Отчёты по практике (Отчёт па практике_Галка2)

Посмотреть архив целиком

  • Организационно – управленческая структура термического цеха.

    Управление цехом является системным, охватывает все стороны его производственной, экономической, научно-технической, социальной и экологической деятельности и регламентируется нормативными документами. В управлении цехом могут применяться некоторые неформализованные нормативными документами элементы управления. Система управления цехом включает линейное руководство, целевое комплексное, функциональное, правовое, информационное и нормативное обеспечение управления.

    Руководство цехом осуществляется начальником, назначаемым директором завода и ему подчиненным. Начальник цеха руководит работой цеха и лично отвечает за результаты производственно-хозяйственной деятельности цеха.

    Организационная структура управления термического цеха предприятия представлена на схеме 1.

    Начальник цеха в своей работе опирается на своих заместителей и на активную помощь общественных организаций. Назначается начальник цеха и освобождается от должности руководителем предприятия. На эту должность назначается специалист с высшим образованием, имеющий стаж работы на инженерно-технических должностях не менее трех лет, обладающий навыками руководящей работы, в совершенстве знающий технологию, экономику и организацию производства. Он должен знать: приказы , распоряжения и другие руководящие документы, касающиеся производственно-хозяйственной деятельности цеха; ГОСТы и технические требования к продукции цеха; оборудование цеха и правила его технической эксплуатации; организацию производства и труда; методику и практику технико-экономического и оперативного планирования; методы организации, хозрасчет, действующие положения об оплате труда; технику безопасности, нормы производственной санитарии; правила противопожарной защиты; основы трудового законодательства; порядок организации, принципы, цели, методы и функции управления цехом; владеть навыками использования ЭВМ.

    Обязанности начальника обусловлены занимаемой должностью, местом цеха в составе предприятия, его размерами и структурой, особенностями производства, целями и задачами, стоящими перед цехом.

    Заместитель начальника цеха по производству осуществляет руководство оперативно-производственным планированием и отвечает за работу производственных участков. На эту должность назначается специалист с высшим образованием и стажем работы на инженерно-технических должностях не менее трёх лет. Он должен знать приказы, распоряжения и другие руководящие материалы, касающиеся производственно-хозяйственной деятельности цеха, технические требования и ГОСТы, ОСТы на продукцию цеха, технологию её производства, организацию хозяйственного расчета положения об оплате и стимулировании труда, порядок оперативного учета хода производства, правила охраны труда техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности, основы трудового законодательства, систему управления качеством продукции и другие современные методические и нормативные требования, предъявляемые к организации производства.

    Заместитель начальника по подготовке производства отвечает за своевременное обеспечение цеха технологическими процессами и техническими условиями на обработку металла, а также за исправное состояние производственного оборудования и энергетическое хозяйство цеха. Ему подчинены технологическое бюро, механик и энергетик цеха.

    Квалификационные требования и уровень знаний заместителя начальника цеха обусловлены размером выполняемых работ и обязанностей. На эту должность заместителя назначается лицо с высшим образованием и стажем работы на инженерно-технических должностях не менее трех лет.

    В небольших цехах устанавливается должность заместителя начальника цеха.

    Начальнику цеха непосредственно подчиняются производственные участки, планово-экономическое бюро (ПЭБ) (ст. инженер-экономист), бюро труда и заработной платы, бухгалтерия. Производственные участки возглавляются старшим мастером, которому подчинены сменные мастера. Количество бригад рабочих на участке зависит от объема работ и графика работы цеха (продолжительность смены, режим работы оборудования и т.д.)

    ПЭБ создается в цехах основного производства 1 и 2 групп численностью рабочих не менее 800 чел. при численности работающих в бюро не менее 3 человек. Бюро возглавляется начальником, которому подчинены исполнители.

    Основные задачи ПЭБ – обеспечение перспективного и текущего планирования в цехе; улучшение технико-экономических показателей работы цеха, выявление и использование резервов производства, внедрение и совершенствование внутрицехового хозрасчета.

    Инженер-экономист цеха занимается технико-экономическим планированием и анализом работы цеха. В функции бюро труда и заработной платы входит: тарификация рабочих, нормирование труда, планирование труда и заработной платы.

    Бухгалтерия ведёт учет выработки продукции рабочими, производит расчеты по заработной плате, определяет себестоимость продукции цеха, организует табельный учет.

    Производственно-диспетчерское бюро цеха работает под руководством заместителя начальника цеха по производству. Оно устанавливает задания участкам и рабочим местам, наблюдает за загрузкой оборудования, следит за своевременным обеспечением рабочих мест полуфабрикатами, материалом и инструментом, определяет вместе с мастерами очередность выполнения отдельных видов работ на каждом рабочем месте, организует контроль и регулирование хода производства.

    Бюро технического контроля в административном отношении подчиняется начальнику отдела технического контроля завода. В его функции входит приемка и контроль качества продукции.

    Мастер является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на своем участке. Он отвечает за выполнение производственных заданий. От мастера зависит своевременность внедрения запроектированных технологических процессов, обеспечение их оснасткой, использование средств механизации и автоматизации, а также активное участие в совершенствовании технологии производства. Он изучает и распространяет опыт новаторов производства, принимает меры к ликвидации отклонений от запроектированного технологического процесса и причин, порождающих эти неполадки, и разрабатывает мероприятия по повышению качества продукции и снижению ее трудоемкости и себестоимости изготавливаемой заводом продукции.

