Востановление деталей (remont)

Посмотреть архив целиком


1.Организация ремонта.


1.1.Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы.


Разборочный процесс - одна из особенности А.Р.П. Он представляет собой
совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до
деталей в определенной последовательности.

Разборка авто начинается со снятия капота, бортовой платформы, Кабины,

оперения, топливных баков, радиаторов, приборов электрооборудования, топливной

аппаратуры. Затем отсоединяют механизмы управления, управления тормозами,

и д.р. После этого снимают карданную передачу, двигатель вместе с коробкой.

В последнюю очередь отсоединяют мосты с подвеской и на месте разборки авто,

остается одна рама.

Разборка агрегатов на узлы и детали производится в строго определенной
последовательности предусмотренной технологическим процессом с применением
необходимого оборудования, приспособлений и инструментов.
На разборку составляется графическая схема, где в прямоугольниках указывают
наименование детали, ее позиция на сборочном чертеже и количество деталей.


1.2.Очистка и мойка сборочной единицы.


Сущность процесса мойки и обезжиривание состоит в удалении загрязнений с

поверхности деталей и переводе их в моющий раствор в виде растворов или

дисперсии. Для осуществления мойки и обезжиривания применяют синтетические

моющие средства (с.м.с.), а при отсутствии водные растворы каустика и

кальцинированной соды.

В состав с.м.с. входят поверхностно-активные вещества (п.а.в.) и щелочные добавки….

П.а.в увеличивают смачивающую (поверхность), эмульгирующую (отрыв жидкой

фазы загрезнений),диспергирующую (измельчение загрязнений) и стабилизирующую (способности растворов).

Щелочные добавки повышают эффективность, в качестве щелочных добавок
(обычно применяют едкий натр),кальцинированную соду жидкое стекло,
метасиликат натрия, тринатрий фосфат натрия, триполефосфат натрия.
Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности

моющего раствора рн 11,5-13. Для струйной мойки в моечных машинах

используют «Лабомид 101», «МС 6» 10-20 кг/м при t 70-85c.

К некоторым с.м.с. для струйной мойки относится повышенное пенообразование

для его устранения вводят 0,2-0,3% пеногосящих веществ (керосин, дизельное

топливо, уайт-спирит)



































































Состав синтетических моющих средств.



Компоненты моющих средств

Марка и состав моющих средств

М.С.6

М.С.8

М.С.15

Лабомид 101

Лабомид

203

1.Сода кальциони-рованная.

2.Триполифосфат-натрия.

3.Метоселикат натрия.

4.П.а.в.синтанол Д.С.10.

5.Синтамид-5.

6.Акильсульфаты.

7.Оксифос Б.

40

25

29

6

-

-

-

38

25

29

-

8

-

-

44

24

28

15

-

-

4

50

30

16,5

3,5

-

-

-

50

30

10

8

-

2

-



Для мойки деталей используют моечные машины погруженного типа в которой
имеется платформа загруженная деталями и ванна с раствором. Платформа
совершает возвратно-поступательные движения f 1-2 гц 50-200 мм.

Нагар, накипь, и продукты коррозии очищаются механическим или

термохимическим методом.

Наиболее совершенным способом является очистка косточковой крошкой которая изготавливается из скорлупы зерен плодов.
Термохимический метод представляет очистку детали в щелочном расплаве

(65% едкий натр,30% азотнокислый натрий,5% хлористый натрий) температура

расплава 400с.

Для очистки деталей сложной формы используется моечные установки с
ультразвуком. Детали загружаются в ванну к стенке которой крепят излучатель
ультразвука.
Под действием ультразвука в моющем растворе образуется области сжатия и
разрежения в следствии чего возникают гидравлические удары которые получили
название кавитация.

Старые лакокрасочные покрытия удаляют в щелочных растворах каустической соды 80-100 кг/м при t 80-90 с

































































1

1.3. Контроль, дифектация и сортировка деталей сборочной единицы

Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров

от величин установленных техническими условиями или рабочим

чертежом. Основными задачами дифектации и сортировки деталей

являются:

- контроль деталей для определения их технического состояния.

- сортировка деталей на три группы (годные к дальнейшей эксплуатации,

подлежат восстановлению, негодные).

- накопление информации о результатах дефектации и сортировки

с целью использования ее при совершенствования технических

процессов.

Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить
себестоимость ремонта. Дефектацию деталей производят путем их внешнего
осмотра, а так же с помощью специального инструмента, приборов,
приспособлений, оборудования. Результаты дифектации и сортировки фиксируют
путем маркировки деталей краской. Годные - зеленой, негодные - краской,
требующие восстановления - желтой. К числу наиболее распространенных
дефектов детали относятся следующие:

- изменение размеров рабочих поверхностей деталей.

- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей.

- механические повреждения.

- коррозионные повреждения.

- изменение физико-механических свойств материалов.

Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт

которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

- общие сведения о детали.

- перечень возможных ее дефектов

- способы выявления дефектов

- допустимые без ремонта размеры детали.

- рекомендуемые способы устранения дефектов

Наибольшую сложность при разборке технических условий на дефектацию
деталей представляет определение допустимого размера деталей. Допустимый
размер детали можно определить если известна величина допустимого его износа.


dдоп= dHИдоп


где:

dH – номинальный размер детали

Идоп – допустимый износ


Допустимый износ детали называется такой ее износ при котором деталь будучи установленной без восстановления в сборочную единицу проработает до следующего ремонта и ее износ не превысит предельного.

Предельным износом называется такой износ детали при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь достигшую предельного износа либо восстанавливают либо заменяют новой.


11































































1.4 Комплектование, сборка и испытание сборочной единицы.

Комплектование представляет собой часть производственного процесса которое выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительного процесса сборки.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

- накопление, учет и хранение деталей комплектующих изделий и сборочных единиц

- оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единиц, комплектующих изделиях

- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам

- подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях

Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности в сборке, т.е. точности зазоров и натягов.

Различают три способа подбора деталей в комплекты:

- штучный

- групповой

- смешанный

При штучной комплектации к базовой детали имеющей действительный размер подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов. Детали сортируют в соответствии с этими интервалами по размерным группам и маркируют цифрами, буквами или краской.

При смешанном комплектовании детали используют оба способа, ответственные комплектуют групповым а менее ответственные штучным.

При сборке агрегатов, узлов применяют резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и др. соединения.


M = F x d, Hm


где:

F – усилие затяжки

d – наружный диаметр резьбы


Нужный пресс выбирают по усилию запрессовки






Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.