Отчёты по практике (Практика_Галка)

Посмотреть архив целиком

МОСКОВСКИЙ АВИАЦИОННЫЙ ИНСТИТУТ

(государственный технический университет)




Кафедра «Безопасность жизнедеятельности»






ОТЧЕТ ПО ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ПРАКТИКЕ





Кузнечно–прессовый и прокатный цеха”







Выполнила Аношкина Г.М.


Группа: 05-412

Руководитель Малько Л.И.



Москва 2005 г.

Содержание:


1. Задание

2. Введение

3. Организационно-управленческая структура цеха

4. План цеха и требования к расположению станков и оборудования

5. Технологические процессы в цехе и загрязняющие отходы

6. Заполнение экологических форм статистической отчетности

7. Формы

8. Заключение

задание







































Введение

Целью практики является изучение организационно – управленческой структуры, а также экологических, экономических и социальных характеристик кузнечно-прессового и прокатного цехов.

В кузнечно-прессовых цехах изготавливаются поковки и штамповки для деталей и изделий машиностроения. Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. Слитки или литую заготовку перерабатывают в готовые изделия, т.е. прокат различных форм и размеров.


































Организационно-управленческая структура цеха


В состав кузнечных цехов входят производственные и вспомогательные подразделения, склады, служебные и бытовые помещения. К производственным принадлежат заготовительный участок, участки ковочных молотов и ковочных прессов, штамповочных молотов, кривошипных горячештамповочных прессов и горизонтально-ковочных машин, термический и др. К вспомогательным службам и устройствам принадлежат штампоремонтный и ремонтно-механический участки; мастерские: электроремонтная, ремонта пламенных печей, ремонта индукционных нагревателей; станции – генераторная токов повышенной (высокой) частоты и насосно-аккумуляторная; склады металла, заготовок, поковок, облоя, запасных частей, штампов, приспособлений, индукторов, электродвигателей, огнеупоров; кладовые инструмента и вспомогательных материалов; помещения для воздуходувок и санитарно-технических установок; трансформаторные подстанции; технологическая лаборатория; служба технического контроля; служебные и бытовые помещения.

Ремонтное хозяйство состоит из службы механика цеха цеха (в ведении службы находится ремонтная мастерская, склад запасных частей к оборудованию, склад огнеупоров, кладовая вспомогательных и смазочных материалов, кладовая слесарно-монтажного инструмента); службы энергетика цеха (в ведении службы находится ремонтная мастерская, склад электродвигателей и других запасных частей к оборудованию, склад индукторов, кладовая вспомогательных и смазочных материалов); служба штампово-инструментального хозяйства (ШИХ) ( в ведении службы находятся мастерская по ремонту штампов, бюро по наладке штампов, склад штампов и штамповой оснастки, кладовая шаблонов и измерительного инструмента).

Существуют следующие категории работающих:

  • рабочие

производственные

вспомогательные

- служащие

руководители

специалисты

прочие служащие


К производственным рабочим относятся рабочие, занятые нагревом заготовок, на операциях, связанных с формоизменением заготовоки и полуфабриката, термической обработки поковок, на отделочных операциях и наладкой оборудования в условиях автоматизированного произвоства.

Состав вспомогательных рабочих по профессиям определяется по штатному расписанию в соответствии с организацией производства для цеховых служб:

  • при основном производстве:

служба наладки оборудования и оснастки

служба распределения работ

  • при вспомогательном производстве:

служба механика цеха

служба энергетика цеха

служба ШИХа

служба по ремонту хозяйственного инвентаря

- при основном и вспомогательном производстве

служба транспортно-складская

служба по ремонту здания

служба по уборке обслуживанию здания

  • при контроле качества

служба технического контроля

служба анализа материалов, штампов и оснастки


Организационная структура цеха при децентрализованном управлении производством







План цеха и требования к расположению станков и оборудования


Приблизительный план цеха:


Здания кузнечно-прессовых цехов по отношению к ближайшим зданиям и сооружениям жилого, лечебно-профилактического и культурно- бытового назначения располагаются на подветренной стороне, учитывая господствующие в данном районе направления ветров в теплый период года с учетом требований санитарных норм к размерам санитарно-защитной зоны. Высота пролета цеха оснащенного кузнечно-прессовым оборудованием (и мостовыми кранами) должна свободно допускать сборку и разборку наиболее высокого оборудования. Въезды в производственные помещения не должны иметь порогов и выступов. Въездной уклон должен быть не более 0.05.

Кузнечно-прессовое оборудование следует располагать в отдельных зданиях или помещениях.Производственные участки по ремонту штампов, механической обработке деталей и др. должны быть изолированы от участков горячих работ и травильных отделений.

Для складирования штампов, заготовок, поковок, материалов и запасных частей цех должен иметь специальные помещения (площадки), оснащенные приспособлениями, препятствующими падению или обрушению хранимых грузов (стеллажи, тарные ящики, фасонные прокладки и т.п.) и подъемно-транспортными средствами. Служебные и бытовые помещения должны находится в торцах корпусов, в пристройках к ним или в отдельном здании с крытыми переходами между корпусами и располагаться так, чтобы в непосредственной близости от выхода из них в цех не проходил железнодорожный путь, пересекающий направление движения людей.

Размещение оборудования производственных помещениях должно соответствовать характеру производства и обеспечивать безопасные условия труда, выполнение трудоемкостью подачи исходного материала (заготовок) к агрегатам и отбором готовых изделий от последних. Размещение оборудования должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75, ОНТП 01-86 для цехов (участков) горячей штамповки и ковки и ОНТП 04-86 для цехов (участков) холодной листовой штамповки. Кроме того производственное оборудование должно размещаться с учетом максимальной возможности его механизации и автоматизации, а также с учетом шумового фактора.