    Работа цеха может быть организована по графику, представленному в таблице 1.


    Типовой месячный график работы для четырех бригад при 7-часовом рабочем дне в непрерывном производстве

    (непрерывная производственная неделя)


    Числа

    Смена

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    16

    I

    А

    А

    А

    А

    Б

    Б

    Б

    Б

    В

    В

    В

    В

    Г

    Г

    Г

    Г

    II

    В

    Г

    Г

    Г

    Г

    А

    А

    А

    А

    Б

    Б

    Б

    Б

    В

    В

    В

    III

    Б

    Б

    В

    В

    В

    В

    Г

    Г

    Г

    Г

    А

    А

    А

    А

    Б

    Б

    Отдых

    Г

    В

    Б

    Б

    А

    Г

    В

    В

    Б

    А

    Г

    Г

    В

    Б

    А

    А



    Смена

    17

    18

    19

    20

    21

    22

    23

    24

    25

    26

    27

    28

    29

    30

    31

    I

    А

    А

    А

    А

    Б

    Б

    Б

    Б

    В

    В

    В

    В

    Г

    Г

    Г

    II

    В

    Г

    Г

    Г

    Г

    А

    А

    А

    А

    Б

    Б

    Б

    Б

    В

    В

    III

    Б

    Б

    В

    В

    В

    В

    Г

    Г

    Г

    Г

    А

    А

    А

    А

    Б

    Отдых

    Г

    В

    Б

    Б

    А

    Г

    В

    В

    Б

    А

    Г

    Г

    В

    Б

    А


    1. А – первая бригада; Б – вторая бригада; В – третья бригада; Г – четвертая бригада.

    2. По приведенному графику каждый рабочий работает 4 дня подряд, после чего отдыхает 48 ч.

    3. Продолжительность работы равна 7ч. 40 мин., которая отмечается в табеле; для принятия пищи каждому рабочему предоставляется дополнительно 20 минут в течение смены. Время для принятия пищи устанавливается на каждом участке цеха старшим мастером или мастером участка.

    4. Чередование смен производится последовательно: из I во II, из II в III, из III в I и т.д.

    5. Начало и конец работы: I смена с 0ч. до 8ч.; II смена с 8ч. до 16 ч.; III смена с 16ч. до 24ч.








































    Схема 1



    2. ПЛАНИРОВКА И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ.

    НОРМЫ.

    На самолетостроительных заводах термические цехи или участки создаются либо централизованными, обслуживающими все производст­во, независимо от того, где территориально происходит первичное изго­товление деталей и узлов самолета, либо децентрализованными.

    Децентрализация вызвана стремлением к уменьшению протяженно­сти грузопотоков; в этом случае термический цех расчленяют на участ­ки, размещаемые в цехах-потребителях, приближая таким образом тер­мическую обработку деталей к месту их изготовления.

    Термическое отделение цветных металлов размещают рядом с заготовительно-штамповочными цехами или даже в самих заготовительно-штамповочных цехах; термическое отделение черных металлов — рядом с цехами механической обработки деталей из сталей.

    Годовая программа и методы проектирования термических цехов устанавливаются в зависимости от стадии проектирования.

    Для разработки технического проекта можно ограничиться расче­том по укрупненным показателям, но с обязательным составлением ведомости на термическое оборудование и транспортные устройства, обслуживающие термический цех.

    При проектировании термических агрегатов в составе поточных и автоматических линий в механических цехах (встроенные агрегаты) необходимо выполнять расчеты подетальной загрузки агрегата.

    При расчетах по укрупненным показателям годовую программу цеха определяют исходя из видов обработки, массы основных деталей и количества запасных частей, относимых к данному виду термической обработки (годовой объем).

    При подетальных расчетах составляют ведомость деталей, проходя­щих термическую обработку, разрабатывают маршрутный технологиче­ский процесс термической обработки.

    В технологическом процессе указываются все необходимые данные по режимам обработки, состав печного и другого оборудования, охлаж­дающие среды и т. п.

    Устанавливаются режимы работы — сменность, число рабочих ча­сов, обычно определяющиеся длительностью непрерывных процессов (азотирование, отжиг, искусственное старение).

    СОСТАВ ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ И СЛУЖБ

    В состав основного термического цеха завода для термической об­работки черных металлов (термическая обработка сварных узлов и де­талей механической обработки) входят следующие основные производ­ственные отделения: отделение термической обработки крупных сварных узлов и деталей (шахтный агрегат); отделение химико-термической обра­ботки; отделение обработки конструкционных сталей в солях; отделение улучшения (закалка плюс высокий отпуск); отделение обработки пружин.

    К вспомогательным участкам термических цехов и служб завода относятся: маслоохладительная установка; отделение приготовления за­щитного газа; пирометрическое отделение; мастерская цехового механи­ка; отделение контроля; экспресс-лаборатория.

