Проект строительства цеха титанового литья (diplom)

Посмотреть архив целиком

96



СОДЕРЖАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ 4

Аннотация 6

Введение 7

1. Проектные решения цеха 8

1.1 Классификация цеха по различным признакам 8

1.2 Режим работы цеха 8

1.3 Фонд времени 9

1.4 Производственная программа 10

1.5 Выбор и расчет оборудования 16

1.5.1 Плавильное отделение 16

1.5.Модельное,сборочное,подготовительное отделения 23

1.5.3 Термическое отделение 30

1.5.4 Очистное отделение 30

1.6 Компоновка отделений цеха 31

1.7 Характеристика и монтаж конструктивных элементов здания 31

1.8 Бытовые помещения 32

1.9 Вспомогательные отделения цеха 33

1.10 Транспортная система цеха 33

2. Разработка технологического процесса изготовления отливки «Кронштейн» в электрокорундовой форме 35

2.1 Технология изготовления отливки 35

2.1.1 Пресс-формы для изготовления моделей 36

2.1.2. Приготовление огнеупорной суспензии 37

2.1.3. Изготовление форм 37

2.1.4. Вытопка модельного состава 37

2.1.5.Прокаливание оболочковых форм 38

2.1.6 Литье в керамические оболочки 38

2.2 Краткое описание работы линии 39

2.3 Комплектность линии 41

3.Гидровлический расчет площади поперечного сечения питателя литниковой системы 45

4.Анализ вредных и опасных производственных факторов, 47

меры пожарной безопасности. 47

4.1.Санитарно-технологическая характеристика производства. 47

4.2.Комплексные мероприятия по обеспечению безопасных условий труда. 50

4.3.Меры по обеспечению пожарной безопасности. 53

4.4.Обеспечение проектируемого цеха санитарно – бытовыми, административными и вспомогательными помещениями и устройствами. 56

5. Определение технико-экономических показателей проектируемого цеха. 68

5.1 Ведомость технологического оборудования 68

5.2 Расчет численности рабочих 69

5.3 Основной капитал 77

5.4 Расчет фондов заработной платы рабочих 78

5.5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) 84

5.6 Калькуляция себестоимости продукции 87

5.7 Финансовый план 89

5.8 Экономические показатели цеха 92

6. Технологический процесс изготовления художественной отливки 93

6.1 Анализ технологичности отливки 93

6.2 Технологический процесс изготовления отливки 93

Список литературы 95





Аннотация


Разработанный проект предусматривает строительство цеха титанового литья по выплавляемым моделям мощностью 100 тонн отливок в год.

Номенклатура выпускаемых отливок разнообразна, возможен выпуск отливок с развесом до 5 кг.

В общей части дипломного проекта приведена номенклатура отливок цеха, составлена производственная программа, выполнены расчеты производственных отделений (плавильного, модельного, шихтового двора, отделения обсыпки).

В технологической части проекта разработан технологический процесс изготовления отливки "кронштейн" в электрокорундовых формах.

В специальной части проекта просчитан гидравлический расчет литниковой системы для нахождения площади поперечного сечения питателей в многоместной форме.

Графическая часть дипломного проекта включает:

  • чертёж планировки проектируемого цеха;

  • схему грузопотоков литейного цеха;

  • продольный и поперечный разрезы цеха;

  • чертёжи литейно-модельных указаний, литейной формы в сборе и сборочный чертёж пресс-формы.

В разделе "Техника безопасности и охрана труда" указаны мероприятия по улучшению условий труда в цехе, по противопожарной безопасности, и по обеспечению проектируемого цеха санитарно-бытовыми, административными и вспомогательными помещениями и устройствами.

В экономической части проекта сделан расчёт рабочей силы, фондов зарплаты, цеховых расходов, а так же расчёт средней себестоимости одной отливки.

Введение


Прогрессивные современные отрасли промышленности, такие как авиастроение, двигателестроение, производство химического и нефтехимического оборудования характеризуются все более интенсивным внедрением в сферу своего производства деталей из сплавов титана. В настоящее время работает немало цехов и участков фасонного литья, оснащенных совершенным оборудованием. Это привело к повышению качества отливок, возрастанию коэффициента использования металла до 0,3, расширению номенклатуры отливок. Важным резервом является внедрение экономичных заготовок, получаемых методами точного литья, коэффициент весовой точности при механической обработке в которых приближается к 0,7-0,9 вместо 0,1-0,3 при штамповке и ковке.