Расстояние между единицами оборудования, оборудованием и частями зданий должны приниматься в зависимости от типа и мощности оборудования, размеров изготавливаемой продукции, межоперационного транспорта. Нормы расстояния между оборудованием и строительными элементами зданий цехов (участков) регламентированы.

При размещении оборудования должны предусматриваться проходы и проезды, обеспечивающие безопасное выполнение технологических операций и движение транспортных средств и людей. Ширина проездов и проходов между единицами оборудования, оборудованием и отдельными элементами производственного здания определяется числом рядов движения, размером применяемых транспортных средств и транспортируемых грузов, типом и мощностью оборудования, интенсивностью потоков грузов и людей и должна соответствовать требованиям "Норм технологического проектирования".

Конструктивное исполнение и расположение сборочных единиц и механизмов КПО должно обеспечивать свободный и безопасный доступ к инструменту, предохранительным и регулирующим устройствам. Конструкция и содержание пусковых устройств, а также муфт включения и тормоза должны обеспечивать быстрое и надежное включение и выключение оборудования и исключать возможность самопроизвольного или случайного включения его на рабочий ход. Механизмы включения и торможения рабочих органов, зажимные, захватывающие, подъемные и другие устройства, перерыв в работе которых связан с возможностью травмирования работающих, должны быть оборудованы средствами, предотвращающими возникновение опасности (отключающими машину) при полном или частичном прекращении подачи энергоносителя (сжатого воздуха, масла, электрического тока и т.п.) к приводам этих устройств и исключающими включение при восстановлении подачи энергоносителя.

Для предотвращения травмирования работающих опасная (штамповая) зона кузнечно-прессового оборудования должна быть оснащена защитными устройствами. Защитное устройство должно исключать возможность хода ползуна (ножевой балки и т.п.) при введении рук оператора в опасную зону с рабочей стороны. На КПО, обслуживаемом несколькими операторами, защитное устройство должно защищать их всех.

В качестве защитного устройства для значительной части оборудования может быть использовано двуручное включение. Устранение возможности нахождения рук в опасной зоне достигается тем, что двуручное управление обеспечивает включение хода машины только при одновременном нажатии органов управления (пусковых кнопок, рычагов и т.п.) с рассогласованием не более 0.5 с.

Кузнечно-прессовое оборудование, имеющее одноручную или педальную систему управления, должно оснащаться стационарными и передвижными ограждениями или бесконтактными защитными устройствами опасной (штамповой) зоны. Когда на оборудовании загрузка заготовок и удаление готовых изделий осуществляется с помощью приспособлений или средств автоматизации и механизации, исключающих ввод рук оператора в опасную зону, допускается работа без защитных устройств.

Кроме того во всех случаях открытые движущиеся и вращающиеся части оборудования,

расположенные на высоте до 2500 мм от уровня пола или рабочей площадки, являющиеся источником опасности, должны быть закрыты ограждениями, за исключением частей, ограждение которых не допускается их функциональным назначением.

Защитные ограждения КПО должны соответствовать ГОСТ 12.2.062-81. Конструкция ограждения должна соответствовать функциональному назначению и конструктивному исполнению машины, на которой оно установлено, в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.017-93 и ГОСТ 12.2.061-81, а также условиям в которых КПО эксплуатируется.

Токоведущие части электродвигателя, электроприводов и проводка должны быть ограждены и недоступны для случайного прикосновения. Электропроводка заключена в газовые трубы или металлорукава, а электродвигатели и электроаппаратура закрыта защитными кожухами.

Размещение оборудования в цехе должно строго отвечать разработанному или типовому технологическому процессу; каждый станок и рабочее место устанавливаются в порядке последовательности выполнения технологических операций, операций контроля и сдачи изделия или деталей

Компоновка площадей при крупносерийном и массовом производствах поковок. Создают комплексные поточные механизированные или автоматические линии. При этом оборудование устанавливают в той последовательности, которая необходима по принятому технологическому процессу

Вспомогательные отделения следует располагать так, чтобы они не нарушали поточности изготовления поковок в производственных отделениях.

В многопролетных зданиях вспомогательные отделения следует размещать в самостоятельном пролете или на части длины крайнего пролета. При этом надо стремиться к тому, чтобы эти отделения были как можно ближе расположены к тем участкам цеха, с которыми они связаны в процессе работы. Например, склад штампов следует размещать вблизи штамповочного оборудования.

Служебно-бытовые помещения следует располагать так, чтобы:

при выходе из них не проходил в непосредственной близости железнодорожный путь, пересекающий путь, по которому движутся люди;

была обеспечена возможность дальнейшего расширения кузнечного цеха без сноса служебно-бытовых помещений,

расстояние от служебно-бытовых помещений до самых дальних производственных и вспомогательных отделений не превышало 200 м.

Обычно служебно-бытовые помещения располагают в торце здания кузнечного цеха.

Когда длина кузнечного цеха превышает 200 м, служебно-бытовые помещения целесообразно размещать с двух его сторон или в отдельном здании.


Схемы планировок. Существуют два основных варианта расположения оборудования в кузнечных цехах. Первый вариант — технологический процесс и грузопоток направлены вдоль оси пролета, такое расположение оборудования получило распространение в однопролетных зданиях и зданиях П и Ш-образной формы (такие здания для кузнечных цехов теперь не строят).