    В состав складских помещений входят: промежуточные склады (ПРОСК); инструментально-раздаточные кладовые (ИРК); кладовая смазочных и обтирочных материалов; кладовая химикатов; кладовая ядовитых химикатов; кладовая хозяйственных материалов; кладовая механика цеха.

    В состав термических служб завода входят также: термическое от­деление цветных металлов при заготовительно-штамповочных цехах (отжиг, закалка и старение деталей из листового материала в электро-воздушных агрегатах); термическое отделение цветных металлов при цехе профилей (в зависимости от масштабов производства два терми­ческих отделения могут быть объединены в одно); термическое отделе­ние цветных металлов при цехе падающих молотов; термическая группа при сварочном цехе (промежуточный отжиг); термическое отделение при инструментальном цехе.

    НЕСТАНДАРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ

    Примерная номенклатура нестандартных печей и их техническая характеристика, рекомендуемая для термических цехов и отделений, при­ведены в таблице 2.

    Одним из существенных вопросов, поставленных развитием техники термической обработки алюминиевых сплавов, является замена селит­ровых ванн для нагрева алюминиевых сплавов электротермическими агрегатами с принудительной циркуляцией воздуха. Модели этих агрега­тов зависят от размера заготовок.

    Особое место в гамме термического оборудования занимают шахт­ные агрегаты для термической обработки стальных деталей.

    Эти агрегаты необходимы для термической обработки деталей и уз­лов больших габаритов типа цилиндров амортизаторов шасси, поясов лонжеронов и т. п.

    РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

    При разработке проекта потребное количество печей определяют исходя из их часовой производительности (кг/ч) и общей массы деталей, подлежащих термической обработке, в год.

    Указанные расчеты допускаются также по удельной производитель­ности печей, т. е. по объему, выраженному массой (в кг) с одного квад­ратного метра площади пода печи в час (кг/м2*ч).

    Расчет количества печей производится на каждую термическую опе­рацию: высокий отжиг, неполный отжиг, низкий отжиг, изотермический отжиг, закалка, отпуск и т. п.

    Расчетное количество печей можно определить по следующей фор­муле:


    Qp = Q / q Фд.р.m ,


    где Q — общая масса годового выпуска термически обрабатываемых деталей (для данной термической операции) в кг;

    q часовая производительность печи в кг/ч;

    Фд.р—действительный годовой фонд времени печи для одной сме­ны в ч;

    т — количество рабочих смен в сутки.

    При определении количества печей для каждой термической опера­ции для каждого наименования деталей пользуются той же формулой.

    Потребное количество печей на годовое количество деталей принимается по формуле:


    Коэффициент загрузки печей по времени:

    Таблица 2.

    Модель, тип электро­печи

    Назначение печи

    Мощность в кВт

    Размеры рабочего пространства в мм

    Габаритные размеры по площади в м

    Темпера­тура печи в °С




    Ширина (диаметр)

    длина

    высота



    Электротермические агрегаты

    ЭТА-2

    Обработка цвет­ных сплавов

    120

    3080

    1080

    1550

    6,3Х6,6

    500

    ЭТА-3

    То же

    40

    800

    -

    1500

    2,75X2,5

    120-535

    ЭТА-4

    «

    70

    1200

    -

    1500

    2,36X2,36

    120-535

    ЭТА-6

    Обработка дета­лей из сплавов

    360

    6300

    1050

    3000

    10,55X8,02

    500-600

    ЭТА-6/2

    То же

    183+60

    6300

    1000

    1000

    1600

    1600

    12,8X4,4

    110-550

    ЭТА-7

    «

    468

    3250

    7380

    1100

    1100

    3250

    3250

    13,2X12,7

    550

    ЭТА-8

    «

    351

    8000

    1200

    2200

    11,3X5,6

    600

    Электротермический шахтный агрегат

    Состав агрегата

    Обработка крупногабаритных де­талей и сварных узлов


    Наибольший размер садки

    1000Х4500

    43Х6,5

    -

    а) раздаточная шахта








    б) загрузочная шахта








    в) печь предварительного подогрева


    370

    -

    -

    -

    -

    700

    г) печь оконча­тельного нагрева под закалку


    270

    -

    -

    -

    -

    900

    д) две щелочные ванны


    252

    -

    -

    -

    -

    420

    е) масляный закалочный бак­


    -

    -

    -

    -

    -

    -

    ж) два бака для промывки


    -

    -

    -

    -

    -

    -

    з) две печи для отпуска


    370

    -

    -

    -

    -

    700

    РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТАЮЩИХ.

    Количество производственных рабочих термического цеха и его от­делений определяется по числу рабочих мест и норм обслуживания печ­ного и технологического оборудования, приведенных в таблице 3.

    Процентное соотношение количества вспомогательных рабочих, ИТР, СКП и МОП к численности производственных рабочих в термиче­ских цехах самолетостроительного завода приведено ниже.

    До 100 человек

    вспомогательные рабочие.......................60

    ИТР............................................................25

    СКП...........................................................3,5

    МОП..........................................................2,0

    До 200 человек

    вспомогательные рабочие........................40

    ИТР..............................................................20

    СКП.............................................................3,0

    МОП............................................................1,5



    Таблица 3

    Средние нормы производственных рабочих на единицу оборудования

    Наименование оборудования

    Модель оборудования или рабочие размеры в м.

