Основы взаимозаменяемости (metrol)

Посмотреть архив целиком

23



МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РФ



КОСТРОМСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ




ФАКУЛЬТЕТ МЕХАНИЗАЦИИ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА







РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ









Работу выполнил:

Студент заочного факультета

специальности «Э и УТС» 3 курса 1 группы, шифр 99807

Езерский П.О.

Работу принял: Угланов В.И.







Кострома, 2002








А Н Н О Т А Ц И Я


Курсовая работа студента факультета «Э и УТС» Езерского П.О. по дисциплине «Основы взаимозаменяемости»

Пояснительная записка состоит из 22 страниц машинописного текста,

18 таблиц, 18 рисунков, 4 источника литературы


Костромская государственная

сельскохозяйственная академия, 2002
























С О Д Е Р Ж А Н И Е





Стр.

1.

Задание 1. Определение элементов гладкого цилиндрического соединения ……………………………………………………………..


4


2.

Задание 2. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке ……………………………………………………


8


3.

Задание 3. Выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения ………………………………………………..


11


4.

Задание 4. Допуски и посадки шпоночых соединений ………………

14


5.

Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений ………………

17


6.

Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерную цепь методом полной взаимозаменяемости ………………………………


19


7.

Список литературы ……………………………………………………

22















1. ЗАДАНИЕ 1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ГЛАДКОГО ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО СОЕДИНЕНИЯ

Цель задания:

Изучить основную терминологию курса и научиться правильно определять параметры посадок.

Задача 1. По значению номинального размера и предельных отклонений вала и отверстия определить поля допусков, тип и параметры посадки, привести пример обозначения предельных размеров деталей соединения на чертеже. Выбрать средства измерения и рассчитать размеры предельных рабочих калибров. Определить способ финишной обработки деталей соединения и назначить необходимую шероховатость поверхности.

-0,144 -0,139

Исходные данные: отверстие – Ø 118 вал – Ø 118

-0,198 -0,104

1.1.Определяем предельные размеры отверстия и вала (мм):

Dmax = D + ES; Dmax = 118,0 + (-0,144) = 117,856 мм.

Dmin = D + EI; Dmin = 118,0 + (-0,198) = 117,802 мм.

dmax = d + es; dmax = 118,0 + 0,139 = 118,139 мм.

dmin = d + ei; dmin = 118,0 + 0,104 = 118,104 мм.

1.2. Определяем допуски отверстия и вала (мм):

TD = Dmax – Dmin; TD = 117,856 – 117,802 = 0,054 мм.

Td = dmax – dmin; Td = 118,139 – 118,104 = 0,035 мм.

1.3. Определяем предельные зазоры или натяги (мм):

S max = Dmax – dmin; Smax = 117,856 – 118,104 = -0,248мм.

N max = dmax – Dmin; Nmax = 118,139 – 117,802 = 0,337мм.

1.4. Определяем допуск посадки (мм):

TNS = TD + Td; TNS = 0,054 + 0,035 = 0,089мм.

1.5. Обоснуем систему, в которой выполнена посадка:

Посадка выполнена в комбинированной системе (комб., ck), т.к. EI ≠ 0 и es ≠ 0.

1.6. Определяем поле допуска отверстия и вала (квалитет и основное отклонение) по ГОСТ 25346-82 или по приложению табл. 1, 3, 4 [2, с.42]:


Отверстие – U8, вал – t7

1.7. Построим схему полей допусков сопрягаемых деталей:









Рис. 1.1. Схема полей допусков соединения 118 U8 / t7

1.8. Рассчитаем предельные размеры рабочих калибров.

Таблица 1.1.

Формулы для определения предельных размеров калибров

Предельные размеры калибра-пробки рассчитываем на основе предельных размеров отверстия (табл.1.2.), полученные данные сводим в табл.1.3.

Таблица 1.2.

Отверстие

мкм

TD = 54

EI = - 198

ES = -71

118 U8

мм


Dmin = 117,802

Dmax = 117,856


Таблица 1.3.