Второй вариант — технологический процесс и грузопоток направлены поперек пролетов здания; такое расположение оборудования получило распространение главным образом в многопролетных зданиях. Однако штамповочные линии, состоящие из нагревательной установки, штамповочного и обрезного прессов, при достаточной ширине пролета могут быть расположены в поперечном направлении и в однопролетном здании.

При планировке оборудования, помимо его взаимного расположения, немалое значение имеет и то, на каком расстоянии оно находятся друг от друга. Если, например, печь будет находиться на очень большом расстоянии от штамповочной машины, то путь, проходимый рабочим от печи до машины и обратно, излишне удлиняется, при этом рабочий утомляется, усложняются средства механизации и увеличивается площадь, занимаемая оборудованием. Малые расстояния между оборудованием приводят к тесноте, а это, в свою очередь, снижает производительность труда и ухудшает условия техники безопасности.

Расположение оборудования при продольном грузопотоке. Применяют две основные схемы расположения оборудования.

По первой схеме оборудование устанавливают вдоль пролета в два ряда, удаленных от продольных стен здания на расстояние, которое достаточно для создания необходимых условий эксплуатации и обслуживания оборудования с применением соответствующих средств механизации. В этом случае рабочие места у оборудования расположены со стороны продольных стен, а в центре пролета образуется проезд. Эта схема является классической для кузнечных цехов, в которых остановлены штамповочные молоты, а также горизонтально-ковочные машины.

При этом встречные людские и грузовые потоки напольного и подвесного транспорта сосредоточены, как правило, в одном центральном проезде, что является существенным недостатком рассматриваемой схемы.

По второй схеме оборудование устанавливают в два ряда, удаленных от продольных стен здания на расстояние, которое достаточно только для создания боковых проходов для обслуживания оборудования во время его ремонта; рабочие места у оборудования расположены со стороны центрального проезда. Схему применяют главным образом для цехов, в которых установлены фрикционные прессы и горизонтально-ковочные машины для высадки поковок из заготовок мерной длины. Преимущество этой схемы заключается в том, что грузовые потоки сосредоточены в центральном проезде, а людские потоки (кроме центрального проезда) могут быть сосредоточены в боковых проходах.

В случаях применения обеих схем расположения оборудования следует придерживаться следующих правил.

Первое правило — оборудование каждого ряда должно быть расположено так, чтобы рабочие места были на прямой линии параллельно оси пролета; это позволяет упростить расположение средств механизации, предназначенных для обслуживания агрегатов.

Второе правило — ширина центрального проезда должна быть примерно одинакова по всей длине пролета, что может быть достигнуто расположением оборудования в одном продольном ряду в порядке возрастания его габаритных размеров, а в другом — в порядке уменьшения этих габаритных размеров.

Третье правило — если в одном пролете установлено оборудование разных типов, то при планировке по первой схеме, когда нагревательные установки должны находиться слева от рабочего места (штамповочные молоты, горячештамповочные кривошипные прессы и т.д.), оборудование следует располагать в правом ряду (по направлению движения металла из склада заготовок л оборудованию), а оборудование, у которого нагревательные установки должны находиться справа от рабочего места (горизонтально-ковочные машины и др.), следует располагать в левом ряду. При выполнении планировки по второй схеме оборудование должно быть расположено в обратном порядке.

В тех случаях, когда только одна из указанных групп оборудования занимает оба ряда, в одном из них неизбежны петли в грузопотоке.

Расположение оборудования в линиях штамповочных прессов (рис. 1). Такая схема применяется при реконструкции действующих кузнечных цехов (когда в цехе, помимо указанных прессов, имеются штамповочные молоты и другое оборудование) и при изготовлении крупных поковок. Расстояния между штамповочными прессами, элементами здания и смежным оборудованием приведены в табл. 1.

Расположение оборудования в линиях штамповочных молотов. В агрегате со штамповочным молотом обычно устанавливают нагревательную печь и пресс для обрезки облоя. При штамповке крупных поковок и поковок сложной конфигурации иногда в агрегате устанавливают два штамповочных молота и один правочный молот или правочный кривошипный пресс, а также дополнительные печи для подогрева заготовок (полуфабриката) и специальное оборудование.

Расположение оборудования в агрегатах паровоздушных штамповочных молотов зависит от типа производства и характера изготовляемых поковок.

Нагревательная печь и обрезной пресс располагают в одну линию с молотом, причем относительно фронта работы печь располагают с левой стороны, а пресс для обрезки облоя — с правой стороны.

Рис. 1. Схема расположения линий штамповочных прессов вдоль оси пролета:

1 •— ящик для облоя: 2 — ящик для поковок, 3 — пресс для обрезки облоя; 4 — штамповочный пресс; 5 — камера для гидравлической очистки нагретых заготовок от окалины; 6 — полуметодическая печь толкательного типа; 7 — ковочные вальцы; 8 — индукционный нагреватель; 9 — бункер индукционного нагревателя


1. Расстояние между оборудованием в линиях штамповочных прессов, расположенных вдоль оси пролета (см. рис 1)

Усилие прессов, те

Размеры (до станин), мм

А

Б

а

б

в

До 1000

1 600—2 500

5000

5500

2000

2500

1000

1500

1000

1000

3 150—4 000

6000

3000

2000

1500

1500

6 300—8 000

7000

4000

2500

2000

2000

10 000—12 000

16 000—20 000

8000

3000 4000

2500 3000

2500 3000













В линиях штамповочных молотов применяют схемы расположения оборудования, приведенные на рис. 2.