    Количество рабочих, обслуживающих единицу оборудования

    Печи камерные

    СНЗ-3,0.6,5.2,0/10

    СНЗ-4,0.6,5.2,0/10

    0,5

    Печи-ванны соляные

    СВГ-20/8,5; СВГ-30/8,5

    СВС-35/13; СВС-100/13

    1

    Печи шахтные

    СШО-0606/7; СШО-1010/7 СШЗ-0624/10;США-2,3/6

    США-3,2.4,8/6;

    США-5 7,5/6; СШЦ-0406/10 и др.

    0,5


    }0,25

    Печи конвейерные

    K-90M, К-65M, K-130M,

    K-95M, K-170M, K-135M

    0,5

    Печи толкательные

    СТЦ-6,95.4/111; СТЗ-12.35

    4/10; СТЗ-6.24.4/10

    СТО-6.48.4/3 и др.


    0,5

    Шахтный агрегат

    --

    2-5

    Печи с принудительной циркуляцией воздуха

    ЭТА-1, ЭТА-2,ЭТА-3,

    ЭТА-4, ЭТА-6,ЭТА-7, ЭТА-8

    1

    Установки для обработки токами высокой частоты

    ЛЗ-37, ЛПЗ-67, ЛЗ-67,

    ЛЗ-107

    МГЗ-52, МГЗ-102, МГЗ-106


    2

    Камеры гидропескоочистки

    Всех типоразмеров


    1

    Прессы для рихтовки

    П-413, П-415, П-418


    1

    Установка для обработки холодом

    ТК 0,15-70


    1

    РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ

    Производственную площадь следует принимать по удельной площа­ди на единицу оборудования. Практикой установлены удельные пло­щади, приводимые ниже (таблица 4).

    КОМПОНОВКА И ПЛАНИРОВКА ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ЭНЕРГИИ

    Компоновку термических цехов и планировку оборудования необ­ходимо начинать с анализа грузопотоков, с выяснения наиболее выгод­ного варианта движения грузов.

    Общими принципами, принимаемыми при компоновке, должны быть:

    1) размещение термических отделений при всех технологических комплексах первичного изготовления деталей;

    2) размещение термических цехов черных металлов в блоке с меха­ническими цехами;

    3) размещение термических цехов цветных металлов в блоке с заготовительно-штамповочными цехами;

    4) дальнейшее внедрение термических агрегатов в технологические линии в цехах механической обработки, заготовительно-штамповочных цехах и т. п.

    При размещении термических цехов надо стремиться к тому, чтобы они примыкали к наружным стенам и отделялись от смежных цехов капитальными стенами, что отвечает требованиям противопожарной тех­ники и улучшает условия вентиляции. В машиностроении термические печи часто устанавливаются в технологических линиях механообрабатывающих цехов. Такой прием планировочных решений .можно 'применять только в том случае, если печи или термические агрегаты оснащены необходимыми устройствами, исключающими влияние термических уста­новок на окружающий персонал (вентиляция, местное укрытие устано­вок, герметичность установок).

    Пролеты для термических цехов принимаются 18 и 24 м, высота корпусов до затяжки ферм для толкательных, камерных и конвейерных печей должна быть в пределах 7,2 м, для шахтных агрегатов в зависи­мости от максимальных габаритов изделий — от 7,2 до 14 м, но может быть и больше.

    Высота корпусов для электротермических агрегатов может быть в пределах 7,2—12 м. Во всех случаях высоту корпуса до затяжки ферм следует назначать с учетом максимальных габаритов оборудования изде­лия и пространства, необходимого для работы кранов. Подъемно-транс­портное оборудование должно состоять из подвесных однобалочных кра­нов, если масса транспортируемых и поднимаемых грузов не превышает 5 т. Во всех других случаях надо переходить на опорные краны.

    Таблица 4

    Удельные производственные площади для оборудования термических цехов

    Наименование оборудования

    Модель оборудования или рабочие размеры, в м (ширина Х длина Х высота)

    Удельная производственная площадь на единицу оборудования в м2

    Печи камерные

    СНЗ-3,0.6,5.2,0/10

    СНЗ-4,0.6,5.2,0/10

    СНЗ-6,5.1,3.4,0/10идр.

    20

    25-30

    Печи-ванны соляные

    СВГ-20/8,5; СВГ-30/8,5

    СВС-35/13; СВС-100/13

    20-30

    Печи шахтные

    СШО-0606/7; СШО-1010/7 СШЗ-0624/10;США-2,3/6

    США-3,2.4,8/6;

    США-5 7,5/6;

    25-30

    Печи конвейерные

    K-90M, К-65M, K-130M,

    K-95M, K-170M, K-135M и др.

    80-100

    Печи толкательные

    СТЦ-6,95.4/111; СТЗ-12.35

    4/10; СТЗ-6.24.4/10

    СТО-6.48.4/3 и др.


    80-100

    Специальный шахтный агрегат

    до 5 м.

