока холоднотянутая диаметром 0,02 - 7,5 мм

Действующая на заводах система качества прошла проверку на соответствие требованиям международного стандарта ИСО 9002.

Потребительские свойства продукции отвечают требованиям международных стандартов.

Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. К алюминиевому прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим размерам, так и по механическим свойствам.

В зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и так далее технологические процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии:

  1. отливка слитков,

  2. подготовительные операции,

  3. горячая прокатка,

  4. холодная прокатка,

  5. термическая обработка,

  6. отделочные операции.

Для прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного оборудования и так далее.

Прокатка листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики, которые приводят слиток к движению называются рольганг.

Металл заготовки захватываются вращающимися валками за счет сил трения, возникающих на контактной поверхности между валком и заготовкой, В очаге деформации осуществляется уменьшение толщины заготовки. Толщина проката определяется зазором между валками, на просвет (распор валков). При уменьшении толщины проката незначительно увеличивается его ширина и интенсивно увеличивается его длина по направлению прокатки. Это происходит по закону наименьшего сопротивления, так как длина очага деформации значительно меньше, чем длина валка. Прокатка обычно с толщины заготовки до конечной толщины полосы производится за несколько переходов проката.

Различают горячую и холодную листовые прокатки.

Горячей прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре выше температуры рекристаллизации:

Тпр = 0,4 Тпл;

Тпр = (0,7-0,9) Тпл.

Любая пластическая деформация металла сопровождается упрочнением (деформация упрочнения – нагартовка). Однако если нагреть предварительно заготовку до температуры выше температуры рекристаллизации, то в процессе пластической деформации такой заготовки упрочнение ощущаться практически не будет, так как в процессе упрочнения одновременно протекают процессы разупрочнения. Для горячей прокатки температура нагрева заготовки определяется:[11]

  1. Из диаграммы состояния материала определяют максимально допустимую температуру нагрева Тmax = 0,9 Тs;

  2. Из диаграммы пластичности определяют интервал температур которые соответствуют максимальной пластичности для данного сплава (рис 1.).

3. Существует диаграмма рекристаллизации (рис.2).

Горячая прокатка имеет существенное преимущество перед холодной - меньшая энергоемкость, большие суммарные деформации, не требуется промежуточных отжигов. Однако горячая прокатка ограничена толщиной проката. Минимальная толщина горячих катанных листов ~ 3 – 3,5 мм. Меньшую толщину горячего проката получить нельзя, так как из-за интенсивного и неравномерного охлаждения полосы на рольганге невозможно обеспечить равномерное распределение механических свойств по всему объему металла и как следствие заданную разнотолщенность по длине и ширине полосы. Поэтому, алюминиевый прокат меньше 3 мм получают методом холодной прокатки (то есть от 20-50 градусов). 12

  • После обрезки концов полосы и смотки ее в рулон последний подвергается отжигу.

  • Предварительная правка и резка рулонов, где размотанная полоса подвергается правке, обрезки боковых кромок и резке на листы.

  • Сложенные в стопы листы проходят дальнейшие операции в линии отделки (закаленные листы): термическая обработка, сушка, правка, прогладка, растяжка на растяжной машине, обрезка в размер по длине и окончательная правка. После этого листы проходят контроль, маркировку, смазку и упаковку в ящики.

Любой технологический процесс можно рассматривать как систему более мелких технологических процессов или как часть более сложного технологического процесса. В структуре сложного технологического процесса всегда можно выделить элементарный технологический процесс, который при дальнейшем упрощении теряет свои характерные признаки.

В свою очередь элементарный технологический процесс можно расчленить на ряд простейших составляющих его фрагментов, называемых технологическими операциями.


Случайные файлы

Файл
26571.rtf
124961.rtf
124327.rtf
29570-1.rtf
113915.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.