3. Проектирование зубчатой передачи и планетарного механизма.





3.1 Данные программы.


В результате расчёта на ЭВМ были получены следующие данные:


x2 = .500 r1 = 15.000 r2 = 37.500 rb1 = 14.095

rb2 = 35.238 pt = 9.425 mt = 3.000 hat = 1.000

ct = .250 alft = 20.000 ro = 1.140 p1x = 9.271

p2x = 9.400 zmint = 17.097 xmint1 = .415 xmint2 = -.462

so = 4.712

x1 : .000 .100 .200 .300 .400 .500

.600 .700 .800 .900 1.000 1.100

y : .458 .542 .625 .705 .784 .862

.938 1.013 1.087 1.160 1.232 1.303

dy : .042 .058 .075 .095 .116 .138

.162 .187 .213 .240 .268 .297

rw1 : 15.393 15.465 15.535 15.604 15.672 15.739

15.804 15.868 15.932 15.994 16.056 16.117

rw2 : 38.482 38.662 38.839 39.011 39.180 39.347

39.510 39.671 39.829 39.985 40.139 40.291

aw : 53.875 54.127 54.374 54.616 54.852 55.085

55.314 55.539 55.761 55.979 56.195 56.408

ra1 : 17.875 18.127 18.374 18.616 18.852 19.085

19.314 19.539 19.761 19.979 20.195 20.408

ra2 : 41.875 41.827 41.774 41.716 41.652 41.585

41.514 41.439 41.361 41.279 41.195 41.108

rf1 : 11.250 11.550 11.850 12.150 12.450 12.750

13.050 13.350 13.650 13.950 14.250 14.550

rf2 : 35.250 35.250 35.250 35.250 35.250 35.250

35.250 35.250 35.250 35.250 35.250 35.250

h : 6.625 6.577 6.524 6.466 6.402 6.335

6.264 6.189 6.111 6.029 5.945 5.858

s1 : 4.712 4.931 5.149 5.368 5.586 5.804

6.023 6.241 6.459 6.678 6.896 7.115

s2 : 5.804 5.804 5.804 5.804 5.804 5.804

5.804 5.804 5.804 5.804 5.804 5.804

alfwt : 23.693 24.295 24.864 25.406 25.922 26.415

26.888 27.343 27.780 28.202 28.609 29.003

sa1 : 1.947 1.835 1.719 1.599 1.477 1.351

1.223 1.092 .959 .824 .686 .547

sa2 : 1.761 1.820 1.886 1.958 2.035 2.116

2.201 2.290 2.382 2.477 2.574 2.674

ealf : 1.351 1.317 1.283 1.248 1.214 1.179

1.144 1.109 1.074 1.039 1.004 .968

egam : 1.351 1.317 1.283 1.248 1.214 1.179

1.144 1.109 1.074 1.039 1.004 .968

lam1 : -10.299 -35.119 19.972 7.077 4.017 2.642

1.860 1.354 .999 .736 .532 .370

lam2 : .632 .648 .664 .679 .693 .706

.718 .730 .741 .752 .762 .772

teta : .798 .794 .790 .787 .784 .780

.777 .774 .771 .768 .765 .762

3.2 Выбор коэффициентов смещения.


По вычисленным на ЭВМ параметрам строим следующие графики: , , , , , .

Графики строим в следующих масштабах:

(Sa1/m)= (Sa2/m)=154 мм/ед.

()= 74мм/ед.

(р)=125,31 мм/ед.

(1”)= (2”)=2,84мм/ед.


Таблицы построения:

sa1 : 1.947 1.835 1.719 1.599 1.477 1.351

1.223 1.092 .959 .824 .686 .547


Sa1/m

0,649

0,612

0,573

0,533

0,492

0,450

0,408

0,364

0,320

0,275

0,229

0,182

Z(Sa1/m)

мм

100

94,248

88,242

82,082

75,768

69,3

62,832

56,056

49,28

42,35

35,266

28,028

sa2 : 1.761 1.820 1.886 1.958 2.035 2.116

2.201 2.290 2.382 2.477 2.574 2.674



Sa2/m

0.587

0.607

0.629

0.653

0.678

0.705

0.734

0.763

0.794

0.826

0.858

0.891

Z(Sa2/m)