    500-700

    Печи с принудительной циркуляцией воздуха для обработки цветных сплавов

    ЭТА-2,ЭТА-3,

    ЭТА-4,ЭТА-6,ЭТА-6/2

    50-80

    150-200

    Печи с принудительной циркуляцией воздуха для закалки листов размерами до 2500х800 мм


    ЭТА-7 и ЭТА-8

    400-500

    Установки для обработки токами высокой частоты

    ЛЗ-37, ЛПЗ-67, ЛЗ-67,

    ЛЗ-107

    60-80

    Машины моечные конвейерные и толкательные


    ММК-400, ММК-600, ММК-800

    20-25

    Камеры гидропескоочистки

    1,0Х1,5

    2,0Х2,0

    3,0Х3,0


    25

    30

    40

    Прессы для рихтовки

    П-413, П-415, П-418


    20-30

    Установка для обработки холодом

    ТК 0,15-70


    20-25

    УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

    С — сопротивление, Ш — шахтная, О — окислительная среда, 3 — защитная атмосфера, Ц—цементная, В—ванна, С—расплавленные соли и щелочи (для электродных ванн), Г—расплавленные металлы, соли, щелочи (для электрованн с наружным обогревом), Т—толкательные.


    На рис. 1. представлена планировка механизированного термического цеха обработки черных металлов.

    В термическом цехе можно производить полный цикл тер­мической обработки деталей больших габаритов в защитной атмосфере, т. е. шахтный агрегат дает возможность осуществлять закалку в масле, закалку в воде, изотермическую закалку, отпуск, нормализацию, отжиг и промывку. В механизированном агрегате на базе камерных электро­печей производятся те же операции для деталей средних габаритов.

    В агрегате-автомате соляных ванн мелкие детали подвергаются за­калке и отпуску в среде солей, а также промывке и сушке. В шахтных печах осуществляются процессы газовой цементации, азотирования, а в электропечи-ванне — жидкостное цианирование. Обработка холодом осу­ществляется на установке ТК0,15-70, контроль деталей на твердость производится на автоматических приборах, принцип работы которых основан на использовании магнитных свойств металлов, а также на при­борах по методам Бринеля и Роквелла. В цехе предусматривается прав­ка деталей на гидропрессе.

    В соответствии с этой схемой технологического процесса выполнена планировка, учитывающая нормы технологического проектирования на проходы и проезды, необходимость удаления печей от выступающих эле­ментов здания и обеспечивающая нормальное размещение всех вспомо­гательных служб.

    Потребность в электроэнергии определяют исходя из установленной мощности электрических печей (см. табл. 2) и другого оборудования, а также из годового фонда их работы.

    Потребность в сжатом воздухе определяют из расчета количества расходуемого воздуха на одно сопло (данные расхода принимать по таблице 5—характеристик гидропескоструйных и дробеструйных аппа­ратов) и количества оборудования, потребляющего сжатый воздух.






























    Рис. 1. Планировка механизированного цеха термической обработки черных метал­лов:

    1шахтный агрегат; а—раздаточная шахта; б—отпускная печь;

    в—селитровая печь-ванна; г— шахта охлаждения; и—промывочный бак; е—масляный закалочный бак; ж—печь предварительного подогрева; з—печь окончательного нагрева;

    2агрегат-автомат соляных ванн; а—соляная ванна;

    б—отпускная печь-ванна; в—промывочная ванна с горячей водой; г—сушильная ванна;

    3механи­зированный агрегат камерных электропечей;

    а—электрокамерная печь для нагрева деталей под за­калку;

    б—камерная электропечь для отпуска; а—масляной передвигающийся закалочный бак с опу­скающейся и поднимающейся платформой: г—водяной передвигающийся закалочный бак с подвиж­ной платформой (вверх вниз): д—моечная машина; е—механизированный конвейер в герметически закрытой камере;

    4 электрошахтная печь для газовой цементации крупногабаритных деталей;

    5—электрошахтная печь для цементации;

    6электрошахтная печь для азотирования;

    7—электросоля­ная печь-ванна для цианирования;

    8установка для обработки холодом;

    9 пресс для рихтовки деталей;

    10плита для правки деталей;

    11наждачное точило;

    12 и 13приборы для определения твердости;

    14стол;

    15автоматический прибор для контроля твердости мелких деталей:

    16масля­ный закалочный бак;

    17—бак для горячей промывки;

    18 бак для холодной промывки;

    19—бак для раствора купороса;

    20стеллаж;

    21закалочный пресс;

    22 и 23токарно-винторезные станки;

    24универсально-фрезерный станок;

    25вертикально-сверлильный станок;

    26поперечно-строгальный станок;

    27настольно-сверлильный станок;

    28наждачное точило;

    29разметочная плита


    Таблица 5

    Характеристика гидропескоструйных и дробеструйных аппаратов (при давлении 4—6 кгс/см2)

    Диаметр сопла в мм

    4

    6

    8

    10

    12

    14

    Расход свободного воздуха в м/мин Количество металлического песка в кг/ч Количество выбрасываемой дроби

    0,75 120 250

    ческих

    1,50 250 65С

    цехов.

    3 450 1200

    М„ Ма

    4,50 700 1600

    ШГИЗ,

    6,50 1000 2500

    1957, 3

    9,0

    1200 3000

    46 с.

