Организация ремонта переднего моста ГАЗ-53А (~1)

Посмотреть архив целиком


I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ


    1. Характеристика ремонтного предприятия


1.1.1. Краткая историческая справка


Согласно генеральному плану развития ремонтной базы в системе ''Сельхозтехника'', разработанной ''Союзсельхозтехникой'' было намечено построить в Ростовской области авторемонтный завод, на 1000 ремонтов автомобилей ГАЗ-51 и его агрегатов, обслуживающий совхозы и колхозы Ростовской области. По инициативе председателя областного объединения ''Сельхозтехники'', такой завод было решено построить в г. Сальске. Строительство было начато в мае 1964г. В 1968г. строительство было завершено и завод был введен в эксплуатацию. Параллельно со строительством завода велось строительство жилого, 64-х квартирного дома для рабочих. Со строительством этого дома было построено еще 3 пятиэтажных дома.

Начиная с 1971г. завод приступил к освоению капитального ремонта автолюбителей ГАЗ-53 и его агрегатов. Однако увеличение объема ремонта 2х марок автомобилей требовало механизации трудоемких процессов, улучшение качества ремонтов. Поэтому в 1973г. началась реконструкция завода, которая завершилась в 1976г. Был построен новый производственный корпус, несколько складов, реконструирована котельная.

В 1995г. завод вошел в состав 5 тысяч ведущих предприятий РФ.

В 1997г. ТОО ''Авторемонтник'' был преобразован в РТП ОАО ''Авторемонтник'', в результате чего каждому работнику завода были выданы акции с учетом стажа работы и заработка.

1.1.2. Энергоснабжение предприятия


Электроснабжение Сальского авто-ремонтного завода осуществляется при помощи двух трансформаторных подстанций, где находятся 2 трансформатора по 1000 Вт каждый. Распределение электроэнергии потребителям находящимся на территории завода производится через понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания на них U=380/22В.

Общая нагрузки по заводу составляют:

  1. Активной – 3888,5 кВт

  2. Реактивная – 1301,5 кВт

  3. Полная – 5110 кВт

Годовой расход электроэнергии по заводу за 1998 год составил 12845,8 тыс.кВтч. Снабжение Сальского АРЗ природным газом производится от городской газовой сети. Для обеспечения АРЗ сжатым воздухом и имеется собственная компрессорная станция.

Для снабжения АРЗ паром имеется собственная котельная на жидком топливе.

1.1.3. Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия


Развитие и совершенствование авторемонтного производства требует правильной организации ремонта автомобилей и их агрегатов и узлов, которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов, наиболее важными из которых являются:

  • рациональное размещение ремонтных предприятий;

  • специализация;

  • производственная мощность.

Сальский авторемонтный завод был запроектирован на капитальный ремонт 1000 автомобилей ГАЗ-51, и после реконструкции увеличил свои мощности. После проведения реконструкции в старом корпусе производится ремонт двигателей, коробок передач, ремонт электорооборудования, восстановления деталей электромеханическим наращиванием. В новом корпусе производится общая разборка автомобилей, разборка агрегатов и узлов, восстановление деталей, сборка, испытания и окраска агрегатов и узлов, а также общая сборка и обкатка автомобилей. Тут же производится установка дизельных двигателей Д-240 и-240Л на автомобили ГАЗ-53А по специальному заказу с заменой трансмиссии.

Однако в настоящее время динамика выпуска заводом продукции такова, что на начало 90-х годов завод производит лишь порядка 200 капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и около 1200 ремонтов агрегатов в год. К концу 90-х эти цифры еще более уменьшились в связи с старением оборудования, необходимостью новой реконструкции завода. Так в настоящее время на заводе не всегда обеспечивается качественный ремонт автомобилей. Это связано с устаревшим оборудованием, неквалифицированной обкаткой, испытанием, а также общей сборкой и балансировкой.

1.1.4. Характеристика участка и объекта ремонта


Участок по ремонту передних мостов (передних осей) автомобиля ГАЗ-53А расположен в новом корпусе ремонтного завода и занимает порядка 85м2 производственной площади. Участок рассчитан на ремонт 1000 передних мостов Имеется централизированный подвод электроэнергии и воды к технологическому оборудованию. К недостаткам участка следует отнести устаревшее оборудование, низкую квалификацию рабочих, плохую организацию труда, несоблюдение технических требований на ремонт и восстановление деталей.

