Порошковые и композиционные материалы (Porosh & comp materials)

Посмотреть архив целиком

инистерство образования РФ

Тюменский Государственный Нефтегазовый Университет




Кафедра «Материаловедения»




РЕФЕРАТ

По дисциплине: «Материаловедение»


На тему:

Порошковые и композиционные материалы








Выполнил:

студент группы ___________

Relax



Проверил:





Тюмень 2001


Содержание

I. КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3

Композиционные материалы

3

Карбоволокниты

3

Бороволокниты

4

Органоволокниты

4

Металлы, армированные волокнами

4

II. ПОРОШКОВЫЕ СПЛАВЫ

4

III. ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОРОШКОВЫХ СПЛАВОВ

5

Производство порошков

5

Испытание порошков

6

Прессование

6

Спекание

7

IV. ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

8

Микроструктура

8

Область применения

10

Схема производства

11

VI. ПРОЧИЕ ПОРОШКОВЫЕ СПЛАВЫ

12

Антифрикционные сплавы

12

Фрикционные материалы

13


14

Пористые фильтры

Керметы

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

15

17

I. КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ


Композиционные материалы это искусственные материалы, получаемые сочетанием компонентов с различными свойствами. Одним из компонен­тов является матрица (основа), другим - упрочнители (волокна, частицы). В качестве матриц используют полимерные, металлические, керамические и углеродные материалы. Упрочнителями служат волокна - стеклянные, борные, углеродные, органические, нитевидные кристаллы (карбидов, берилов, нитридов и др.) и металлические проволоки, обладающие высокой прочностью и жесткостью. При составлении композиции эффективно используются индивидуальные свойства составляющих композиций. Свойства композиционных материалов зависят от состава компонентов, количест­венного соотношения и прочности связи между ними. Комбинируя объем­ное содержание компонентов, можно, в зависимости от назначения, полу­чать материалы с требуемым и значениями прочности, жаропрочности, мо­дуля упругости или получать композиции с необходимыми специальными свойствами, например магнитными и т. п.

Содержание упрочнителя в композиционных материалах составляет 20-80 % по объему. Свойства матрицы определяют прочность компози­ционного материала при сжатии и сдвиге. Свойства упрочнителя опре­деляют прочность.

Композиционные материалы имеют высокую прочность, жесткость, жаропрочность и термическую стабильность. Так, для карбоволокнитов d=650-1700 МПа, а для бороволокнитов d=900-1750 МПа. Плотность композиционных материалов 1,35- 1,8 г/см^3 Композиционные матери­алы являются весьма перспективными конструкционными материала­ми для многих отраслей машиностроения.


Карбоволокниты (углепласты) - это композиции из полимерной мат­рицы и упрочнителей в виде углеродных волокон. Для полимерной мат­рицы используются полиимиды, эпоксидные и фенол формальдегидные смолы. Карбоволокниты КМУ-2 и КМУ-2л на основе полиимидов можно применять при температуре до 300°С Они водо- и химостойки. Карбоволокниты содержат, наряду с угольными, стеклянные волокна, что удешевляет материал. Карбоволокниты используют в химической, судо­строительной и авиационной промышленности.

При обработке обычных полимерных карбоволокнитов в инертной или восстановительной атмосфере получают графитированные карбоволокниты или Карбоволокниты на углеродной матрице. Так, карбоволокнит на углеродной матрице типа КУП-ВМ по прочности и ударной вязкости в 5—10 раз превосходит специальные графиты: При нагреве в инертной атмосфере он сохраняет прочность до 2200*C. Карбоволокниты с угле­родной матрицей широко применяют при изготовлении химической аппаратуры.


Бороволокниты — это композиции из полимерного связующего и упрочнителя - борных волокон. Для получения бороволокнитов применя­ют модифицированные эпоксидные и полиимидные связующие. Бороволокниты имеют высокую прочность при сжатии, сдвиге, высокую твердость, тепло- и электропроводность. Бороволокниты водо- и химостойки. Изделия из бороволокнитов применяют в космической и авиацион­ной технике (лопатки и роторы компрессоров, лопасти винтов вертоле­тов и т. д.).