При расположении оборудования по схеме а передача нагретой заготовки от печи к молоту, а также передача поковки от молота к обрезному прессу и далее к правочному молоту осуществляется при помощи однорельсовых путеч. Готовые поковки удаляются от агрегата при помощи подвесного конвейера.

В случае расположения оборудования по схеме б передача исходных и промежуточных заготовок и поковок осуществляется посредством "двух посадочных рельсовых машин.

Для изготовления крупных поковок на штамповочных молотах в практике применяются и другие схемы расположения оборудования в линиях. Для передачи нагретых заготовок и полуфабрикатов используют роликовые транспортеры, а для перекладки заготовок из ручья в ручей у молотов устанавливают стационарные машины.

Расстояния между паровоздушными штамповочными молотами, элементами здания и смежным оборудованием приведены в табл. 2.

Рис. 2. Схемы расположения оборудования в агрегатах паровоздушных молотов:

а — для поковок массой до 100 кг при штамповке на одном молоте; б — для поковок массой более 100 кг; 1 — подвесной конвейер; 2 — однорельсовый путь; 3 — молот для правки. 4 — ящик для облоя; 5 — однорельсовый путь. 6 — пресс для обрезки облоя; 7 — штамповочный молот; 8 — полуметодическая печь толкательного типа; 9 — механизм для загрузки печи; 10 — ящик для заготовок. II -— проезд; 12 — место для поковок; 13 — рельсовый путь для посадочных машин; 14 — посадочная машина; 15 — штамповочный молот для чистовой штамповки; 16 — камерная печь для подогрева; 17 — штамповочный молот для черновой штамповки; 18 — методическая печь толкательного типа; 19 — место для заготовок


Расположение оборудования в агрегатах горизонтально-ковочных машин (ГКМ). ГКМ устанавливают как в однопролетных, так и в многопролетных зданиях в один или в два ряда в зависимости от организации производства и принятой ширины пролета.

Кольцеобразные поковки изготовляют из прутков длиной 3—6 м, и чем больше усилие ГКМ, тем меньше длина прутка.



2. Расстояние между оборудованием в линиях штамповочных молотов (см. рис. 2)

Масса падающих частей молота, кг

Размеры, мм

А

а

б

630

6 000

800

1000

1000—2000

7 000

1000

1400

3150-5000

7 500

1200

1800

10 000

8 500

2000

2500

16 000—25 000

10 000

3000

















Фронт работы всех горизонтально-ковочных машин должен быть выравнен по одной линии на расстоянии от колонн здания, принятом по максимальной длине применяемого прутка или ковочного патрона в случае его применения.

Рис. 3. Схемы расположения оборудования в агрегатах горизонтально-ковочных машин с расположением рабочего места от стены пролета:

а — расположение при массовом и крупносерийном производстве поковок; б — расположение при серийном производстве поковок:

1 — горизонтально-ковочная машина; 2 — однорельсовый путь; 3 — напольный стационарный перекладчик: 4 — наклонный пластинчатый транспортер; 5 — металлический ящик для поковок; 6 — щелевая печь; 7 — стойка однорельсового пути; 8 — кронштейн однорельсового пути, 9 — подставка для прутков; 10 — ковочный патрон; 11 — рельсы передвижного стеллажа: 12 — рольганг передвижного стеллажа; 13 — передвижной стеллаж, 14 — пластинчатый транспортер; I5 — мостовой кран; 16 — стеллаж.

На рис. 3 приведены схемы расположения оборудования в агрегатах горизонтально-ковочных машин с расположением рабочих мест от стены пролета, из которых видно, что нагревательные установки располагаются в одну линию с правой стороны ГКМ. Такое расположение объясняется тем, что правая матрица ГКМ неподвижная, благодаря чему штамповщику при приеме нагретого прутка из печи и установке его в правую матрицу не приходится отходить от рабочего места.

В случае изготовления поковок из заготовок мерной длины при массовом и крупносерийном производствах рекомендуется устанавливать индукционные нагреватели. При изготовлении таких поковок фронт работы

на ГКМ лучше располагать от центрального проезда, как показано на рис. 4. Планировка оборудования по схеме а применяется при массовом и крупносерийном производствах поковок, а по схеме б рекомендуется для серийного производства поковок.

Планировка ГКМ с горизонтальным расположением ручьев штампа для производства поковок из заготовок мерной длины с фронтом работы от стены здания показана на рис. 5.

Расстояния между горизонтально-ковочными машинами, элементами здания и смежным оборудованием приведены в табл. 3.

Рис. 4. Схемы расположения оборудования в агрегатах горизонтально-ковочных машин с расположением рабочих мест от центрального проезда пролета:

1 — проезд: 2 — подвесной конвейер; 3 — горизонтально-ковочная машина. 4 — электропневматический перекладчик; 5 — ящик для заготовок; 6 — индукционный нагреватель; 7 — ящик для поковок, 8 — стол для приема нагретых заготовок; 9 — транспортер для подачи нагретых заготовок. 10 — ящик для заготовок; 11 — щелевая печь, 12 — печь с вращающимся подом.



3. Расстояние между оборудованием в агрегатах горизонтально-ковочных машин (см. рис. 3—5)

Усилие ГКМ, тс

Paзмеры, мм

А

А1

Б

a

б

160—630



4000

1500

800

800—1600

750

5500

6000

2000

1000

2000—3150



8000

2500

1500

Расположение оборудования при поперечном грузопотоке применяют в кузнечных цехах в основном при массовом и крупносерийном производствах поковок с использованием штамповочных прессов или штамповочных автоматов. При этом используют две основные схемы расположения штамповочных прессов.