Существуют проблемы, которые требуют проведения дальнейших исследований с целью совершенствования производства титановых отливок, повышения их качества и снижения стоимости готовых деталей. Известно, что эффективность применения титановых деталей во многом определяется качеством их поверхности, характеристики которой зависят от интенсивности физико-химического, механического и теплового взаимодействия формирующейся отливки с литейной формой.

Технология получения фасонных титановых отливок в нашей стране развивалась в основном на базе авиа- и ракетостроения. Это привело к использованию при изготовлении форм таких материалов, как графит или электрокорунд. В настоящее время значительно возрастает спрос на литые фасонные изделия из титановых сплавов в различных отраслях промышленности (химическая, нефтеперерабатывающая и др.), однако их широкое внедрение тормозится дефицитностью и высокой стоимостью формовочных материалов и, вследствие этого, высокой себестоимостью титанового литья.

В настоящей работе была поставлена цель, разработать технологию изготовления комбинированных керамических форм из дешевых недефицитных материалов для получения качественных фасонных титановых отливок.

1. Проектные решения цеха


1.1 Классификация цеха по различным признакам


Первый признак: по роду металла проектируемый цех относится к разряду жаропрочных сплавов на основе титана. Марки сплавов, выплавляемые в цехе, ограничиваются номенклатурой отливок: ВТ5Л, ВТ20Л.

Второй признак: по мощности цех относится к производству малой мощности. Запроектированная производительность - 100 т. литья в год.

Третий признак: по развесу – цех мелкого литья. В производственной программе цеха предусмотрен выпуск отливок с развесом до 5 килограмм. Это недостаточно весомый разброс по массе, поэтому при проектировании оборудования был выбран один технологический поток.

Четвёртый признак: по серийности - проектируемый цех является цехом мелкосерийного производства. Номенклатура отливок включает в себя 21 наименование.

Пятый признак: по степени механизации - проектируемый цех относится к механизированным цехам с частичной автоматизацией производства.

Согласно классификации литейных цехов по виду производства проектируемый цех относится к цехам мелкосерийного производства.


1.2 Режим работы цеха


Примем режим работы двухсменный, параллельный при пятидневной рабочей неделе, а для отделений термообработки и обсыпки - трехсменный режим работы.

Выбор такого режима работы обуславливается тем, что возможно создание наилучших условий организации труда и, кроме этого, существует возможность постоянного обслуживания технологического оборудования.

Третья смена планируется для обслуживания дуговых печей, а так же для поддержания режимов работы печей термообработки (ТО). Так же в течение третьей смены будут проводиться профилактические и ремонтные работы.

При выборе режима работы проектируемого цеха необходимо обратить внимание на требования охраны труда, которые допускают в общем, неизолированном помещении производить формовку, сборку, операции по заливке, выбивке литья, обрубке и приготовлению смесей.

Вредные операции с большим выделением газов, пыли, шума, других вредных и опасных факторов необходимо изолировать от помещений с менее вредными условиями труда.


1.3 Фонд времени


ФД=(FК-FНД)∙Sg∙КР, где

FК – календарный фонд рабочего времени;

FНД – выходные и праздничные дни;

S – количество смен работы;

g – средняя продолжительность смены, час;

Кр - коэффициент потерь рабочего времени.

Полученные данные заносим в табл. 1.1

Таблица 1.1

Расчётные и действительные фонды времени для оборудования


Наименование отделения

Число смен работы

Календарный фонд рабочего времени, дн.

Кр

Потери времени, дн.

Действительный годовой фонд времени, час.

