задачи Рыжко. Материал предоставил В.Полунин (Семинары по ОМП)

Посмотреть архив целиком

5



Семинар №1. 12.02.2003г.


Задача: Определить экономию до конца года и условную экономию от внедрения организационно технологических мероприятия, предусматривающего переход изготовления деталей из прутка на изготовление ее из заготовки, получаемой методом горячей штамповки. В результате внедрения организационно технических мероприятий норма времени на механическую обработку снижается на 24 минуты (2 разряд работы), а расход материала на 0,45 кг, при стоимости 1 килограмма 2,2 рубля. Трудоемкость штамповочных работ составляет 0,15 часа. Стоимость 1 часа работы штамповщиков 2.61 руб. Наладка пресса осуществляется наладчиком 3 разряда (повременщик), затрачивающим на эту работу 1 час. Стоимость штампа 240 руб. Срок погашения спец. оснастки 2 года. Стоимость пресса 13’500 руб. Производственная программа по 200 деталей в месяц за 1 полугодие и 250 во 2 полугодие. Работа производится месячным партиями. Срок внедрения организационно технических мероприятий 1 мая. Завод располагает прессовым оборудованием в достаточном количестве. Программа следующего года на том же уровне.


Решение:


Эуг = Эч х Nг , Эуг - где условно годовая экономия, Nг - годовая программа, Эч - чистая экономия на 1 деталь.

Эдг = Эч х Nд.г. , Эдг – экономия до конца года, Nд.г. – программа до конца года.

Эч = Эп – (Рт + Рп /Т), Эп – экономия полная, Рт – расходы текущие, Рп – расходы предварительные, Т – срок действия мер или срок погашения этих затрат.

Деталь изготавливается методом механической обработки. Получим экономию на зар. плате.

Часовая тарифная ставка рабочего второго разряда равна 1,845р.

Стоимость оборудования переноситься на себестоимость через амортизацию.

Годовая нора амортизационных отчислений 12,1%. Штамп переносит свою стоимость путем списания в течении двух лет.

1 час наладчика равен 1,845 руб.

Штамповкой получаем деталь по форме приближенной к нужной нам детали.


Определение полной экономии.

Эп = Эна врем + Эна матер = (24/60)*1,845+0,45*2,2=0,738+099=1,728 руб.

Определение текущих расходов (Рт)

Рт = З/Пшт. + З/Пнал + Ао;

З/Пшт. = трудоемкость Х стоимость одного часа = 0,15*2,61 = 0,3915 руб.

З/Пнал =часовая тарифная ставка Х кличество часов / среднее количество деталей в месяц = 1,845*1/225=0,0082 руб.

Ао в час = стоимость пресса х годовая норма амортизации / полезный фонд работ = 13500*0,121/4015 = 0,4068

Ао = Ао в час * 0,15 = 0,4068 * 0,15 = 0,061 руб.

Рт = 0,3915 + 0,0082 + 0,061 = 0,4607 руб.

Определение предварительных расходов

Рп = стоимость штампа / 2х годичная программа = 240/5400 = 0,04 руб.

Определение чистой экономии

Эч = Эп – (Рт + Рп /Т) = 1,728 – (0,4607 + 0,04) = 1,2273 руб.

Определение условно-годовой экономии

Эу.г. = Эч х Nг. = 1,2273 х 2700 = 3313,71 руб.

Определение экономии до конца года

Эд.г. = Эч х Nд.г. = 1,2273 х ((250 х 6) + 200) = 2086.41 руб.

Семинар №2. 19.02.2003г.


Задача: Построить графики последовательного и параллельно-последовательного и параллельного видов движения видов движения партии деталей в производстве и определить графически и аналитически продолжительность цикла обработки партии из 3 деталей. Штучное время на операции:

t1 = 4 мин.; t2 = 2 мин.; t3 = 1 мин.; t4 = 5 мин.; t5 = 2 мин.; t6 = 3 мин.;


Решение:


Последовательное:



tобщ.дет = 4 + 2 + 1 + 5 + 2 + 3 = 17 мин.;

tобщ.парт = 3*17 = 51 мин.;


Параллельное:



tобщ.парт = 27 мин.;





Параллельно-последовательное:



tмпп = tпос – (np) * tmin = 51 – 16 = 35 мин.



Семинар №3. 26.02.2003г.