Органоволокниты - это композиции из полимерного связующего и упрочнителей из синтетических волокон. Упрочнителями служат элас­тичные волокна, лавсан, капрон, нитрон и др. Связующими служат полиимиды, эпоксидные и фенолформальдегидные смолы. Органоволокниты имеют малую плотность, сравнительно высокую ударную вязкость. Органоволокниты применяют в авиационной технике, электропромы­шленности, химическом машиностроении и др.


Металлы, армированные волокнами - композиционные материалы с металлической матрицей и упрочнителями в виде волокон. Упрочнителями служат волокна бора, углеродные волокна, нитевидные крис­таллы тугоплавких соединений, вольфрамовая или стальная проволока. Матричный материал выбирают из учета назначения композиционно­го материала (коррозионная стойкость, сопротивление окислению и др.). В качестве матриц используют легкие и пластичные металлы, алю­миний, магний и их сплавы. Количество упрочнителя составляет по объему 30-50%. Металлы, армированные волокнами, применяются в авиационной и ракетной технике.

Использование композиционных материалов требует в ряде случаев создания новых методов изготовления деталей и изменения принципов конструирования деталей и узлов машин.



II. ПОРОШКОВЫЕ СПЛАВЫ

Сплавы, изготовляемые из металлических порошков путем прес­сования и спекания без расплавления или с частичным расплавлением наиболее легкоплавкой составляющей их, называются порош­ковыми.

Несмотря на то, что объем производства порошковых сплавов невелик и составляет всего 0,1% от общего объема производства металлов, они имеют очень большое значение в народном хозяйстве и область их применения чрезвычайно широка. При этом изготов­ление многих сплавов практически возможно только из порошка, например, изготовление твердых металлокерамических сплавов, керметов, сплавов из тугоплавких металлов — вольфрам, молиб­ден, тантал, ниобий — или композиций этих металлов с легкоплав­кими металлами, или из металлов с неметаллическими материалами. Многие детали из порошковых сплавов отличаются лучшими ка­чествами и дешевле, чем из обычных металлов.

Области применения и составы порошковых сплавов приведены в табл. 1.

Особенно велико значение порошковой металлургии в новых отраслях техники: атомной и химической промышленности, ракет­ной технике, реактивных двигателях, радио- и электротехнике, энергетической промышленности и в производстве особо жаропроч­ных сплавов.



III. ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА ПОРОШКОВЫХ СПЛАВОВ


Процесс производства порошковых сплавов заключается в получении порошка, составлении шихты, прессовании и спекании.


Производство порошков. Важнейшими методами производства порошков являются:

  1. восстановление металлов из окислов;

  2. механическое измельче­ние;

  3. электролитическое осаждение;

  4. распыление жидкого металла;

  5. на­грев и разложение карбонилов.

Наибольшим распространением пользуются первые два метода.

Восстановление металлов из окислов широко применяется в производстве порошков тугоплавких редких металлов, вольфрама и молибдена, а также кобальта, никеля и железа. Руды редких металлов подвергаются сложной пере­работке и размолу для получения порошков окислов, которые восстанавли­ваются затем путем нагрева в газовой среде водородом, генераторным газом или твердыми восстановителями—сажей, коксом, графитом. Иногда приме­няется комбинированное восстановлена путем нагрева вместе с твердым и газовым восстановителем. Восстановление из окислов позволяет получить очень мелкие и чистые порошки.


Таблица 1. Применение и состав порошковых сплавов

Тип порошковых сплавов


Назначение


Исходные материалы


Антифрикционные


Для подшипников скольже­ния


Порошки железа и графита Порошки меди, олова и гра­фита


Фрикционные


Для тормозных дисков


Порошки меди, олова, свин­ца, графита, асбеста и пр. Порошки железа, свинца, графита и асбеста


Пористые


Для фильтров


Бронзовая дробь


Плотные


Для деталей машин из стали и жаропрочных и окалино-стойких сплавов


Порошки железа и различ­ных металлов


Тугоплавкие


ДЛЯ проволоки ДЛЯ ламп

контактов и деталей при­боров


Порошки вольфрама, мо­либдена и других туго-плавких металлов


Электротех­нические


Для контактов н постоянных магнитов


Порошки меди, вольфрама и др. Порошки железа, алюминия, никеля и кобальта.


Твердые сплавы


Для режущего инструмента. Волок, буры


Порошки карбида воль­фрама, карбида титана, кобальта



Случайные файлы

Файл
21717.doc
148302.rtf
20656-1.rtf
185666.rtf
112666.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.