Передняя ось автомобиля ГАЗ-53А представляет собой самостоятельный узел, составляющий из балки, соединенной с поворотными кулаками с помощью цилиндрических шкворней.

Балка передней оси, изготовленная из легированной стали 3ОХ, имеет форму двутавра. На верхней полке на расстоянии 806мм друг от друга расположены две площадки, которыми ось прикреплена к ресорам.

В вертикальной полке расположены два цилиндрических отверстия для стопорных штифтов шкворня и два конических для пальцев телескопических амортизаторов.

Поворотный кулак, штампованный из легированной стали 35Х имеет цапфу с двумя цилиндрическими отверстиями 30 и 45мм под подшипники ступицы переднего колеса, шейку под втулку сальника ступицы и массивной фланец для центрирования щита тормоза, шкворень 30мм изготовлен из прутковой стали 45 и закален т.в.ч. От продольного перемещения и проворачивания шкворень удерживается в балке клиновым стопорным штифтом.

Рычаги рулевых тяг прикреплены к червякам поворотных кулаков корончатыми шплинтуемыми гайками. Рычаги фиксируются в отверстиях кулака шпонками.

На цапфах поворотных кулаков вращаются ступицы передних колес. Конические подшипники под ступицами крепятся и регулируются корончатой гайкой, навернутой на резьбовой конец цапфы кулака и зашплинтованный.



1.2. Организационные параметры производства


1.2.1. Обоснование производственной программы предприятия


Сальский АРЗ производит капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А. Зона обслуживания предприятия – Южно-степная и Орловская зона Ростовской области, которая включает 17 районов. Наименование районов и количество автомобилей в них приведены в таблице 1.1.


Таблица 1.1.

Количество автомобилей ГАЗ-53А по районам.

№ п/п

Наименование районов

Количество автомобилей

1

2

3

1

Аксайский

600

2

Веселовский

380

3

Семикаракорский

450

4

Азовский

500

5

Кагальницкий

360

6

Зерноградский

450

7

Егорлыкский

490

8

Целинский

350

9

Песчанокопский

360

10

Сальский

530

Продолжение табл. 1.1.

1

2

3

11

Пролетарский

280

12

Багаевский

300

13

Зимовниковский

160

14

Орловский

110

15

Дубовский

206

16

Заветинский

140

17

Ремонтненский

180


ИТОГО

5846

Количество капитальных ремонтов (КР) автомобилей определены по наличию охвата машин капитальным ремонтом:

NKP = NM K0 (1.1)

где NKP – количество автомобилей, нуждающихся в капитальном ремонте, шт;

NM – количество автомобилей в зоне обслуживания, шт;

К0 – коэффициент охвата машин капитальным ремонтом.

; (1.2)

где ВГ – среднегодовая наработка автомобиля, тыс. км.

ВГ = 40000 км, по фактическим данным предприятия.

ВК – пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км.

ВК = 160 тыс. км, по /1/

 - поправочный коэффициент к нормативам на техническое обслуживание и ремонт, учитывающий категорию дорожных условий эксплуатации, по /2/ = 1,00

КЗ – зональный поправочный коэффициент по /1/ КЗ = 1,00

Тогда

Тогда NКР = 58460,25 = 1462

Принимаем NКР = W = 1500 шт.

1.2.2. Обоснование схемы технологического процесса ремонта и ее описание


Под технологическим процессом понимают часть производственного процесса, в течение которого происходит последовательная смена состояния ремонтируемого объекта. Принимаем схему технологического процесса представленную на рис. 1.1.

Схема технологического процесса ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А





















Рис.1.1.

Поступающая на участок передняя ось разбирается на узлы. Узлы разбираются на детали и отправляются на дефектацию. Продефектованные детали делятся на три группы: негодные, ремонтопригодные, годные. Ремонтопригодные детали направляются на ремонт и восстановление, негодные – в утиль. Годные, отремонтированные и новые детали со склада комплектуются и собираются в узлы. Из узлов происходит сборка передней оси, которая потом подвергается регулировке.



1.2.3. Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.