Задача: Определить аналитически продолжительность циклов обработки партии деталей при последовательном, параллельном, последовательно-параллельном виде движения. Партия деталей 36 деталей. Передаточная партия 1 деталь. Технологический процесс:

t1 = 5 мин.; t2 = 4 мин.; t3 = 6 мин.; t4 = 8 мин.; t5 = 3 мин.; t6 = 5 мин.;

Как измениться продолжительность обработки если уменьшится время обработки

1: t3 = 1 мин.; 2: t4 = 3 мин.;


Решение:


Тех. процесс

Время нач.

Время изм.1

Время изм.2

t1

5

5

5

t2

4

4

4

t3

6

1

6

t4

8

8

3

t5

3

3

3

t6

5

5

5

Партия деталей

36

36

36

Передат. партия

1

1

1

Вид движения

Последовательный

1116

936

936

Параллельный

311

306

236

Последовательно-параллельный

416

516

341


Тпосл = n * (ti);

Тпар = (np) * tmax + P * (tmin);

Тпар.посл. = Тпосл – (np) * (tmin);


Для уменьшения цикла параллельно-последовательного вида движения необходимо увеличить время параллельных работ.

Для значительного уменьшения цикла при последовательном виде движения необходимо уменьшить максимальное время.


Семинар №4. 5.03.2003г.


Задача: Рассчитать такт поточной сборки узла прибора, скорость движения ленты конвейера, количество рабочих мест.

  1. План выпуска узлов 100 штук в час.

  2. Потери времени для отдыха рабочих 6%.

  3. Длина рабочей зоны 1 метр.

  4. Трудоемкость изготовления прибора с учетом норм 14,1 мин.


Решение:


U = l / R, где l – длина рабочей зоны, R - такт, U - скорость движения ленты.

Q = Tцикл / R, где Tцикл – время цикла, Q - количество рабочих мест.

R = Fэф / N, где Fэф – эффективная работа, N - полезный фонд работы.


R = (1 - 0,06) * 60 / 100 = 0,564 мин./дет.

Q = 14.1 / 0.564 = 25 раб. Мест

U = 1 / 0.564 = 1.773 м./мин.


Задача: Рассчитать такт поточной сборки изделия, скорость конвейера, длительность цикла. Выпуск изделий 12 штук в час Работа без перерыва с подменными рабочими. Сборка осуществляется без снятия изделия с непрерывно движущегося конвейера. Длина изделия 300 мм, расстояние между изделиями 700 мм. 16 рабочих мест. Величина транспортного задела 1 изделие между смежными.


Решение:


R = Fэф / N = 60 / 12 = 5 мин./изд.

U = l / R = 1000 / 5 = 0,2 м./ мин.

Tцикл = Q х R = (16 + 15) * 5 = 155 м.

Семинар №5. 12.03.2003г.


Задача: Определить количество оборудования на поточной линии механической обработки детали, коэффициент загрузки оборудования, количество рабочих, регламент их работы, а также построить график изменения оборотных заделов.

Исходные данные:

Линия работает с тактом R = 15 мин. Фактическое время выполнения операций.


№ п./п.

Наименование операции

tшт

Количество оборудования

Коэф. загр обор

Кол-во раб

Время волнения заказ

Задел обработки

Qрасч

Q пр

1

Револьверная

14,40

0,96

1,00

0,96

1,00

460,80

 

2

Токарная

28,60

1,91

2,00

0,95

1,00

915,20

 

3

Фрезерная

7,20

0,48

1,00

0,48

1,00

230,40

16

4

Сверлильная

7,50

0,50

1,00

0,50

1,00

240,00

 

5

Шлифовальная

15,00

1,00

1,00

1,00

1,00

480,00

16


Qрасч. = tшт./ R; Qпр. = окр. Qрасч.; Кзагр. = Qрасч./ Qпр.;


Рабочий, выполняющий токарную операцию, одновременно работает на двух станках.


N = 8*60 / 15 = 32 дет.

Задел пред 3 операц. = 2340,4*1/7,2 – 230,4*2/28,6 = 16 дет.

Задел пред 5 операц. = 240*1/15-0=16 дет.

Qрасч.1 = 14,4/15 = 0,96

Кзагр. = 0,96/1=0,96


График изменения оборотных заделов.









Умен. работ, увел. задела, но не работ


Не работу задел увел., работа задел умен.


Умен. Задел, потом увел. задел.


На графике показана динамика.





Семинар №6. 19.03.2003г.


Задача: Определить такт выпуска шестерен на многономенклатурной поточной линии. Рассчитать количество рабочих мест, построить график движения партии деталей по рабочим местам в течение периода повторяемости.

