ОТМ ответы на вопросы к экзамену (ответы на вопросы по лекциям Спиридонова)

Посмотреть архив целиком

  • Анализ точности обработки методами математической статистики. Суммарная погрешность механической обработки

  • Выбор заготовок при производстве деталей машин

  • Методы обеспечения точности при изготовлении деталей на станках. Методы достижения заданной точности сборки

  • Методы организации производства в машиностроении

  • Нормирование машиностроительного производства

  • Основные требования технологичности к конструкциям деталей

  • Основные требования технологичности к конструкциям заготовок деталей машин

  • Основные требования технологичности к конструкциям сборочных единиц

  • Основные функции и структура технологической подготовки производства

  • Основные характеристики машиностроительного производства

  • Оформление технологической документации

  • Погрешности сборочных соединений

  • Погрешности, вызываемые настройкой станка и размерным износом инструмента

  • Погрешности, вызываемые тепловыми деформациями элементов технологической системы

  • Погрешности, вызываемые упругими деформациями элементов технологической системы под действием сил резания

  • Погрешности, вызываемые установкой заготовки

  • Понятие о точности. Нормируемые параметры. Конструкторские и технологические допуски

  • Предметы труда и средства технологического оснащения в машиностроительном производстве

  • Принципы и правила выбора баз при проектировании технологических процессов изготовления деталей машин

  • Проектирование маршрута изготовления детали

  • Проектирование технологических операций механической обработки: выбор СТО и расчет режимов

  • Проектирование технологических операций механической обработки: разработка структуры операции

  • Производственный процесс: структура, основные характеристики

  • Разработка единичного технологического процесса изготовления детали: основные задачи и последовательность проектирования

  • Разработка маршрутов обработки отдельных поверхностей. Расчет припусков и определение промежуточных размеров заготовки

  • Разработка технологических процессов сборки: основные задачи и последовательность проектирования

  • Стадии жизненного цикла изделия. Место и значение производства машин. Предметная область технологии машиностроения

  • Технологическая операция: структура, основные характеристики

  • Технологический процесс: структура, основные характеристики

  • Технологичность конструкции изделия: основные понятия, количественная и качественная оценка

  • Типовые случаи и схемы базирования заготовок при проектировании технологических процессов изготовления деталей машин

  • Типы машиностроительных производств, их технологические характеристики и особенности

    1. Анализ точности обработки методами математической статистики. Суммарная погрешность механической обработки.



    Аппарат математической статистики используется для анализа точности при относительно больших партиях, когда измерение каждого изделия не представляется возможным. Метод математической статистики используется в крупносерийном, массовом производстве. Метод основан на том, что берем выборку деталей (не меньше 50 деталей, так как погрешность σ будет превышать ± 10 %), строим кривую распределения Гаусса.

    Если кривая смещается по х , то это вызвано износом инструмента или из-за тепловых эффектов инструмента. Величина σ характеризует форму кривой распределения и является мерой точности.

    погрешность установки заготовки

    погрешность, вызванная упругими деформациями элементов системы

    погрешность инструмента

    погрешность настройки инструмента

    погрешность, вызванная тепловыми явлениями

    погрешность геометрии оборудования

    коэффициент, учитывающий закон распределения первичной погрешности (для нормального распределения, для равновероятного)

    p – Коэффициент, определяющий риск получения брака

    р = 1,риск получения 32% брака

    р = 2, риск получения 4,5% брака

    р = 3, риск получения 0,27% брака (серийное и массовое производство)



    2. Выбор заготовок при производстве деталей машин.



    Заготовка может быть в виде: 1) Отливки; 2) Поковки; 3)Прокат; 4) Сварная; 5) Порошковая; 6) Аддитивные (добавление).

    Факторы, учитываемые при выборе заготовки: 1) Технологические свойства (литейные, пластические свойства, свариваемость, обрабатываемость резанием); 2) Массогабаритный фактор; 3)Форма; 4) Производственные возможности заготовительных цехов; 5) Необходимость обеспечения точности и шероховатость поверхности; 6)Программа выпуска; 7)Требование к структуре материала. Выбор заготовок при производстве деталей машин.

    Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность из выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.



    3. Методы обеспечения точности при изготовлении деталей на станках. Методы достижения заданной точности сборки.



    Существуют два метода обеспечения точности на станках: 1) метод индивидуального получения размеров(для каждой поверхности заготовки инструмент выставляется в нужное положение отдельно); 2) метод автоматического получения размеров(настраивается так, что точность обеспечивается автоматически).

    Методы обеспечения точности сборки: 1) метод полной взаимозаменяемости( суммарный допуск < допуск на замыкающее звено); 2) метод неполной взаимозаменяемости(вероятностный); 3) метод групповой взаимозаменяемости(детали изготавливаются с более свободным допуском, короткие размерные цепи); 4) Пригонка (точность замыкающего звена обеспечивается пригонкой одной из деталей, входящих в цепь (это может быть специальная деталь, например, размерные кольца)); 5) Регулировка (точность замыкающего звена обеспечивается изменением положения одной из собираемых деталей).