Согласно /2/ трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента КПР = 1,11 /3/ трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Трудоемкость ремонта на перспективу равна:

ТРП = ТРД КС КСЕР КПЕР КПР , чел.ч. (1.3)

где ТПР – трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;

ТРД – действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;

КС – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, КС = 1;

КСЕР – коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по /4/ КСЕР = 0,7;

КПЕР – коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, КПЕР = 0,98;

КПР – коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, КПР = 1.

Подставив данные получим:

ТРП = 8,54 1 0,7 0,98 1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

ТП = ТРП WПР = 5,86 1500 = 8790 чел.ч. (1.4)

Согласно /1/ и /2/ процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 1.2.


Таблица 1.2.

Процентное содержание работ по ремонту передней оси

автомобиля ГАЗ-53А

Наименование работ

Разряд работы

%

Трудоемкость, чел.ч.

Разборка на узлы

1. Снятие стремянок, накладок, рессор

3

2,24

0,1

2. Снятие рулевых тяг

3

1,54

0,07

3. Снятие рычагов рулевого управления

3

1,88

0,08

4. Снятие ступиц

3

2,73

0,12

5. Снятие поворотных кулаков

3

3,07

0,13

6. Разборка на детали

3

11,3

0,5

7. Мойка деталей

3

2,56

0,11

8. Дефектация и комплектация

5

24,4

1,04

9. Сборка узлов

4

28,6

1,22

Сборка передней оси

10. Установка поворотных кулаков

4

6,14

0,26

11. Установка ступиц

4

3,92

0,17

12. Установка рычагов рулевого управления

4

3,24

0,14

13. Установка рулевых тяг

4

2,24

0,1

14. Установка стремянок, накладок

4

2,56

0,11

15. Регулировка

4

3,58

0,15

ИТОГО


100

4,30


С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (1.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.

Таблица 1.3.

Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А.

Наименование работ

Разряд работ

%

Трудоемкость, чел.ч.

на 1 объект

на програм.

Разборка на узлы

1. Снятие стремянок, накладок, рессор

3

2,24

0,13

195

2. Снятие рулевых тяг

3

1,54

0,09

135

3. Снятие рычагов рулевого управления

3

1,88

0,11

165

4. Снятие ступиц

3

2,73

0,16

240

5. Снятие поворотных кулаков

3

3,07

0,18

270

6. Разборка на детали

3

11,3

0,67

1005

7. Мойка деталей

3

2,56

0,15

225

8. Дефектация и комплектация

5

24,4

1,43

2145

9. Сборка узлов

4

28,6

1,67

2505

Сборка передней оси

10. Установка поворотных кулаков

4

6,14

0,36

540

11. Установка ступиц

4

3,92

0,23

345

12. Установка рычагов рулевого управления

4

3,24

0,19

285

13. Установка рулевых тяг

4

2,24

0,13

195

14. Установка стремянок, накладок

4

2,56

0,15

225

15. Регулировка

4

3,58

0,21

315

ИТОГО


100

5,86

8790


1.2.4. Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования


Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.

На Сальском АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.

Номинальный фонд времени работы определим по формуле:

ФН = (КР tСМ – КП tС) n (1.5)

где КР – число рабочих дней в году;

tСМ – число часов в смене, tСМ = 8 ч;

КП – число предвыходных и предпраздничных дней, КПП = 5;

tС – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.


КР = КК – КВ – КПР (1.6)

где КК – число календарных дней в 2000 году, КК = 366;

КВ – количество выходных дней, КВ = 106;

КПР – количество праздничных дней, КПР = 10.


КР = 366 – 106 – 10 = 250 дней

n – число смен.

ФН – (250 8 – 5 1) 1 = 1995 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

ФД = (ФН – К0 tСМ) Р (1.7)

где К0 – количество дней отпуска, К0 = 20 дней;

Р – коэффициент потерь рабочего времени, Р

ФД = (1995 – 20 8) 0,97 = 1780 ч.



Коэффициент штатности:

(1.8)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

ФД.О. = ФН О n (1.9)

где О – коэффициент использования оборудования, О = 0,97;

n – количество смен.

ФД.О. = 1995 0,97 1 = 1935 ч.



1.2.5. Разработка графика ремонтного цикла


Исходные данные:

W – программа предприятия, шт;

W = 1500 шт.;

ФН – номинальный годовой фонд времени участка;

ФН = 1995 ч.;

  • Наименование операций технологического процесса участка;

  • Разряд работы операций;

  • Трудоемкость операций.


Определим такт производства:

; (1.10)

ч/шт.