Исходные данные: - программа выпуска 3086 машинокомплектов в год; периодичность запуска одна неделя; режим работы 2 смены, семи часовой рабочий день; потери времени на ремонт оборудования и переналадку 3%; продолжительность переналадки линии (смена приспособлений) за 30 минут.


Наименование деталей

Количес-тво в 1м.к.

Штучные нормы времени в минутах на операцию

Револь-верная

Токар-ная

Зубофре-зерная

Зубошли-фовальная

Слесар-ная

Итого

Шестерня коническая А

4

38,5

38

15

50

27,5

169

Шестерня цилиндри-ческая В

6

24

24

8

30

17

103


Определить количество м.к. в неделю.

Количество деталей в период повторяемости


Qм.к. = Nм.к./n = 3086/52 = 60 м.к.

Qа = Qм.к.*Na = 60*4 = 240 дет.

Qб = Qм.к.*Nб = 60*6 = 360 дет.

R = Fэф/N

Эффективный фонд рабочего времени.

Fэф = (7*5+6)*2*(1-0,03)=79,54 час. в нед. (с учетом потерь, в неделе 82 ч.)

Коэффициент загрузки

Кз.а. = tшт*Na / tшт*N = (169*240)/(169*240+360*103) = 0,522

Кз.а. = (103*360)/(169*240+360*103) = 0,478

Па = Кз.а.п= 79,54*0,522 = 41,52 – расчетное, принимаем 42 ч.

Пв = Кз.в.п= 79,54*0,478 = 38,02 – расчетное, принимаем 38 ч.

Ra = Fэф/N = (42-0.5)*60/240 = 10.3 мин.

Rв = Fэф/N = (38-0.5)*60/360 = 6,25 мин.


Qрев.раб.м.а = tшт/Ra = 38.5/10.3 = 3.73 Qприм. = 4 Кз = Qp/Qп = 0,93

Qт.р.м.а = tшт/Ra = 38/10.3 = 3.68 Qприм. = 4 Кз = Qp/Qп = 0,92

Qз.ф.р.м.а = tшт/Ra = 15/10,3 = 1,45 Qприм. = 2 Кз = Qp/Qп = 0,73

Qз.ш.р.м.а = tшт/Ra = 50/10.3 = 4,85 Qприм. = 5 Кз = Qp/Qп = 0,97

Qсл.р.м.а = tшт/Ra = 27,5/10.3 = 2,66 Qприм. = 3 Кз = Qp/Qп = 0,89

Итого 18 рабочих мест


Qрев.р.м.в = tшт/Rв = 24/6.25 = 3.84 Qприм. = 4 Кз = Qp/Qп = 0,96

Qт.р.м.в = tшт/Rв = 24/6.25 = 3.84 Qприм. = 4 Кз = Qp/Qп = 0,96

Qз.ф.р.м.в = tшт/Rв = 8/6.25 = 1.28 Qприм. = 2 Кз = Qp/Qп = 0,64

Qз.ш.р.м.в = tшт/Rв = 30/6.25 = 4,8 Qприм. = 5 Кз = Qp/Qп = 0,96

Qсл.р.м.в = tшт/Rв = 17/6.25 = 2,72 Qприм. = 3 Кз = Qp/Qп = 0,91

Итого 18 рабочих мест



Семинар №7. 26.03.2003г.


Задача:

Семинар №8. 2.04.2003г.


Задача: Определить может ли рабочий работать на двух станках без простоев каждого из них одновременно и построить график многостаночной работы если:

На первом станке выполняется операция со следующими нормами времени

  • машинное время 4 минуты

  • ручное не перекрывание машин работы 2 минуты из них на установку 1,2 минуты и на снятие делами 0,8 минуты

  • ручное перекрывание 0,3 минуты

  • время на фиксирование внимания после пуска 0,1

На втором станке выполняются операции со следующими нормами времени

  • машинное время 3,5 минуты

  • ручное не перекрываемое 2,5 минуты из них установка детали 1,5 минуты, снятие детали 1 минута

  • время на фиксирование внимания после пуска 0,2 минуты

Время на переход к станку 0,1 минуты

Решение:



Кз1 = (0,8+1,2+0,1+0,3+0,1)/(4+2) = 0,417

Кз2 = (1,5+1+0,1+0,2)/(3,5+104) = 0,467

Сумма Кз = 0,884 < 1 следовательно рабочий сможет работать на двух станках.