По первой схеме (рис. 6) штамповочные линии, состоящие из нагревательной установки, штамповочного и обрезного прессов, размещают в одном пролете перпендикулярно продольной его оси с образованием двух боковых проездов. При такой схеме все нагревательные установки расположены по прямой линии вдоль одного бокового проезда, а обрезные прессы — вдоль другого бокового проезда. Таким образом, по одному проезду подают заготовки, а по другому удаляют поковки.

Т
акое расположение оборудования позволяет установить штамповочные прессы усилием до 4000 тс и прессы для обрезки облоя на траншейных фундаментах. При этом в траншейном фундаменте могут быть расположены транспортеры для непрерывного удаления поковок и облоя.

Рис. 5. Схемы расположения оборудования в агрегатах горизонтально-ковочных машин с горизонтальным расположением ручьев штампа усилием по 1250 тс:

а — для изготовления поковок из коротких заготовок: 1 — тара; 2 — механическая рука с магнитным приспособлением; 3 — питатель; 4 — шкаф управления; 5 — транспортер; 6— индукционный нагреватель; 7—конденсаторные батарей; в—механизм для подачи заготовок в штамповое пространство; 9 — горизонтально-ковочная машина; 10 — шкаф управления; 11 — расположение тары при работе из коротких заготовок; 12 — транспортер; 13 — расположение тары при работе из относительно длинных заготовок; б — для изготовления поковок из относительно длинных заготовок: 1 — шкаф управления; 2 — бункер с заготовками; 3 — индукционный нагреватель щелевого типа; 4 — конденсаторные батареи; 5 — транспортирующее устройство; 6 — горизонтально-ковочная машина; 7 — шкаф управления: 8 — расположение тары при работе из коротких заготовок; 9 — транспортер; 10 — расположение тары при работе из относительно длинных заготовок; 11 — манипулятор

По второй схеме (рис. 7) штамповочные линии, совмещенные с термическими агрегатами, расположены в поперечном направлении многопролетного здания, а нагревательные установки — по прямой линии вдоль проезда, который примыкает к складу нарезанных заготовок; термические агрегаты примыкают к складу готовой продукции. Такое расположение оборудования (как и по первой схеме) позволяет устанавливать штамповочные прессы и прессы для обрезки облоя на траншейных фундаментах. При этом исключаются межоперационные перевалки полуфабрикатов.


Рис. 6. Схемы поперечного расположения штамповочных прессов в однопролетном здании:

1 — нагревательная установка; 2 — ковочные вальцы; 3 — штамповочный пресс; 4 — пресс для обрезки облоя; 5 — ящик для поковок; 6—ленточный фундамент прессов для обрезки облоя; 7 — ленточный фундамент штамповочных прессов.


По первой и второй схемам штамповочные прессы и прессы для обрезки облоя устанавливают в линиях так, чтобы заготовки и полуфабрикаты в процессе штамповки перемещались через боковые окна.

При поперечном грузопотоке расположение оборудования в штамповочных линиях осуществляется по трем вариантам.





Рис. 7. Схемы поперечного расположения штамповочных линий, совмещенных с термическими агрегатами в многопролетном здании:

1 — индукционный изгреватель: 2 — штамповочный пресс; 3 — пресс для обрезки облоя; 4 — камера для выравнивания температуры у поковок; 5 — закалочная печь; 6 — закалочный бак; 7 — печь для отпуска; 8—камера охлаждения


Наиболее рационально расположение оборудования в штамповочной линии, приведенной на рис. 7, где индукционный нагреватель находится напротив бокового окна штамповочного пресса по оси штампа и нагретая заготовка подается к первому ручью штампа. В этом варианте передача заготовки, полуфабриката и поковки происходит через боковые окна штамповочного и обрезного прессов. Такая схема расположения оборудования в штамповочной линии удобна тем, что операторам не нужно делать лишних поворотов и наклонов корпуса.










Рис. 8. Схемы расположения штамповочных линий с установкой индукционных нагревателей перпендикулярно напольному конвейеру:

1 — штамповочный пресс, 2 — обрезной пресс с боковыми окнами, 3 — индукционный нагреватель; 4 — конвейер


В случаях, когда индукционный нагреватель невозможно расположить по схеме, показанной на рис. 7, их устанавливают перпендикулярно конвейеру, как это показано на рис. 8.

На рис. 9 показана схема штамповочных линий, где индукционные нагреватели расположены так, чтобы нагретая заготовка поступала по лотку на столик, находящийся слева от передней стороны штамповочного пресса. При такой схеме расположения индукционного нагревателя оператор, прежде чем взять нагретую заготовку, должен повернуться влево и наклониться. Кроме того, неудачно расположены обрезные прессы, так как полуфабрикат подается к передней стороне пресса, а не через боковое окно. Хотя на практике и применяется такая схема расположения оборудования в штамповочных линиях, но она менее рациональна, чем схемы, приведенные на рис. 7 и 8. Расстояния между оборудованием и элементами здания приведены в табл. 4

Рис. 9. Схемы расположения оборудования в штамповочных линиях с подачей нагретых заготовок со стороны расположения рабочего места:

1 — вибрационный бункер, 2 — индукционный нагреватель, 3 — лоток, 4 — кривошипный штамповочный пресс; 5 — пластинчатый конвейер, 6 — обрезной пресс

Расположение автоматических штамповочных линий и агрегатов. В многопролетных зданиях их размещают относительно оси пролетов в поперечном направлении.