    Расход воды на технологические нужды принимается от 8 до 10 м3 на тонну обрабатываемого металла.

    Часовой расход защитной атмосферы должен приниматься равным пятикратному объему рабочей камеры печи.

    Вспомогательная площадь определяется в процентном отношении к производственной площади и должна составлять 25—28%.



    ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЯМ, ТРАНСПОРТУ И ХРАНЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ

    Здания цехов термической обработки строятся в соответствии со строительными нормами, ГОСТ 12.3.004-75* и ОСТ 105-699-79, из несгораемого огнестойкого материала на расстоянии более 50 м от жилых застроек. Высота здания (не менее 7,2 м) зависит от технологии термообработки и количества пролетов. Объем и площадь на одного работающего соответственно не менее 15 м3 и 4,5 м2.

    Производственные помещения для термической обработки зани­мают либо все здание, либо находятся в здании с другими цехами (участками), при этом они занимают место у наружной стены и от­деляются от других цехов (участков) капитальной перегородкой. Ширина пролетов — не менее 18 м. Пролеты оборудуют аэрационными фонарями, которые имеют площадки, позволяющие очищать световые проемы от пыли. Стены красят огнеупорной краской и отделывают кафельной плиткой, допускающей мокрую уборку поме­щений. Полы устраивают из рифленной чугунной плитки; на участках промывки изделий — водонепроницаемые с уклоном для стока воды не менее 0,005.

    В отдельных помещениях (отделениях) располагают:

    участки травления, цианирования, жидкостного азотирования, свин­цовых печей-ванн, подготовки твердого карбюризатора, диффузион­ной металлизации и борирования, если они расположены вне потока;

    участки охлаждения нагретых изделий;

    оборудование для очистки деталей;

    машинные преобразователи и ламповые генераторы ТВЧ (за исключением технически обоснованных случаев);

    участки сбора, сортировки, кратковременного хранения отходов термообработки;

    площадки нахождения изделий до и после термообработки;

    места хранения химических материалов. Освещение термических цехов должно соответствовать СНиП II-4-79. На случай внезапного прекращения подачи электро­энергии помещения оборудуют аварийным освещением, обеспечиваю­щим освещенность не менее 5 % освещенности, нормируемой при общем освещении, но не менее 2 лк на полу основных проходов для выхода людей и 10 лк на рабочих местах, технологических участках, где невозможно немедленное прекращение работы (работы на газовых печах, установках получения контролируемых атмосфер, с солями, кислотами и т. д.).

    На складах устраивают стеллажи глубиной 0,55—0,6 м, высотой не менее 3 м; ширину проходов между стеллажами и штабелями штучных грузов устанавливают не менее 0,7 м. Полы в складских помещениях гладкие. Склады легковоспламеняющихся и горючих жидкостей оборудуются связью, сигнализацией, водоснабжением и средствами пожаротушения.

    Транспортные операции осуществляют следующим образом:

    изделия массой более 50 кг перемещают с помощью погрузочно-разгрузочных устройств, не загрязняющих воздух;

    мелкие детали и вспомогательные материалы транспортируют в ящиках или корзинах;

    едкие жидкости, кислоты и щелочи перевозят в бутылях, метал­лических бочках, железнодорожных и автомобильных цистернах, цистернах-контейнерах; тару поднимают (опускают) кранами и элект­роталями;

    кислоты, щелочи, легковоспламеняющиеся жидкости подают к ра­бочим местам по трубопроводам, при расходе менее 400 кг в смену допускается подача их в плотно закрытой небьющейся таре.

    При транспортировании изделий предъявляются следующие требо­вания безопасности:

    в термических цехах должны применяться мостовые краны (применение подвесных разрешено только на небольших участ­ках);

    эксплуатация грузоподъемных механизмов должна осуществляться в соответствии с “Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” и отвечать “Санитарным правилам по устройству и оборудованию кабин машинистов кранов”;

    при производстве погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76;

    при эксплуатации тары в соответствии с ГОСТ 12.3.010—82;

    по конструкции и размещению всех типов конвейеров в соот­ветствии с ГОСТ 12.2.022-80.

    При переливании кислот и щелочей должны применяться специ­альные приспособления. Перелив ядовитых и едких жидкостей сле­дует механизировать.

    Химические вещества хранят в установленной для их хранения закрытой таре в специально отведенных и оборудованных для хранения местах.

    На таре с химикатами должно быть отмечено (надписями, бир­ками, этикетками) наименование вещества и указан ГОСТ или ТУ. Отходы с сильнодействующими ядами хранят в специальных поме­щениях и таре, исключающих загрязнение почвы, водного бассейна и атмосферы.


    Таблица 6. Тара для хранения химических веществ


    Вещество

    Тара для хранения

    Азотная кислота*:

    любой концентрации средней концентрации



    Алюминиевые бочки и цистерны

    Бочки и цистерны из коррозионностойкой стали по ГОСТ 5632-72* (например, сталь 12Х18Н9Т)


    Серная кислота*:

    любой концентрации


    низких концентраций (менее 20%)



    Бочки и цистерны из коррозионтостойкой стали марки 06ХН28МДТ по ГОСТ 5632-72*

    Бочки и цистерны из коррозионностойкой стали марки 06ХН28МТ по ГОСТ 5632-72*

    Соляная кислота


    Стальные гуммированные бочки и цис­терны


    Плавиковая (фтористоводородная кислота)


    Эбонитовые бидоны (вместимостью 20 л), полиэтиленовые баллоны (до 50 л)

    Едкий натр


    Железные барабаны, бочки, баки (на емкостях с каустиком написано «Опасно-каустик»)

    * Вещества в количествах до 40 л могут храниться в стеклянной таре.
