    4. Методы организации производства в машиностроении.



    Различают поточное и непоточное производство.



    Непоточное. СТО (рабочие места) располагаются в произвольном порядке (характерно для мелкосерийного и единичного производства), как правило, по технологическому признаку.



    Поточное. Оборудование расставлено по ходу ТП, продолжительность выполнения технологической операции должно быть равно или кратна (>) такту выпуска. (непрерывно поточное, прерывнопоточное).



















































    5. Нормирование машиностроительного производства.

    Нормируются затраты всех ресурсов:

    · Время

    · Материалы

    · Энергия

    Нормирование времени:

    Цикл технологической операции – это продолжительность времени от начала до окончания периодически выполняемой технологической операции.

    • Штучное время – отношение цикла к числу одновременно изготавливаемых изделий.

    tшт = tо + tв + tобс + tлп + tнп

    • Основное время (tо) – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение состояния предмета труда.

    - продолжительность выполнения перехода с учетом возможности параллельного выполнения переходов.

    L – длина рабочего хода (в общем случае это не длина обрабатываемой поверхности, учитывается еще расстояние на врезание и выход инструмента) S – подача (скорость) k – количество рабочих ходов.

    • Вспомогательное время (tв)– часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение действий, необходимых для обеспечения последующего изменения свойств предмета труда. Чаще всего определяется по нормативам.

    • Операционное время tоп = tо + tв.

    • Время обслуживания рабочего места (tобс) – на поддержание СТО в работоспособном состоянии, уход за ними и за рабочим местом. tобс = tт + tорг

    • Время технического обслуживания (tт) – на замену износившегося инструмента, на регулировку (не настройку) инструмента, подналадку станка и др. Это время назначается до 6% от tоп.

    • Время организационного обслуживания (tорг) – подготовка рабочего места к началу работы, уборка рабочего места в конце смены (смазка, чистка). Назначается до 8% от tоп.

    • Время на личные потребности (tлп). Назначается 2,5% от tоп.

    • Время неустранимых технологических перерывов (tнп). Например, соединения с нагревом и охлаждением деталей.

    • Время штучно-калькуляционное.

    • Время подготовительно-заключительное – на подготовку исполнителей и СТО к выполнению операции и приведение в исходное состояние послевыполнения работы. N – число заготовок в партии.



    Способы нормирования:

    1) Расчетно-аналитический (см. выше) используется в крупносерийном и массовом производстве.

    2) На основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (фотография рабочего дня)

    3) По нормативам на выполнение отдельных операций

    4) По укрупненным типовым нормам на изделия.







    6. Основные требования технологичности к конструкциям деталей.

    Детали, подвергаемые технологической обработке:

    1) Форма. Простая

    2) Простановка размеров. Размеры общегабаритные, не должно быть нежёстких элементов. Размеры назначаются с учётом размеров инструментов (особенно: отверстия, канавки, пазы). Учитывать возможности станков.

    3) Шероховатость. Минимальная количество обрабатываемых поверхностей. Требования шероховатостей обеспечиваются требованиями на станках. Шероховатость должна быть обеспечена преимущественно методами лезвийной обработки.

    4) Точность. Минимальное количество точных поверхностей. Требования должны обеспечиваться требованиями на станках.



    Требования к поверхностям и их сопряжениям:

    1) Обработанные поверхности должны иметь свободные выход и вход инструмента

    2) Должны быть отделены обработанные и необработанные поверхности

    3) Обработанные поверхности на одном уровне

    4) Должны быть разделены обрабатываемые точные размеры (с помощью канавки)

    5) Расположение обработанных поверхностей должно обеспечивать минимальное количество установок заготовок

    6) Минимальная площадь обрабатываемой поверхности

    7) Поверхности должны сопрягаться под прямым углом

    8) Не должно быть отверстий под углом к технологичности базе.



    7. Основные требования технологичности к конструкциям заготовок деталей машин.



    Требования к отливкам:

    1) Минимальное количество плоскостей разъёма

    2) Минимальное число стержней

    3) Отверстия в отливках должно быть предусмотрены с учётом типа литья

    4) Отверстия располагать в бобышках

    5) На поверхностях перпендикулярных плоскости разъёма должны быть уклоны

    6) Радиусы галтелей и закруглений

    7) Не допускается резкого изменения площади сечений



    Требования к заготовкам, полученным обработкой давлением:

    Ковка:

    1) Простота ковки

    2) Не допускаются выступающие элементы

    Штамповка:

    1) Возможность выемки из штампа

    2) Уклоны в направлении удара

    3) Плоскость разъёма должно быть расположена по наибольшему сечению или по плоскости симметрий

    4) Радиусы сопряжений поверхностей.