мм

90,398

93,478

96,886

100,51

104,412

108,57

113,036

117,502

122,276

127,204

132,132

137,214

ealf : 1.351 1.317 1.283 1.248 1.214 1.179

1.144 1.109 1.074 1.039 1.004 .968

1.351

1.317

1.283

1.248

1.214

1.179

1.144

1.109

1.074

1.039

1.004

0.968

Z()

мм

100

97,458

94,942

92,352

89,836

87,246

84,656

82,066

79,476

76,886

74,296

71,632


teta : .798 .794 .790 .787 .784 .780

.777 .774 .771 .768 .765 .762


р

0.798

0.794

0.790

0.787

0.784

0.780

0.777

0.774

0.771

0.768

0.765

0.762

Z(р)

мм

100

99,5

99

98,6

98,243

97,742

97,366

96,99

96,614

96,283

95,862

95,486

lam1 : -10.299 -35.119 19.972 7.077 4.017 2.642

1.860 1.354 .999 .736 .532 .370

1

-10.299

-35.119

19.972

7.077

4.017

2.642

1.860

1.354

0.999

0.736

0.532

0.370

Z(1”)

мм

-29,249

-100

56,72

20,099

11,408


7,503

5,282

3,845

2,837

2,09

1,511

1,051

lam2 : .632 .648 .664 .679 .693 .706

.718 .730 .741 .752 .762 .772


2

0.632

0.648

0.664

0.679

0.693

0.706

0.718

0.730

0.741

0.752

0.762

0.772

Z(2)

мм

1,795

1,943

1,886

1,928

1,968

2,005

2,039

2,073

2,104

2,136

2,164

2,192


Коэффициенты скольжения зубьев 1,2 учитывают влияние геометрических и кинематических факторов на проскальзывание профилей в процессе зацепления. Наличие скольжения профилей и давления одного профиля на другой при передаче сил приводит к износу профилей.

Коэффициент удельного давления учитывает влияние радиусов кривизны профилей зубьев на контактные напряжения.

Коэффициент перекрытия позволяет оценивать непрерывность и плавность зацепления в передаче. Нормально работающая прямозубая передача должна иметь коэффициент перекрытия больше единицы.

Учитывая, что влияние коэффициента смещения на качественные показатели незначительно, принимают фиксированное значение х2.


При выборе коэффициента смещения необходимо учитывать следующие рекомендации:

  1. проектируемая передача не должна заклинивать;

  2. коэффициент перекрытия передачи должен быть больше допустимого >[];

  3. зубья у передачи не должны быть подрезаны, и толщина их на окружности вершин должна быть больше допустимой Sa>[Sa].

Отсутствие подрезания обеспечивается при наименьшем х1min, отсутствие заострения – при максимальном значении коэффициента смещения х1max. Значение х1min вычисляется на ЭВМ. Для определения значения х1max на графике проводят линию до пересечения с


кривой . В точке их пересечения получается значение х1max. Таким образом выделяют зону «подрезание-заострение». Проводится линия []=1,1 до пересечения с графиком . Таким образом определяется область дозволенных решений по . В этой области выбираем коэффициент смещения x1=0,5.


3.3 Построение профиля зуба колеса, изготовляемого реечным инструментом.

Чтобы высота зуба была не меньше 50 мм выбеем масштаб построения 8 мм/мм.

Профиль зуба колеса образуется как огибающая ряда положений исходного производящего контура реечного инструмента в станочном зацеплении. Такое образование профиля отражает реальный процесс изготовления колеса на станке. При этом эвольвентная часть профиля зуба образуется прямолинейной частью реечного производящего исходного контура, а переходная кривая профиля зуба - закругленным участком.

Схема станочного зацепления строится следующим образом:

  1. Проводится делительная d1=dW01 и основная db1 окружности, а также окружности вершин da1 и впадин df1.

  2. Откладывается от делительной окружности (с учетом знака) выбранное в результате анализа смещение x1m и проводится делительная прямая исходного производящего контура реечного инструмента. На расстоянии вверх и вниз от делительной прямой проводятся прямые граничных точек, а на расстоянии - прямые вершин и впадин, станочно-начальная прямая Q-Q проводится касательно к делительной окружности в точке P0 (полюс станочного зацепления).