4. Расстояние между оборудованием в линиях штамповочных прессов при поперечном грузопотоке (см. рис. 6 и 7)

Усилие прессов, тс

Размеры, мм

А

а

б

в

г

До 1000

1600—2500

7 000

8 000

6000

2000

1000

1500

2000

3150-4000

6300—8000

10 000—12000

10 000

12 000

14 000

3000

2000

2500

3000

3000

16 000—20000

16 000

4000

4000

4000



5. Расстояние между оборудованием в линиях вертикальных многопозиционных автоматов «Вагнер» (см. рис. 10)

Усилие автомата, тс

Размеры, мм

А

а

6

в

г

д

е

ж

400

6000

800

1000

1000

>1500

800

1500

1000

630

8000

800

1500

2000

1500

1250

10000

1000

1500

1000

1600

2000

2500

2000

2000

12000

На рис. 10 приведены схемы расположения штамповочных линий, совмещенных с

термическими агрегатами, основанные на базе многопозиционных прессов типа «Вагнер». Расстояния между оборудованием и элементами здания приведены в табл. 5.

На рис. 11 приведены схемы расположения горизонтальных многопозиционных автоматов. Расстояния между оборудованием и элементами здания приведены в табл. 6.

Рис. 10. Схемы расположение автоматических штамповочных линий, основанных на базе вертикальных многопозиционных автоматов типа «Вагнер”

1- механизированный стеллаж и роликовьй транспортер; 2 — шкафы управления; 3 — индукционный нагреватель; 4 — многопозиционный автоматический пресс; 5 — кольцепрокатный стан, 6 — пресс для калибровки; 7 — камера для выравнивания температуры; 8 — агрегат для термической обработки; 9 — шкафы управления, 10 — камера для охлаждения поковок



Рис. 11. Схемы расположения горизонтальных многопознционных автоматов:

1 — механизированный стеллаж и роликовый транспортер; 2 — шкафы управления: 3 — индукционный нагреватель; 4 — горизонтальный многопозиционный автомат; 5 — тара для поковок

6 Расстояние между оборудованием в агрегатах горизонтальных мгогопозиционных автоматов (см. рис. 11)

Усилия автомата, тс

Paзмеры, мм

А

а

6

в

г

200

6 000

800

800

4000

>1500

800

8 000

1200

6000

1600

1000

1000

1000

2000

2500

12 000


Расположение коммуникаций цеха. При проектировании новых цехов с расположением штамповочных линий поперек пролета рекомендуется предусматривать по колоннам вдоль пролетов здания проходные антресоли, под которыми располагаются магистральные трубопроводы сжатого воздуха, производственного водопровода и газа. Силовой бронированный кабель прокладывается открыто вдоль антресолей для удобства обслуживания. Подводка указанных выше энергий к оборудованию осуществляется под полом.

Принципиальную систему удаления продуктов сгорания от смазки и от охлаждения штампов и других вредностей от оборудования рекомендуется проектировать с прокладкой воздуховодов вытяжной системы в техническом этаже или в специальном тоннеле, где могут одновременно располагаться воздуховоды приточной вентиляции.

При проектировании кузнечного цеха с расположением оборудования вдоль пролета промразводки цеха следует располагать в одном проходном тоннеле, как правило, под центральным проездом с соблюдением норм по технике безопасности и пожароопасности.

В случае прокладки маслопроводов в этом тоннеле соответственно устанавливается категория пожароопасности по СНиП М2.72, определяемая технологом.

Канализационные и водопроводные трубы прокладываются под полом в местах, где не предусматривается заглубление фундаментов оборудования, а магистральные трубопроводы располагаются в земле вне здания кузнечного цеха.

При реконструкции действующих кузнечных цехов расположение новых коммуникаций или реконструкция существующих проектируются по получении исходных данных от завода.

Удаление продуктов сгорания от пламенных печей может быть осуществлено посредством системы коллекторов, которые в зависимости от планировки цеха располагаются как вдоль колонны здания, так и в подземных сооружениях.


Рис. 12. Принципиальная схема планировки автоматизированного кузнечного цеха III группы:

I — склад заготовок: II — штамповочное отделение; III токарное отделение; IV — термическое отделение; 1 — магазин для хранения кольцеобразных заготовок; 2 — установка для смазки заготовок; 3 и 4 — индукционные нагреватели; 5 — кривошипный горячештамповочный пресс; 6 — камере для охлаждения поковок; 7 — установка для удаления смазки: 8 — токарный автомат; 9 — закалочный агрегат; 10 — отпускной агрегат

Технологические процессы в цехе и загрязняющие отходы


Производственный процесс в кузнечно-прессовом состоит из отдельных технологических операций: резки холодных заготовок металла, а иногда и правки заготовок; нагрева металла под ковку или штамповку в нагревательных печах или индукторах до температуры 1100...1250 0С; ковки на молотах различного типа (паровых, воздушных, механических и др.) и ковочных машинах; листовой и объемной штамповки, вырубки или правки кованных изделий на прессах (механических, гидравлических и др.).

Технологогические процессы кузнечного производства включают следуюие операции:

ГОРЯЧАЯ ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА.1. Подготовительные операции (правка, волочение, калибровка, обдирка и разрезка исходного пруткового материала) 2. Вспомогательные операции (очистка поверхности заготовок перед нагревом, нагрев заготовок, очистка поверхности нагретых заготовок). 3. Формоизменяющие операции (профилирование и фасонирование заготовок, предварительная, промежуточная и окончательная штамповка поковок). 4. Охлаждение и термическая обработка. 5. Обрезные и отделочные операции (отрезка облоя и перемычек, срезка напусков, зачистка заусенцев, очистка поверхности поковок, правка поковок, калибровка поковок) 6. Контроль и контрольные операции (исходный металл, нарезанные заготовки, нагрев заготовок, формоизменяющие операции, отделочные операции, структура и механические свойства поковок).