    8. Основные требования технологичности к конструкциям сборочных единиц.

    1) Минимальное количество наименований деталей

    2) Максимальное использование стандартных деталей

    3) Минимальное количество типа размеров крепёжных деталей

    4) Удобство подвода сборочного инструмента

    5) Исключение возможности неправильной ориентаций детали

    6) Предусматривать возможность разборки

    7) Не допускать избыточных сопряжений.

    Требования к сварным сборочным единицам:

    1) Минимальное количество наплавляемого металла

    2) Симметричное расположение швов

    3) Минимизация количества швов путём применения профильных и гнутых деталей

    4) Фиксация деталей перед сваркой

    5) Стыковые швы удобнее угловых

    6) Технологичнее швы односторонние

    7) Удобство подвода сварочного инструмента

    8) Не допускать потолочных швов.



    9. Основные функции и структура технологической подготовки производства.

    ТПП – комплекс мероприятий, обеспечивающий технологическую готовность производства для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.


    Функции ТПП:

    1. Обеспечение технологичности конструкции изделия

    2. Выбор заготовок

    3. Разработка ТП

    4. Проектирование СТО

    5. Контроль и управление ТП



    10. Основные характеристики машиностроительного производства.


    Основные характеристики машиностроительного производства:

    1) Объем выпуска продукции - показывает число изделий определенных наименований, типоразмеров, исполнений, выпускаемых в течение планируемого периода времени. Это фактический показатель.

    2) Производственная мощность – расчетный показатель, характеризующий максимально возможный объем выпуска продукции.

    3) Программа выпуска – планируемый (установленный) перечень изделий с указанием объема выпуска. Изготовление изделий осуществляется производственными партиями.

    4) Производственный цикл – длительность всего процесса производства какого-либо изделия.

    5) Такт выпуска – интервал времени, через который появляется новая единица продукции.

    6) Ритм выпуска – величина, обратная такту.



    11. Оформление технологической документации.

    Формы описания ТП:

    1) Маршрутное описание

    Номер и наименование операции (005, 010, …). Операция называется именем прилагательным по виду оборудования (токарная, фрезерная …) Краткое содержание операции

    2) Операционное описание. Содержание операций описывается попереходно.

    12. Погрешности сборочных соединений.


    Основные погрешности сборочных соединений:

    1) Погрешность контактирования сопрягаемых поверхностей.

    Причины: погрешность формы (реже шероховатость) сопрягаемых поверхностей, может быть погрешность расположения поверхностей.

    Приводит к снижению контактной жесткости, потере герметичности, перекосам…

    Меры борьбы: применение деформируемых прокладок, повышение точности изготовления собираемых деталей.

    2) Погрешность фиксации собираемых деталей относительно друг друга. Например, отверстия в двух скрепляемых фланцах.

    Меры борьбы:

    · Должны быть предусмотрены направляющие элементы, которые обеспечивают фиксацию: выступы, канавки, штифты.

    · Выверка положения закрепляемых деталей

    3) Погрешность пригонки и регулировки.

    4) Погрешность от упругих деформаций собираемых деталей.

    Могут быть контактные, объемные деформации.

    Причины:

    · Нерациональная конструкция стыка

    · Погрешности формы сопрягаемых поверхностей

    · Необоснованные сборочные усилия

    Меры борьбы:

    · Рациональная последовательность сборки

    · Расчет и обеспечение рациональных сил сборки

    · Рациональная конструкция стыка

    5) Погрешность от тепловых деформаций собираемых деталей.

    Актуально при прецизионной сборке.

    Источники тепла: сборочные силы, тепло рук сборщика.









































    13. Погрешности, вызываемые настройкой станка и размерным износом инструмента.



    I) Погрешность настройки станка на размер:

    Способы настройки:



    1. По пробной детали (используется очень широко).

    Нужен размер 80 мм, взяли пробную деталь, обработали, получилось 85, подняли стол на 50 мм и еще раз обработали.

    Погрешность:

    = погрешность измерения пробной детали.

    = погрешность регулировки.

    Пути уменьшения: повышение точности измерения и повышение точности регулировки.

    Недостатки: 1)выпилим не 85 мм, а 79 мм и деталь испорчена. 2) Есть станки, где нет лимбов и конусов.3) теряем время.



    2. Настройка по эталону.

    Погрешность:

    погрешность изготовления эталона (путь решения: использование более точных эталонов); – погрешность установки эталона(если на стол, то все норм, а вот с 3-х кулачковым проблемы: биение заготовки, метод борьбы: совпадение технологических и измерительных баз);


  • Случайные файлы

    Файл
    ref-16038.doc
    60919.rtf
    309577.rtf
    4.docx
    CBRR1742.DOC




    Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
    Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
    Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.