Формулы для определения предельных размеров калибра - пробки

Z = 8,0

Y = 6,0

H = 4,0

Предельные размеры, мм

Проходная сторона

Р-ПPmax = Dmin + Z + H/2

Р-ПPmin = Dmin + Z – H/2

Р-ПPизн = Dmin - Y

Р-ПРmax = 117,802 + 0,008 + 0,006 / 2 =117,813

Р-ПРmin = 117,802 + 0,008 – 0,006 / 2 = 117,807

Р-ПРизн = 117,802 – 0,006 = 117,796

Исполнительный размер – 117,813-0,006

Непроходная сторона

Р-НЕmax = Dmax + H/2

Р-НЕmin = Dmax – H/2

Р-НЕmax = 117,856 + 0,006 / 2 = 117,859

Р-НЕmin = 117,856 - 0,006 / 2 = 117,853

Исполнительный размер на чертеже – 117,859-0,006


Строим схемы полей допусков калибра-пробки


P - He





118
U8

P - Пр

ПР

118U8

НЕ







Рис. 1.2. Схема полей допусков (а) и эскиз калибра-пробки (б).


Предельные размеры калибра-скобы рассчитываем по предельным размерам вала (табл.1.4), полученные данные сводим в табл.1.5.

Таблица 1.4.

Вал

мкм

Td=54

ei = 104

es = 139

118t7

мм


dmin= 118,104

dmax= 118,139

Таблица 1.5.

Формулы для определения предельных размеров калибра - скобы

Z1=5,0

Y1=4,0

H1=6,0

Предельные размеры, мм

Проходная сторона

Р-ПPmax = dmax – Z1 + H1/2

Р-ПPmin = dmax – Z1 + H1/2

Р-ПPизн = dmax + Y1

Р– ПPmax=118,139– 0,005 + 0,006 / 2=118,137

P– ПРmin=118,139 - 0,005 - 0,006 / 2=118,131

Р – ПРизн= 118,139 + 0,004 = 118,143

Исполнительный размер – 118,131+0,006

Непроходная сторона

Р-НЕmax = dmax + H1/2

Р-НЕmin = dmax – H1/2

Р-НЕmax= 118,104 = 0,006 / 2 =118,107

Р-НЕmin= 118,104 – 0,006 / 2 = 118,101

Исполнительный размер – 118,101+0,006





118
t7

P - Пр




P - He







а.

б.





Рис. 1.3. Схема полей допусков (а) и эскизов калибра-скобы (б).


1.9. Выбор средств измерения зависит от форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей деталей, точности их изготовления и производится с учетом метрологических, конструктивных и экономических факторов. В ГОСТ 8.051 – 81 значения допустимой погрешности – δ размеров приведены в зависимости от величины допуска изделия – IT. Допустимая погрешность измерения показывает, на сколько можно ошибиться при измерении размера заданной точности в меньшую и в большую сторону, т.е. имеет знаки ± δ.

Для нахождения допустимой погрешности пользуемся табл.П.1.6. [2, с.51] и по таблице П.1.7. [2, с.63] выбираем соответствующие средства измерения.


Данные по выбору измерительных средств.

Таблица 1.6.

Размер

ITTDTd, мкм

δ, мкм

±∆lim, мкм

Наименование средства измерения

118U8

54

12

10

Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).

118t7

35

35

10

Рычажный микрометр (i = 0,002 мм).


1.10. Выбираем значения шероховатости поверхности отверстия и вала и назначаем финишный способ их обработки.

Определяем значение шероховатости поверхности (мкм) для посадки Ø 146 R11/s10:

для отверстия - RZD= 0,125 х TD; для вала - Rzd= 0,125 х Td,

RZD= 0,125 х 54 = 6,75 мкм; Rzd= 0,125 х 35 = 4,375 мкм.

Стандартные значения: RZD = 6,3 мкм, Rzd= 4 мкм.

Финишная (завершающая технологический процесс) обработка: табл.1.7.,1.8. методички

  • для отверстия – растачивание на токарных станках чистовое;

  • для вала – наружное тонкое точение (алиазное).