Определим расчетное количество рабочих по каждому виду работ:

; (1.11)

где Тi – трудоемкость вида работ, чел.ч.;


Загрузку рабочих органов определим по формуле:

(1.12)

Полученные данные сводим в таблицу 1.5.

Определим коэффициенты параллельности и последовательности выполнения работ по формулам:

; (1.13)

; (1.14)

где ТПАР, ТПОС – трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.ч.

ТОБ – общая трудоемкость ремонта передней оси.


Таблица 1.4.

График ремонтного цикла

Наимено-вание рабочего места

раб. места

п/п

Наименование операций (работ)

Разряд работы

Трудо-емко-сть, чел.ч.

Количество рабочих

Процент загрузки

расч.

прин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Разборо-моечное

1

1

Разборка на узлы:

Снятие стремянок, накладок, рессор

3

0,13

0,1

11

111

2

Снятие рулевых тяг

3

0,09

0,07

3

Снятие рычагов рулевого управления

3

0,11

0,08

4

Снятие ступиц

3

0,16

0,12

5

Снятие поворотных кулаков

3

0,18

0,13

6

Разборка на детали

3

0,67

0,5

7

Мойка деталей

3

0,15

0,11



Продолжение табл. 1.4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Дефекта-ции и комплек-тации

2

8

Дефектация и комплектация

5

1,43

1,08

1

108

Сборочнорегулиро-вочное

3

9

Сборка узлов

4

1,67

1,26

2

110,5

10

Сборка передней оси

Установка поворотных кулаков

4

0,36

0,27

11

Установка ступиц

4

0,23

0,17

12

Установка рычагов рулевого управления

4

0,19

0,14

13

Установка рулевых тяг

4

0,13

0,1

14

Установка стремянок, накладок

4

0,15

0,11

15

Регулировка

4

0,21

0,16



Фронт работ равен:

(1.15)

где tЦ – время пребывания машины в ремонте;

1.3. Расчет участка


1.3.1. Расчет рабочих и работающих по рабочим местам, составление штатной ведомости


Явочное количество рабочих и работающих по рабочим местам согласно графику ремонтного цикла.

1 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

2 рабочее место RЯ = 1,0 чел.

3 рабочее место RЯ = 2,0 чел.


Списочное количество рабочих равно:

; (1.16)

где = 0,9 – коэффициент штатности.

Тогда: 1 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

2 рабочее место RСП = 1,11, принимаем 1 чел.

3 рабочее место RСП = 2,11, принимаем 2 чел.


Таблица 1.5.

Состав и количество работающих


Категория работающих

Количество работающих

явочное

списочное

расчетн.

принят.

расчетн.

принят.

1

Производственные рабочие

4,4

4

4,44

4

2

Вспомогательные рабочие, 14%

0,36

0

0,4

0

3

Руководящие и ИТ, 14%

0,36

0

0,4

0

4

Служащие (СКП), 12%

0,32

0

0,36

0

5

МОП, 2%

0,08

0

0,09

0


Таблица 1.6.

Штатная ведомость производственных рабочих

п/п

Наименование рабочих мест

Профессия

Коли-чество

Количество по разрядам

Количество

1

2

3

4

5

6

муж

жен.

1

1 раб. место

слесарь-ремонтник

1



1




1


2

3 раб. место

слесарь-ремонтник

2




2



2


3

2 раб. место

дефектовщик

1





1


3


ИТОГО:


4



1

2

1


4




1.3.2. Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования


Номенклатура технологического оборудования должна соответствовать выполнению всех операций технологического процесса. По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное, подъемно-транспортное, общего назначения. Расчету подлежит основное оборудование, остальное выбирается по табелю оборудования для участка.

Количество моечных машин равно:

; (1.17)

где: W – годовая программа предприятия, шт.;

Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования; ч.;

q – часовая производительность моечной машины, шт/ч;

Км – коэффициент учитывающий использование моечного оборудования по времени, Км=0,85 по /1/.

Принимаем Nм=1

Количество разборо-сборочного оборудования равно по /1/:

; (1.18)

где: Тр.с. – трудоемкость разборо-сборочных работ, выполняемых на стендах, чел.-ч

Принимаем Nр.с.=2


Количество оборудования для контрольно-дифектовочных и комплектовочных работ равна по /1/:

; (1.19)

где: W – годовая программа, шт;

tk – продолжительность контроля одного объекта ремонта, ч;

Кс – коэффициент, учитывающий использование оборудования по времени, Кс=0,8 по /1/.