КОВКА СЛИТКОВ И ЗАГОТОВОК .1. Подготовительные операции (отрубка, разрубка, биллетировка). 2. Основные операции (осадка, протяжка, прошивка, раскатка, протяжка на оправке, разгонка передача, гибка, радиальное обжатие, раздача отверстий). 3. Вспомогательные операции (надрубка, сбивка углов, скручивание, кузнечная сварка). 4. Отделочные операции (обрезка, проглаживание, правка, клеймение). 5. Контроль.

ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА. 1. Разделительные операции (отрезка, разрезка, высечка, просечка, вырубка, пробивка, обрезка, надрезка, проколка, зачистка). 2. Формоизменяющие операции ( гибка, скручивание, закатка, завивка, вытяжка, отбортовка, обтяжка, раздача, обжим, формовка, чеканка, керновка, правка, калибровка). 3. Сборочные операции. 4. Контроль.

ХОЛОДНАЯ ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА.1. Разделка исходного материала на мерные заготовки, удаление заусенцев, калибровка заготовок или равнение их торцов, предварительная и промежуточная термообработка для улучшения пластичности и снижения напряжения текучести формоизменяемого материала, фосфатирование (если детали стальные) и смазку, формоизменяющие операции, и, при необходимости, механическую обработку резанием или шлифованием.

ПРОКАТКА. 1. Отливка слитков. 2. Подготовительные операции. 3. Горячая прокатка. 4. Холодная прокатка. 5. Термическая обработка. 6. Отделочные операции.



Основными загрязнителями воздуха являются:

1. Пыль при прокатке в результате измельчения окалины валками и при условии применения огневой зачистки поверхности заготовки, при этом 20% пыли имеет размер частиц менее 10 мкм.

2. Мелкодисперсная пыль в результате процесса сгорания поверхностного слоя металла.

3. Серная кислота H2SO4 в результате травления для удаления окалины с поверхности горячекатаной полосы.

4. Оксид азота NO при нагреве металла в пламенных печах.

5. Пыль при нагреве металла в пламенных. Размер частиц 1-10 мкм.

6. Оксид углерода CO от пролетов с молотами и от пролетов с прессами и ковочными машинами.

7. Диоксид серы SO2 от пролетов с молотами и от пролетов с прессами и ковочными машинами.


Основными примесями сточных вод, используемых для охлаждения технологического оборудования, поковок, гидросбива металлической окалины и обработки помещения, являются частицы пыли, окалины и масла.

Загрязнители:

1. Взвешенные вещества минерального происхождения с размером частиц 0,5 мкм.

2. Окалина с размером 1-2 мкм. Температура 30-40 0С.

3. Масла.


Обычно твердыми отходами кузнечно-прессового и прокатного цехов являются:

Шлак, окалина, зола

Шламы, флюсы

Древесные отходы

Пластмассы

Бумага, картон

Мусор



Специфика технологических процессов в кузнечно-прессовых (горячих) цехах обуславливает значительные выделения теплоты, передаваемой конвекцией и излучением (инфракрасное излучение). Для пламенных печей количество теплоты, выделяемой в производственные помещения достигает 53% теплоты топлива, расходуемого в печи, а для электропечей до 2.2 МДж*ч на 1 кВт установочной мощности. При этом интенсивность теплового облучения у нагревательных печей прессов и молотов составляет 1.4...2.1 кВт/м2 ; на местах складирования заготовок, у пультов управления и в кабинах крановщиков - 0.7...1.4 кВт/м 2 ; у мест складирования изделий после ковки - 0.5...1.0 кВт/м2 ; на рабочих местах при нагреве металла на высокочастотных установках - 0.24...0.3 кВт/м2 .


Кузнечно-прессовые цехи характеризуются повышенным шумом и вибрациями. Амплитуда колебаний шабота молота достигает 7-8 мм, фундамента молота 0,56-0,08 мм, жесткого фундамента молота – до 1,2 мм.

Общее время воздействия вибрации зависит от числа ударов, наносимых в смену. Число ударов пневматических молотов в минуту составляет 95-210, бесшаботных молотов 6-10. Штамповочные молоты наносят 3000-5500 ударов в смену.

Между двумя последовательными ударами данного молота могут быть по крайней мере пять ударов соседних молотов. Молот обычной конструкции с соотношением соударяющихся масс, равным 25, установленный на дубовую подушку, имеет собственную частоту колебаний 14-17 Гц. Продолжительность непосредственно удара находится в интервале 0,0008-0,01 с.


























Заполнение экологических форм статистической отчетности


  1. «Форма 2-ТП-воздух» содержит сведения о загрязнителях атмосферы в соответствии со стандартной формы отчетности, утвержденной постановлением Госкомстата СССР № 108 от 19.07.90 г.

В эту форму вносятся следующие данные:

Наименования вредных веществ данного цеха;

Количество выброса вредного вещества в воздух без очистки, в том числе от организованных источников загрязнения;

Количество вредного вещества, поступившего на очистные сооружения загрязняющих веществ;

Количество вредного вещества, уловленного при очистки, в том числе утилизированного;

Количество вредного вещества, выброшенного в атмосферу за отчетный и предыдущий период;

Установленные нормативы на выбросы загрязняющего вещества на отчетный период.