Плавильно-заливочное

2

365

0,95

115

3815

Модельное

2

365

0,95

115

3815

Формовочное

3

365

0,90

4

7800

ТО

3

365

0,90

4

7800

ЛЮМ-контроль

2

365

0,95

115

3815

Очистное

2

365

0,95

115

3815


Годовой бюджет рабочего времени представлен в табл. 1.2

Таблица 1.2

Структура годового бюджета времени одного рабочего


Состав бюджета рабочего времени

По плану на год

Дни

Часы

1. Календарный ФРВ

365

2920

2. Выходные и праздники

115

920

3. Номинальный ФРВ

250

2000

4. Целодневные невыходы

48

384

а) очередной отпуск

30

240

б) дополнительный отпуск

5

40

в) по болезни

8

64

г) выполнение гос. обязанностей

2,5

20

д) декретный отпуск

2,5

20

5. Явочный ФРВ

202

1616

6. Внутрисменные потери РВ

0,25

2

7. Эффективный ФРВ

202

1616


1.4 Производственная программа


Расчет проекта цеха производим по приведенной программе. Для этого подбираем технологические данные только для части номенклатуры отливок и выбираем наиболее характерные отливки – представители. Основой для проектирования является производственная программа участка титанового литья ООО НПФ «Барк». В проекте составлена точная производственная программа. Она состоит из 21 наименований отливок. Отливки обеспечены чертежами и техусловиями, поэтому расчет программы производим по каждой детали.

Для составления производственной программы отливки – представители заносим в таблицу 1.3. Составление производственной программы цеха начинаем с определения годового выпуска каждой отливки – представителя (в тоннах) в цехе – аналоге:


m ца отл = (g отл n ца отл )/1000, где


g отл - номинальный вес отливки, кг;

n ца отл - годовой выпуск отливок – представителей в цехе – аналоге, шт.


Доля выпуска отливок – представителей каждой весовой группы в общем объеме годового выпуска этих отливок в цехе – аналоге:


КП(ВГ) = ∑m цаотл / ∑∑m цаотл , где


m цаотл - годовой суммарный выпуск отливок – представителей соответствующей весовой группы в цехе – аналоге;

∑∑m цаотл - годовой суммарный выпуск отливок – представителей в цехе – аналоге.


Годовой выпуск отливок – представителей в каждой весовой группе в проектируемом цехе:


m вг = КП(ВГ) ∙ РПР , где


РПР - годовое производство отливок в проектируемом цехе согласно заданию, т.


Доля выпуска отливок – представителей в годовой программе цеха – аналога:


КП(i) = m ца отл(i) / ∑m ца отл , где


m ца отл(i) - годовой выпуск отливки – представителя в годовой программе цеха – аналога, т;

m ца отл - суммарный годовой выпуск отливок – представителей в цехе – аналоге, т.


Условно – приведенное производство каждой отливки – представителя в проектируемом цехе, т:


МОТЛ (i) = КП(i) ∙ ∑ МВГ .


Условно – приведенный поштучный выпуск каждой отливки – производителя в проектируемом цехе, шт:


NОТЛ(i) = МОТЛ(i) / g отл .


Данные таблицы 1.3 являются базой для составления производственных программ всех других технологических отделений цеха.







































































1.5 Выбор и расчет оборудования


1.5.1 Плавильное отделение


Проектирование плавильного отделения начинаем с составления баланса металла, выбора плавильного агрегата, определения необходимого количества оборудования.

1. Расход жидкого металла на каждую отливку - представитель определяется отношением:


gотлжм = 100 ∙ gотл / (ТВГ), где


gотл - номинальный вес отливки-представителя, кг;

(ТВГ) – технологический выход годного для отливки - представителя, %.


2. Средний технологический выход годного:


Средний (ТВГ) =, где


- годовое производство отливок-представителей, шт.;

- номинальный вес отливок-представителей, кг;

- расход металла на отливки-представители, кг.


3. Средняя металлоемкость:


, где

- годовое производство форм для отливок-представителей, шт.;

- металлоемкость формы для каждой отливки – представителя соответственно, кг;

- годовое количество изготовляемых форм в весовой группе или в цехе в целом, шт.


4. Количество жидкого металла, потребное на годовое производство каждой из отливок-представителей, т:



5. Общее количество металла на производство годных отливок:



6. Количество литников, прибылей и выпоров, возвращаемых на переплав:


, где


ТВГ- средний технологический выход годного;

- количество жидкого металла, покрывающего брак отливок, т.