  3. Проводится линия станочного зацепления N1P0 через полюс станочного зацепления P0 касательно к основной окружности в точке N1. Эта линия образует с прямыми исходного производящего контура инструмента углы, равные W .

  4. Строится исходный производящий контур реечного инструмента так, чтобы ось симметрии впадины совпадала с вертикалью. Для этого от точки пересечения вертикали с делительной прямой (точка G) откладывается влево по горизонтали отрезок в 1/4 шага и через конец его перпендикулярно линии зацепления N1P0 проводится наклонная прямая, которая образует угол с вертикалью. Эта прямая является прямолинейной частью профиля зуба исходного производящего контура инструмента. Закругленный участок профиля строится как сопряжение прямолинейной части контура с прямой вершин или прямой впадин окружностью радиусом f. Симметрично относительно вертикали P0G (линия симметрии впадин) cтроится профиль второго зуба исходного производящего контура, прямолинейный участок которого перпендикулярен к другой возможной линии зацепления: P0K’. Расстояние между одноименными профилями зубьев исходного контура равно шагу .

  1. Строится профиль зуба проектируемого колеса, касающийся профиля исходного производящего контура в точке К. Для построения ряда последовательных положений профиля зуба исходного производящего контура проводится вспомогательная прямая MM касательно к окружности вершин. Фиксируются точка пересечения линии MM и прямолинейной части профиля инструмента W и центр окружности закругленного участка профиля - точку L. Откладываются на прямой MM несколько отрезков равной длины 20 мм и отмечаются точки I, II, III, IV, V и т.д.. Отложим 9 точек. Такие же отрезки откладываются на станочно-начальной прямой Q-Q (точки 1, 2, 3, ...) и на дуге делительной окружности (точки ...). Из центра О1 колеса через точки ... на делительной окружности проводят лучи ... до пересечения с окружностью вершин в точках ... . При перекатывании без скольжения станочно-начальной прямой по делительной окружности точки 1,2,3,... и точки ... последовательно совпадают; то же для точек I, II, III, ... и точек ... . При этом точка W описывает укороченную эвольвенту, а точка L - удлиненную. Любое промежуточное положение точки W или L находится построением соответствующих треугольников. Например, для положения 2 берется треугольник II-2-W, размеры которого при обкатке сохраняются. Когда точка 2 совпадает с точкой , сторона II-2 пойдет по лучу и займет положение стороны -2. Тогда точка WII определится как положение вершины треугольника, построенного методом засечек по известным сторонам (; ; ), т.е. треугольник W-II-2 займет положение треугольника . Аналогично находится положение точки L2. Из точки L2 радиусом f проводится окружность, а через точку WII касательно к этой окружности - прямая, которая дает новое (второе) положение исходного производящего контура. Все последующие положения (WIII,WIV,WV и т.д.) строятся аналогично. К полученному ряду положений профиля зуба исходного контура проводится огибающая, которая определяет левый профиль зуба изготовляемого колеса. Затем на окружности вершин откладывается толщина зуба Sa1. Через концы отложенных отрезков, строится вторая половина этого же зуба. На изготовляемом колесе строим несколько зубов. Для этого откладывается от вертикали в обе стороны шаг по хорде делительной окружности . Через концы этих отрезков и центр колеса O1 проводятся линии симметрии правого и левого зубьев, по отношению к которым строятся зубья колеса. При правильном построении зацепления эвольвенты, очерчивающие профиль зубьев нарезаемых колес, должны касаться прямолинейной части профиля инструмента на линии зацепления (в точках K1 и K1’’).


пересчёт величин, используемых при построении, в соответствии с масштабом сведём в таблицу:

(символом R в таблице обозначены реальные значения величин)




R1

Rb1

Ra1

Rf1

x1∙m

ha∙m

c*∙m

f

∙m

sa1


R,м

15

14,095

19,085

12,75

1,5

3

0,75

1,14

9,42

1,351

9,291













Z, мм

120

112,76

152,68

102

12

24

6

9,12

75,36

10,808

74,328



Случайные файлы

Файл
164157.rtf
142607.rtf
23455.rtf
117543.rtf
70939.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.