Принимаем Nс=1


Количество станочного оборудования равно по /1/:

; (1.20)

где: Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;

Кз – коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,9

Принимаем Nст=2

Таблица 1.7.

Технологическое оборудование и оснастка участка

п/п

Наименование и марка оборудования

Коли-чество

Размеры

Площадь, м2

1

2

3

4

5

1

Разборо-сборочный стенд ОР-6361-ГОСНИТИ

2

850х1250

2,125

2

Машина моечная ОМ-5300

1

3360х2760

934

3

Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060А-ГОСНИТИ

2

1200х800

1,92

4

Стол монтажный ОРГ-1468-01-080А-ГОСНИТИ

1

240х800

9,96

5

Стол дефектовочный ОРГ-1468-01-090А-ГОСНИТИ

1

2400х1610

1,92

6

Стенд для холодной правки балки переднего моста автомобиля ГАЗ-53А

1

2120х352

3,86

7

Пресс гидравлический ОКС-1671А-ГОСНИТИ

1

1250х

0,32

8

Контейнер для деталей

4

900

6,75

9

Шкаф для инструмента ОРГ-1468-07-040-ГОСНИТИ

2

860х360

0,62

10

Стеллаж для деталей ОРГ-1468-05-230А-ГОСНИТИ

4

1400х500

2,8

11

Ларь для обдирочных материалов ОРГ-1468-07-090А-ГОСНИТИ

2

1000х500

1,0

ИТОГО:

-


31,615



1.3.3. Расчет количества ПТО


Количество подъемно-транспортного оборудования равно по /1/:

; (1.21)

где: nоп – количество крановых операций в час, nоп=3;

Ткр – средняя продолжительность крановой операции, мин;

Кпр – коэффициент учитывающий простои крана Кпр=0,87

; (1.22)

где: L – средняя дальность транспортирования груза за одну операцию, м L=20м;

V – скорость передвижения крана, V=20 м/мин

tз – среднее время загрузки крана за одну операцию, tз=4мин;

tр – среднее время разгрузки крана за одну операцию, tр=3мин;

Тогда:

Принимаем Nкр=1

В качестве ПТО принимаем кран-балку грузоподъемностью 3 тонны. Догрузка кран-балки осуществляется за счет соседних участков.

1.3.4. Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по формуле:

Fуч=FобК; (1.23)

где: Fоб – суммарная площадь пола занимаемая технологическим оборудованием, м2;

К – коэффициент проходов и проездов /1/.

Fуч= Fрм1+ Fрм2+ Fрм3; (1.24)

где: Fрмi – площадь i-го рабочего места, м2.

Тогда: Fрм1=12,335=61,65м2

Fрм2=1,924=7,68м2

Fрм3=10,15=50,5м2

Fуч=61,65+7,68+50,5=119,83м2

Принимаем Fуч=120м2.



1.3.5. Технологическая планировка участка


Планировка участка выполняем в соответствии с компоновочным планом здания, указываем наружные и внутренние стены, колонны здания, окна, ворота, транспортное оборудование, верстаки, стеллажи и т.п., проходы и проезды. Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными контурами с учетом крайних положений перемещающихся частей.

Все виды оборудования нумеруем сквозной порядковой нумерацией. Вне контура указываем. Условные обозначения подвода электроэнергии, воздуха, воды.

Расстановку оборудования выполняем с учетом существующих требований, норм расстояний между оборудованием и элементами зданий, норм ширины проездов и норм расстояний между оборудованием.

Оборудование располагаем в порядке выполнения технологических операций. Также оборудование располагаем с учетом возможности изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

Размеры планируемого участка согласно расчетам равны: длина L=12м, ширина В=10м.



1.3.6. Организация рабочих мест участка и их взаимосвязь. Выбор оптимального варианта планировки рабочего места


Рабочее место – это первичная производственная ячейка, в которой происходит соединение трех элементов труда: средств труда, предметов труда и самого труда (человека).

Рабочее место представляет собой часть площади участка, оснащенную необходимым оборудованием и оснасткой, закрепленную за одним или несколькими рабочими, на которой выполняется определенные операции технологического процесса ремонта узла.