1.11. Выполним эскиз сопряжения и деталей:

118-0,104



118U8t7




- 0,144

118- 0,198


а.

б.




в.



Рис.1.4. Эскиз сопряжения (а), вала (б) и отверстия (в)

Задача 2.

1.12. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1.7.

Обозначение заданного соединения 24 G9/h6




Параметры деталей посадки

Отверстие

Условное обозначение

Допуск, мм TD

Основное отклонение

Предельное отклонение верхнее ES = TD + EI

ES = 0,021 + 0,007 = 0,028 (мм)

нижнее EI

Предельные размеры Dmax = D + ES;

Dmax = 24 + 0,028= 24,028 (мм)

Dmin = D + EI;

Dmin = 24 + 0,007 = 24,007 (мм)

24 G7

0,021

(EI)


+0,028

+0,007


24,028


24,007

Вал

Условное обозначение

Допуск, мм Td

Основное отклонение

Предельное отклонение верхнее es (мм)

нижнее ei = es - Td; ei = 0 – 0,013 = -0,013

Предельные размеры dmax = d + es; dmax = 24+0 = 24 (мм)

dmin = d + ei; dmin = 24 + (-0,013) = 23,987 (мм)

24 h6

0,013

(es)

0

-0,013

24

23,987

Параметры посадки

Номинальный размер, D ; d (мм)

Зазор (натяг), Nmax = dmax - Dmin;

Nmax = 24 - 23,987 = 0,013 (мм).

Nmin = dmin - Dmax;

Nmin = 23,987 - 24,028 = - 0,041 (мм)

Допуск посадки, мм TN = Nmax - Nmin;

TN = 0,013 (-0,041)= 0,41 мм.

Группа посадки

Система допусков

24


0,013


-0,041


0,054

переходная

комбинир.



.











Рис.1.5. Схема полей допусков посадки 24G9/h6

Задача 3.

1.13. По заданной посадке сопряжения заполняем итоговую таблицу и строим схему полей допусков.

Таблица 1.8.

Обозначение заданного соединения 54 S9/m8




Параметры деталей посадки

Отверстие

Условное обозначение

Допуск TD (мм)

Основное отклонение

Предельное отклонение верхнее ES

нижнее EI = ES - TD; EI = -0,053 - 0,074 = -0,127

Предельные размеры Dmax = D + ES;

Dmax = 54 + (-0,053) = 53,947 (мм)

Dmin = D + EI;

Dmin = 54 + (-0,127) = 53,873 (мм)

54 S9

0,074

(ES)

-0,053

-0,127


53,947


53,873

Вал

Условное обозначение

Допуск, мм Td

Основное отклонение

Предельное отклонение верхнее es (мм)

es = ei + Td; es = 0,011 + 0,046 = 0,057 (мм)

нижнее ei (мм)

Предельные размеры dmax = d + es;

dmax = 54+0,057 = 54,057 (мм)

dmin = d + ei; dmin = 54 + 0,011= 54,011 (мм)

54 m8

0,046

(ei)


+ 0,057

+ 0,011

24

54,057

54,011

Параметры посадки

Номинальный размер, D ; d (мм)

Зазор (натяг), Nmax = dmax - Dmin;

Nmax = 54,057 - 53,873 = 0,184 (мм).

Nmin = dmin - Dmax;

Nmin = 54,011 - 53,947 = 0,064 (мм)

Допуск посадки, мм TN = Nmax - Nmin;

TN = 0,1840,064= 0,12 мм.

Группа посадки

Система допусков

54


0,184


0,064


0,12

с зазором

комбинир.










Рис.1.6. Схема полей допусков посадки 54 S9/m8

2. ЗАДАНИЕ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОЕДИНЕНИЙ, ПОДВЕРГАЕМЫХ СЕЛЕКТИВНОЙ СБОРКЕ


Цель задания:

1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений.

2. Научиться определять предельные размеры деталей соединений, входящих в каждую группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.