, где


БР - принятый брак отливок, % (5%).


7. Количество возвратных потерь:


8. Суммарное количество жидкого металла, необходимого для производства отливок согласно производственной программе цеха:



Результаты и необходимые данные об отливках-представителях оформляем в таблицу 1.4.


, где

- безвозвратные потери на угар, т;

U - угар, характерный для сплава и плавильного агрегата, в котором выплавляется сплав, % (5%).


9. Выход годного от металлозавалки (%):

, где

- общий номинальный вес выпускаемых в год отливок по цеху в целом, т;

-соответствующий вес шихтовых материалов согласно балансу металла, т.

В расчет необходимого количества жидкого металла необходимо учитывать ве литниково-питающих систем (ЛПС). Расчет приведен в табл. 1.5.

На основе полученных результатов составляем баланс металла (табл. 1.6),




































Плавка титанового сплава и центробежная заливка его в форму производится в вакуумных дуговых гарнисажных печах с расходуемым электродом. Расходуемым электродом служит слиток заданного химического состава диаметром от 280 мм до 330 мм и длинной до 340 мм.

Преимущества вакуумных дуговых гарнисажных печей:

  1. оптимальные режимы выплавки сложных сплавов;

  2. высокая производительность, достигаемая благодаря большим значениям удельной мощности;

  3. простота и удобство обслуживания печи, хорошие санитарно-гигиенические условия;

  4. возможность быстрого перехода с выплавки сплава одной марки на другую.

Техническая характеристика печи ВДЛ-4М:

  1. производительность печи – 0,1 т/час;

  2. установленная мощность – 200 кВт;

  3. расход электроэнергии – 900 кВт ∙ час/т;

Металлургические показатели:

    1. Тmax = 34000С;

    2. угар и безвозвратные потери 5%.

Определяем количество плавок на годовую программу для двух печей с разной емкостью тигля. Все данные сводим в таблицу 1.7.

Действительный годовой фонд времени =3815 ч

Определяем количество печей с ёмкостью тигля 0,2 т.

, где

- количество плавок, шт.;

- время плавки, ч;

- действительный фонд времени, ч.

Принимаем одну печь с емкостью тигля 0,2 т.

Определяем количество печей с ёмкостью тигля 0,25 т.


Таблица 1.7

Годовое количество плавок для каждой отливки


№ п/п

Марка сплава

Наименование отливки

Номинальный вес отливки,

кг

Годовой расход жидкого металла на отливку, т

Количество плавок на годовую программу, шт.

(емкость тигля 0,2 т.)

Количество плавок на годовую программу, шт.

(емкость тигля 0,25 т.)

1

2

3

4

5

6

7

1

ВТ20Л

Шарнир мужской

0,24

4,216


16,9

2

ВТ20Л

Шарнир женский

0,25

5,807

29,0


3

ВТ5Л

Основание

0,32

7,281


29,1

4

ВТ5Л

Стойка

0,5

6,968


27,9

5

ВТ20Л

Тройник

0,48

4,551

22,8


6

ВТ5Л

Патрубок

0,95

22,067


88,3

7

ВТ5Л

Тройник

0,86

28,13

140,7


8

ВТ20Л

Штуцер

0,5

14,147

70,7


9

ВТ20Л

Штуцер

0,8

9,102

45,5


10

ВТ20Л

Кронштейн

1

9,7


38,8

11

ВТ5Л

Заслонка

0,39

2,651


10,6

12

ВТ5Л

Стойка

0,64

13,492


54,0

13

ВТ20Л

Кронштейн

0,78

26,692


106,8

14

ВТ20Л

Шарнир

1,1

24,335

121,7


15

ВТ20Л

Рычаг

1,28

14,442


57,8

16

ВТ20Л

Угольник

1,3

18,391

92,0


17

ВТ20Л

Шток

1,67

14,812

74,1


18

ВТ5Л

Опора

1,75

59,488


238,0

19

ВТ20Л

Кронштейн

2,05

8,372

41,9


20

ВТ5Л

Кронштейн

1,8

12,649


50,6

21

ВТ20Л

Корпус

2,24

37,405

187,0



Итого




825,4

718,8