  1. «Форма 2-ТП-водхоз» содержит сведения о загрязняющих веществах в воде в соответствии со стандартной отчетности, утвержденной постановлением Госкомстата СССР от 14.06.91г. № 79.

В эту форму вносятся следующие данные:

Количество воды, забранное из природных источников, полученное от других предприятий, использованное и переданное (включая перечисление источников, и дифференцированное по месяцам);

Данные по водоотведению, включая наименование приемника, его расстояния от устья и количество отведенных сточных вод);

Количество загрязняющих веществ в сточных водах, сбрасываемых в водные объекты;

Расходы воды в системах оборотного и повторного водоснабжения;

Снижение сброса загрязненных сточных вод по сравнению с предыдущим годом;

Количество дней работы отчитывающегося водопользователя;

Среднее количество часов работы в день;

Объем воды, забранной из природных водных объектов, учтенной измерительными приборами.

  1. «Форма 2-ТП-токсичные отходы» - стандартная форма отчетности, утвержденной Постановлением Госкомстата России от 31,07,95г. №113, в которой дается информация о предприятиях – производителях промышленных токсических отходов. Класс токсичности и степень опасности отхода определяются в соответствии «Временным классификатором токсичных промышленных отходов…»

В эту форму вносятся следующие данные:

Наименование видов и классов токсичности отходов;

Наличие этих отходов на предприятии на начало отчетного года;

Количество отходов, образовавшихся на предприятии за отчетный год, поступивших от других предприятий, использованных на предприятии, полностью обезвреженных на предприятии, переданных другим предприятиям.

Количество отходов, размещенных в местах организованного захоронения отходов, в местах организованного складирования отходов, на санкционированных свалках и полигонах ТБО, для захоронения в недра, в местах неорганизованного складирования, на промплощадках предприятия;

Количество отходов на конец отчетного года на предприятии.

  1. «Форма 4-ОС» - годовая статотчетность, утвержденная Постановлением Госкомстата России от 31.07.95г. за № 113, в которой содержится информация о текущих затратах на охрану природы, экологических и природоресурсных платежах.

В эту форму вносятся следующие данные:

Текущие затраты по охране природы;

Затраты на капитальные ремонты основных производственных фондов по охране окружающей среды;

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов по охране окружающей среды;

Плата за допустимые и сверхнормативные выбросы загрязняющих веществ в водные объекты, в атмосферный воздух, за размещение отходов, в подземные горизонты;

Платежи, перечисленные в доход федерального бюджета за загрязнения;

Плата за природные ресурсы (водные, лесные, недра, землю);

Средства, фактически использованные на предприятии на выполнение природоохранных мероприятий и зачисленные в счет погашения платежей за загрязнение окружающей среды.

  1. «Форма 18-КС» - годовая статотчетность, утвержденная постановлением Госкомстата России от 31.07.95г. №115, в которой приводится информация о капитальных вложениях в охрану окружающей среды и рациональном использовании природных ресурсов.

В эту форму вносятся следующие данные:

Капитальные вложения в охрану окружающей среды рациональное использование водных ресурсов, атмосферного воздуха, земель, лесных ресурсов, воспроизводства рыбных запасов;

Капитальные вложения в установки для утилизации и переработки отходов производства;

Капитальные вложения в полигоны и предприятия по утилизации, обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных, бытовых и иных отходов, организацию заповедников и других природоохранных территорий, охрану недр и рациональное использование минеральных ресурсов, охрану и воспроизведение диких зверей и птиц.

Сведения об использовании средств за отчетный год из федерального бюджета, бюджетов субъектов Федерации местных бюджетов, собственных средств предприятия, экологических фондов.









































Заключение

Загрязнение окружающей среды выбросами промышленных предприятий в настоящее время очень велико и опасно, как для самой природы так и для человека. Очистка от этих выбросов просто необходима в нашем современном мире, чтобы защитить от экологической катастрофы не только себя, но и последующие поколения. Использование очистных устройств и сооружений позволяет локализовать токсичные выбросы, является более экономически выгодным и эстетически правильным по отношению к обществу. Но хороших результатов не всегда можно добиться, используя современные средства очистки. Так, например, очистка сточных вод крупного машиностроительного предприятия с эффективностью до 90% обеспечивается сравнительно легко, на каждый последующий процент дает рост затрат, взмывающий вверх по экспоненциальной кривой. Следовательно, нужно искать альтернативное решение, а именно: внедрять малоотходную и ресурсосберегающую технологию. Под безотходной технологией, безотходным производством, безотходной системой понимают не просто технологию или производство того или иного продукта (или продуктов), а принцип организации и функционирования производств, региональных промышленно-производственных объединений, территориально-производственных комплексов народного хозяйства в целом. При этом рационально используются все компоненты сырья и энергии в замкнутом цикле (первичные сырьевые ресурсы – производство – потребление – вторичные сырьевые ресурсы), т.е. не нарушается сложившееся экологическое равновесие в биосфере. Малоотходная технология является промежуточной ступенью при создании безотходного производства. При малоотходном производстве вредное воздействие на окружающую среду не превышает уровня, допустимого санитарными органами, но по техническим, экономическим, организационным или другим причинам часть сырья и материалов переходит в отходы и направляется на длительное хранение или захоронение. Основой безотходных производств является комплексная переработка сырья с использованием всех его компонентов, поскольку отходы производства – это по тем или иным причинам неиспользованная или недоиспользованная часть сырья. Большое значение при этом приобретает разработка ресурсосберегающих технологий.













Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.