Содержание задания:

  1. Определить параметры посадки сопряжения.

2. Определить групповые допуски вала и отверстия.

3. Вычертить схему полей допусков соединения, разделив и пронумеровав поля допусков отверстия и вала на заданное число групп сортировки.

4. Составить карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

5. Определить групповые зазоры или натяги.


Исходные данные:

  1. Номинальный размер, мм – 18.

  2. Поле допуска: отверстие – N8, вал - h8.

3. Количество групп - 3.

Порядок выполнения:

2.1. Определяем параметры посадки сопряжения 18 N8/h8

TD = 27 мкм. Td = 27 мкм.

ES = - 3 мкм. es = 0

EI = -30 мкм. - 0,003 ei = - 27 мкм.

18 N8 – 0,03 18 h8 – 0,027

Определим предельные зазоры и натяги:

Smax = ES – ei = - 3 – (-27) = 24 мкм.

Nmax = es – EI = 0 – (-30) = 30 мкм.

2.2. Величину групповых допусков вала и отверстия определяем путем деления допусков на число размерных групп – n.

n = 3,

Td = Td/n; Td = 27/3 = 9

TD = TD/n; TD = 27/3 = 9

т.е. допуски всех размерных групп вала и отверстия будут равны между собой.

2.3. Выполним схему полей допусков соединения 18 N8/h8, детали которого следует рассортировать на три размерные группы.















Рис. 2.1. Схема полей допусков соединения 18 N8/h8

2.4. Составим карту сортировщика, указав предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.

Таблица 2.1.

Карта сортировщика для сортировки на три

размерные группы деталей соединения 18 N8/h8


Номер размерной группы

Размеры деталей, мм

Отверстие

Вал

1

свыше

17,97

17,973

до

17,979

17,982

2

свыше

17,979

17,982

до

17,988

17,991

3

свыше

17,988

17,991

до

17,997

18


2.5. Определим групповые зазоры или натяги.


В настоящее время для селективной сборки, как правило, используются посадки, в которых допуски отверстия и вала равны. Поэтому достаточно определить предельные зазоры или натяги только для одной (любой) размерной группы, так как соответствующие предельные зазоры или натяги будут иметь одинаковую величину:


1гр 2гр 3гр

S max = S max = Smax


1гр 2гр 3гр

S min = S min = Smin .

Предельные групповые зазоры равны:

1гр

S max = -0,03 – (-0,018) = - 0,012 мм.


1гр

S min = - 0,03 – 0,027 = - 0,003 мм.


3. ЗАДАНИЕ 3. ВЫБОР ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ, СОПРЯГАЕМЫХ С ПОДШИПНИКАМИ КАЧЕНИЯ


Цель задания:

Научиться обосновано назначать посадки при сопряжении подшипников качения с валами и корпусами и обозначить эти посадки на чертежах.


Содержание задания:

1. Для заданного подшипника качения определить его конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

2. Назначить посадки подшипника на вал и корпус.

3. Построить схемы полей допусков.

4. Назначить шероховатость и отклонения формы расположения на посадочные поверхности вала и корпуса под подшипник качения.

5. Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений, размеры деталей, отклонения формы и шероховатость поверхностей.


Исходные данные:

  1. Номер подшипника: 209.

  2. Номер чертежа узла: 3.

  3. Радиальная нагрузка, Н: 8300.


Порядок выполнения:

3.1. Определяем для подшипника качения конструктивные размеры, серию и вид нагружения колец.

Конструктивные размеры в соответствии с ГОСТ 3478-79 выберем в табл.П.1.8. [2, с.53]

наружный диаметр – D = 85;

внутренний диаметр – d = 45;

ширина – В = 19;

радиус закругления фаски – r = 2;

класс – нулевой;

серия подшипника (по нагрузочной способности) – легкая.

3.2. Характер нагружения колец подшипника из условий работы – вращается вал, корпус неподвижен.

3.3. Для циркуляционно нагруженного кольца выбираем посадку по минимальному натягу из условия:

рас. табл.