Семинар №9. 9.04.2003г.


Задача: Составить график подачи фюзеляжей в цех предварительной сборки и график запуска фюзеляжного цеха по следующим данным:


График выпуска машин из цеха предварительной сборки


Число месяца

№ машины

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

2/50

4/50

6/50

8/50

10/50

выходной

13/50

16/50

19/50

22/50

25/50

28/50

выходной

32/50

36/50

40/50

44/50

48/50

2/51

выходной

6/51

10/51

15/51

20/51

25/51

30/51

выходной

35/51

40/51

45/51

Цех фюзеляжей : сборка фюзеляжей Тц = 7 дней.

Цех предварительной сборки фюзеляжей: предварительная сборка Тц = 9 дне








- должен быть запущен в цех предварительной сборки 1го числа.


































Число месяца

В предварительный цех

В цех фюзеляжей

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

22/50

25/50

28/50

32/50

36/50

выходной

40/50

44/50

48/50

2/51

6/51

10/51

выходной

15/51

20/51

25/51

30/51

35/51

40/51

выходной

45/51

50/51

5/52

10/52

15/52

20/52

выходной

25/52

30/52

35/52

41/52

2/51

6/51

10/51

15/51

20/51

выходной

25/51

30/51

35/51

40/51

45/51

50/51

выходной

5/52

10/52

15/52

20/52

25/52

30/52

выходной

35/52

40/52

45/52

50/52

5/53

10/53

выходной

15/53

20/53

25/53

30/53


Семинар №10. 16.04.2003г.


Задача: Определить программу выпуска кузнечного цеха серийного завода на май, при следующих исходных данных:

  1. Программа выпуска цеха окончательной сборки 50 машин в месяц.

  2. На конец апреля в цехе окончательной сборки ожидается выпуск 10 машины 23 серии, а в кузнечном цехе 10 машина 25 серии.

  3. Цикл обработки и сборки (включая пролеживание на межцеховых складов) в механическом цехе 12 дней, в слесарно-сварочном – 8 дней, в агретносборочном 10 дней, в цехе окончательной сборки 12 дней.

  4. Размер серии 40 машин.


Название Цеха

Тцикла

№ машины на конец апреля, выпуск

№ машины на конец мая, выпуск

Сборочный цех

12 дней

10/23

20/24

Агрегатносборочный цех

10 дней



Слесарно-сварочный цех

8 дней



Механический цех

12 дней



Кузнечный цех


12/25

24/26


10/23+50=10/23+30+20=20/24

Опережение по выпуску кузнечного цеха:

12+10+8+12=42 дня

Количество машин в день:

50 машин в месяц / 25 рабочих дней в месяце (принимаем) = 2 машины в день.

Опережение кузнечного цеха по выпуску в машинах:

2*42=84 машины

Счет по выпуску на конец месяца по кузнечному цеху:

20/24+84=24/26

Норма по выпуску кузнечного цеха в месяц:

24/26-10/25=54 машины.


Семинар №10. 16.04.2003г.


Задача: Определить к каким группам опережения относится узлы и рассчитать план по выпуску этих узлов в номерах машин для цехов начинающих отработку.

Дано:

  1. Номера узлов и их технические маршруты.


Номер узла

Перечень цехов через которые проходит узел в процессе обработки и сборки

19-20

Раскроечный

Штамповочный

изготовление обшивок

агрегатной сборки

окончательной сборки

13-15

Раскроечный

Формовочный

агрегатной сборки

предварительной сборки

окончательной сборки.

20-16

Кузнечный

Механический

Предварительной сборки

Окончательной сборки

23-12

Слесарно-сварочный

Окончательной сборки


  1. Группа опережения объединяет детали имеющие разницу в опережении в пределах 10 деталей.

  2. Циклы и межцеховые запасы.


Цех

Цикл в днях

Запас в днях

Окончательной сборки

10

0

Предварительной сборки

10

1

Агрегатной сборки

8

2

Изготовление ошибок

5

15

Слесарно-сварочный

5

5

Формовочный

2

15

Механический

20

15

Штамповочный

10

25

Кузнечный

3

25

Раскроечный

2

25


  1. Производственная программа 3 машины в день

  2. Серийный счет цеха окончательной сборки на конец планового периода 60/15

  3. Размер серии 60 машин.


Случайные файлы

Файл
111264.doc
12818.rtf
statcredit.doc
122718.rtf
113909.rtf