    1. Технология термической обработки.

    Состав процессов термической обработки.

    Технологией называют совокупность методов, применяемых с целью изменения свойств, формы, размеров и других характеристик исходных материалов и полуфабрикатов при изготовлении продукции. В индустрии технология выступает в виде технологического процесса, являющегося частью производственного процесса.

    Применительно к термической обработке технологический процесс представляет собой разнообразные способы теплового воздействия на металл, находящийся в твердом состоянии, для изменения его структуры и свойств. Иногда тепловое воздействие сочетается с химическим или механическим воздействием. К группе технологических относят и некоторые естественные процессы, при которых воздействие сил природы на предмет труда осуществляется без применения специальных технических средств и без непосредственного участия человека, но под его контролем, например естественное старение при температуре окружающей среды.

    Другой частью производственного процесса являются вспомогательные процессы, которые необходимы для лучшего выполнения основных процессов. К ним относятся подготовка изделий к обработке, составление технологических сред, комплектование садок обслуживание рабочих мест термистов.

    Каждый процесс состоит из операций.

    Операцией называется более или менее законченная часть технологического процесса над группой или одним изделием на рабочем месте. В автоматизированном производстве операция выполняется без непосредственного участия рабочих, но под их наблюдением.

    Операции разделяют на основные (термические), непосредственно связанные со структурным изменением в металле (закалка, отпуск, нормализация), и дополнительные (очистка, правка, меднение и др.). Тщательно выполняя основные операции, можно устранить необходимость в некоторых дополнительных операциях. Так, при местном окружении карбюризатором только упрочняемых (цементируемых) поверхностей изделия не нужна трудоемкая гальваническая защита (меднение) необрабатываемых участков; обработка в контролируемой атмосфере нередко исключает потребность в травлении изделий.


    Отжиг.

    Отжиг предназначен для перекристаллизации и для рекристаллизации стали. В первом случае процесс происходит с фазовыми превращениями, а во втором – без фазового превращения. В результате отжига образуется устойчивая равновесная структура.

    Отжиг применяется для подготовки структуры стали к последующей механической обработке, холодной штамповке и последующей термической обработке и для рекристаллизации структур после холодного деформирования.

    Отжиг выполняется в нескольких вариантах: полный, изотермический (ступенчатый), и рекристализационный.

    Полному отжигу подвергаются преимущественно доэвтектоидные стали. Он производится при медленном нагреве выше точки Ас3 на 30-500С с выдержкой, неоходимой для полного и равномерного нагрева садки в печи и при медленном охлаждении с печью до температуры около 4000С. При нагреве выше Ас3 образуется аустенит, который примедленном охлаждении превращается в перлито-ферритную структуру.

    Изотермический или ступенчатый отжиг проводится при нагреве выше точки Ас3 на 30-500С, при выдержке при этой температуре и охлаждении до температуры ниже точки Ас1. Выдержка при этой температуре должна быть такой, чтобы прошло полное превращение аустенита в перлит или феррит или в феррит и перлит в зависимости от состава стали, после чего сталь охлаждается на воздухе.

    Изотермический отжиг может производиться с задержкой при двух или трех температурах, при которых происходит изотермический распад аустенита. Такой процесс носит название ступенчатого изотермического отжига.

    Изотермический отжиг улучшает обрабатываемость легирования стали по сравнению с полным отжигом и сокращает длительность процесса. Структура получается перлитно-ферритная. Перлит пластинчатый.

    Рекристализационный отжиг применяют для исправления текстуры холоднодеформированного металла. Проводится он при температуре выше температуры рекристаллизации. Для малоуглеродистой стали эта температура находится примерно в интервале 650-7000С. Деформированная структура заменяется мелкой равноосной. Обрабатываемость стали после рекристализационного отжига улучшается.


    Нормализация.

    Если нагрев ведут мало- или среднеуглеродистой, а также легированной стали при температуре выше точки Ас3 на 30-500С с необходимой выдержкой и затем детали или отливки охлаждают на воздухе, то такой процесс называется нормализацией. Этот процесс приводит к перекристаллизации структуры стали, в результате чего структура получается более мелкозернистой, чем она была после ковки или литья.

    Применяют процесс нормализации также для исправления структуры сварного шва среднеуглеродистой стали, причем нагрев производится током высокой частоты в две ступени с выдержкой в течение 9 и 15 сек. Температура около 10000С.

    Процесс нормализации оказывает положительное влияние на исправление полосчатой структуры в прокате.

    Необходимо отметить, что чем быстрее нагрев и меньше выдержка при температуре выше точки Ас3, тем мельче получается структура, поэтому наилучшие результаты получаются при нагреве токами высокой чистоты и быстром охлаждении.