Под организацией рабочего места понимается создание условий, способствующих качественному выполнению операций технологического процесса, рациональному использованию рабочего времени и средств труда, повышению производительности труда и сохранению здоровья рабочих.

Современное ремонтно-обслуживающее предприятие представляет собой сложный механизм, в каждом его составляющие (участок, рабочее место) настолько взаимосвязаны, что от организации труда на любом из них, зависит общий ритм работы предприятия. Поэтому рабочее место нельзя рассматривать изолированно друг от друга, независимо от выполняемой организации и технологии ремонта.

Оснащение рабочего места.

В зависимости от типа, характера производства, действующего технологического процесса рабочее место оснащается:

  • основным технологическим оборудованием (станок, агрегат, верстак и т.д.);

  • предметами труда (сырье, заготовки, детали);

  • основной технологической оснасткой (инструмент, приборы, приспособления);

  • вспомогательным оборудованием и оснасткой, которые непосредственно не участвуют в изменении предмета труда, но создают условия наилучшего проведения этого процесса.

Обоснование оптимального варианта организации рабочего места

Первым этапом обоснования оптимального варианта планировки является изучение содержания трудовых процессов на рабочем месте. Основное внимание уделяется на установку и снятие деталей, смену инструментов, контроль и сортировку продукции. В зависимости от частоты смены видов работ, а следовательно и использование инструмента, оборудования решается вопрос об их расположении на рабочем месте с учетом принципа: что чаще берется – располагается ближе к рабочему. Главной задачей организации рабочего места является наиболее рациональное расположение узлов, деталей, оборудования, оснастки, грузоподъемных и транспортных средств с тем, чтобы обеспечить минимальные затраты труда на выполнение простейших трудовых движений: переходов, поворотов, нагибаний и т.д.

Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих мест может быть значительно упрощено с помощью специальных систем бальной оценки различных вариантов. Сущность методики заключается в том, что любое рабочее место схематично можно разделить на ряд зон в зависимости от состава трудовых движений, необходимых для перемещения предмета труда к месту его установки, перестановки, обработки. При построении данной схемы рабочее место в плане разделено на две основные зоны: А, находящуюся спереди от основной линии, и Б, находящуюся сзади этой линии. Каждая из основных зон разделена на ряд секторов в зависимости от расположения к рабочему, а каждый сектор, в свою очередь разделен концентрическими окружностями, определяющими расстояние места расположения предметов труда от рабочего (в м.). Зоны делятся также в зависимости от расположения предмета по высоте на верхние (В) и нижние (Н). Цифровая индексация построена таким образом, что меньшее значение индексов соответствует более удобным зонам.

Оценив во времени затраты труда на выполнение манипуляций, связанных с предметами труда и технологической оснасткой, в той части, в какой эти манипуляции зависят от организации рабочего места, можно создать систему бальной оценки организации рабочих мест. Бальная система основана на принципе экономии движений с уменьшение затрат времени на манипуляции с предметом труда или с инструментом число баллов возрастает, т.е. большее значение бальной оценки соответствует лучшей организации рабочего места, и наоборот.

Так если работы выполняются с помощью оборудования (разборка, сборка, дефектация и т.д.) то число баллов рассчитывают по формуле по /5/:

; (1.25)

где: n – число единиц (деталей) задействованных при выполнении данной операции не считая базовой;

- бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта при выполнении операции;

1 - бальная оценка расположения на рабочем месте базового объекта до выполнения операции;

0 - бальная оценка расположения на рабочем месте остальных объектов (деталей) которые должны быть установлены на базовом объекте.

Оптимальный вариант организации рабочего места соответствует большему числу баллов. Экономия рабочего времени за смену или после выполнения работ на одном объекте в результате рационализации рабочего места определяют по формуле по /5/:

Э=0,01(Бнс); (1.26)

где: Бс – бальная оценка организации рабочего места до рационализации;

Бн – бальная оценка организации рабочего места после рационализации.

Рассмотрим рабочее место слесаря-сборщика до рационализации (рис.1.2.) и после рационализации (рис.1.3.). На рабочем листе представлена базовая деталь при сборке В, базовая деталь до сборки В1, пять деталей, подлежащих установке в базовую деталь 01-05, узел после сборки У.

Бальная оценка рабочего места, определяется по формуле (1.25) согласно /5/ будет равна:

Р