    При нормализации деталей с большим сечением в сердцевидных слоях металла получается крупная и неоднородная структура. Для получения однородной структуры в малоуглеродистых сталях, содержащих до 0,3% углерода, рекомендуется нагревать сталь до 950-10000С, а охлаждение производить в масле.

    Некоторые легированные стали после нормализации имеют закаленную структуру, поэтому их следует подвергать высокотемпературному отпуску.

    Для более глубокого охлаждения при нормализации применяют охлаждение струями воды, разбиваемой паром высокого давления. Процесс нормализации подготовляет структуру стали к обрабатываемости на металлорежущих станках; структура состоит из перлита и феррита.


    Ступенчатая, изотермическая и обычная закалка.

    Ступенчатая закалка заключается в том, что после нагрева выше Ас3+500С сталь охлаждают в ванне до температуры немного выше точки Мн, затем выдерживают при ней в течении времени, которое необходимо для выравнивания температуры по сечению детали, после чего охлаждают в воде, масле или на воздухе для закалки, т.е. получения мартенситной структуры.

    Ступенчатая закалка применяется преимущественно для закалки деталей упрочненных, цементованных, нитроцементованных или карбонитрированных. В поверхностной зоне изделий получается мартенсит, а в глубинных слоях троостомартенсит, вследствие чего достигается высокая конструкционная прочность и минимальная деформация стали.

    Изотермическую закалку осуществляют также при температуре выше точки Мн с выдержкой, обеспечивающей полное превращение аустенита в промежуточной области; структура получается бейнитная. При охлаждении применяются масляные и соляные ванны.

    Применение ступенчатой и изотермической закалки практически возможно для деталей тонкого сечения и преимущественно из легированных марок стали.

    При ступенчатой закалке можно вести правку детали непосредственно после извлечения ее из ванны. В момент происходящего мартенситного превращения сталь находится в исключительно вязком состоянии.

    Обычная закалка, в отличие от изотермической и ступенчатой, производится при охлаждении с температуры нагрева выше точки Ас3 на 500С в среде, имеющей температуру в интервале начала и конца мартенситного превращения; структура – мартенситная.

    Закалка с самоотпуском производится при охлаждении стали не до температуры охлаждающей среды, а прерывается при снижении ее до 250-2000С. Такой процесс чаще осуществляется при охлаждении деталей, нагретых т.в.ч.


    Улучшение.

    Процесс улучшения стальных деталей состоит из двух операций: закалки и высокотемпературного отпуска. Закалка углеродистых сталей производится в воде, а легированных – в масле при температуре 60-900С. С повышением температуры масла закаливающая способность его улучшается, поскольку повышается жидкотекучесть масла.

    Для равномерного и быстрого охлаждения необходимо, чтобы масло интенсивно циркулировало в закалочном баке, что достигается при помощи пропеллеров и подачей струи охлажденного масла под давлением.

    После закалки детали и штамповки, а также отливки должны быть немедленно подвергнуты отпуску во избежание образования закалочных трещин, возникающих вследствие напряжений при образовании мартенсита. Особенно это необходимо делать при охлаждении в воде.

    После отпуска во избежание образования трещин в штамповках или деталях из легированной стали, склонной к отпускной хрупкости, необходимо охлаждать их в воде или масле.

    В результате отпуска получается структура, состоящая из сорбита или троостита, в зависимости от температуры отпуска: 600-6500С – сорбит, 450-5000С – троостосорбит,350-4000С – троостит. Улучшение не достигает своей цели, если в сердцевине детали будет феррит, наличие которого возмодно при неполной закалке. В случае обнаружения его в структуре детали необходимо при обработке следующей детали либо повысить температуру, либо увеличить скорость охлаждения.


    Старение.

    Старением называется явление, которое наблюдается в сплавах и стали и сопровождается охрупчиванием металла с течением времени. При выдержке металла происходит распад пересыщенного твердого раствора, вызывающий так называемое дисперсионное твердение, т.е. повышение твердости. Практически это получается после длительной выдержки сплава при комнатной температуре. Процесс может быть ускорен повышением температуры (искусственное старение).

    Это явление связано с выпадением дисперсных кристаллов избыточной фазы, например в стали – третичного цементита из феррита. В результате изменяются свойства стали: повышается прочность и другие свойства. Чем выше дисперсность выделяющейся фазы, тем выше прочность сплава.

    Явление старения после холодной деформации наблюдается после длительного хранения тонких листов молоуглеродистой стали при комнатной температуре. Сталь мелкозернистая с добавкой алюминия или титана и других элементов практически не стареет. Процесс старения в стали наблюдается только при низком содержании углерода.

    Старение после пластической деформации низкоуглеродистой стали называется деформационным старением.

    Явление старения наблюдается также при длительном применении точного инструмента или эталонов, асли они не были подвергнуты искусственному старению. Например, калибры могут после длительного применения потерять свою точность.

    В процессе старения низкоуглеродистой стали азот и углерод, выделяясь из твердого раствора при комнатной температуре, медленно образуют дисперсные частицы карбидов и нитридов, упрочняющих границы зерен, чем и вызывается хрупкость.







  • Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
    Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
    Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.