NminNmin,


рас. табл.

где Nmin, Nmin - соответственно расчетный и табличный минимальные натяги, (мм).

рас Nmin


=

13Rk

(В – 2r) 106


где R – радиальная нагрузка на подшипник, Н;

В – ширина кольца подшипника, мм;

r - радиус фаски, мм;

k – коэффициент зависящий от серии подшипника качения для легкой серии k = 2,8.

рас Nmin

=

=

=

0,02 (мм)

. 13 х 8300 х 2,8 302120

(19 – 2 х 2) 106 15х106


рас Nmin

При выборе посадки для циркуляционно нагруженного кольца следует соблюдать условие:


Nmin,


где Nmin = eiES – минимальный натяг стандартной посадки;

ei – нижнее отклонение вала;

ES – верхнее отклонение для кольца подшипника, ES = 0.

В связи с тем, что верхнее отклонение колец подшипника ES равно нулю и

Nmin = ei0 = ei , посадку следует выбирать по таблице основных отклонений валов [2, с.43] соблюдая условие:

Nmin ei,

где ei нижнее отклонение поля допуска вала поля: m6.

3.4. Во избежании разрыва кольца, значение максимального натяга (мм) выбранной посадки следует сравнить с значением натяга, допускаемого прочностью кольца

табл.

NmaxNдоп,


табл

где Nmax - максимальный натяг выбранной стандартной посадки;


Nдоп=

11,4kd[σр]

(2k – 2) 103

где Nдоп – допустимый натяг, мкм;

[σр]-допускаемое напряжение на растяжение, для подшипниковой стали [σр] 400 Мпа;

d - номинальный размер кольца подшипника, м


=

= 160 мкм

Nдоп =

11,4 х 2,8 х 45 х 400
574560

(2 х 2,8 – 2) 103 3,6 x 103

20 < 160 – условие выполняется.


3.5. Построим схемы полей допусков сопряжений: наружное кольцо – корпус, внутреннее кольцо – вал:

3.6. Предельные отклонения размеров колец подшипника приведены в табл.3.1.


Допускаемые отклонения размеров колец подшипников качения

класса 0 (ГОСТ 520-71)

Таблица 3.1.

Номинальные внутренние диаметры, мм

Отклонения, мм

Номинальные наружные диаметры, мм

Отклонения диаметра наружного кольца подшипника, мм

диаметра внутреннего кольца подшипника

ширина подшипника

свыше

до

верх.

ниж.

верх.

ниж.

свыше

до

верх.

ниж.

30

50

0

-12

0

-120

80

120

0

-15










а.

б.




Рис.3.1. Схема полей допусков соединений:

а – внутреннее кольцо-вал, б – наружное кольцо – корпус.


3.7. На присоединительные поверхности деталей под подшипники качения ограничиваются допустимые отклонения формы и предельные значения торцевого биения заплечиков валов и отверстий корпусов. Отклонения формы на посадочные поверхности вала и корпуса для подшипников 0 и 6 классов точности должны составлять одну треть от допуска на диаметр.

3.8. При нулевом классе точности подшипника параметры шероховатости поверхностей посадочных поверхностей валов и отверстий в корпусах не должны превышать величин:


при диаметре кольца d (D) ≤ 80 мм – Ra= 1,25 мкм.

d (D) > 80 мм – Ra=2,5 мкм

Допуск цилиндричности:


Td/3 = 0,012/3 ≈ 0,004 TD = 0,015/3 ≈ 0,005

Подшипник качения очень чувствителен к шероховатости.

3.9. Вычертим эскизы подшипникового сопряжения с обозначением посадок, отклонений размеров, отклонений формы и шероховатости поверхностей.


















Рис.3.2. Обозначения посадок, отклонений на чертежах деталей

сопрягаемых с подшипниками качения


4. ЗАДАНИЕ 4. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Цель задания:

Научиться выбирать посадки деталей шпоночного соединения и устанавливать отклонения размеров его деталей, обозначать посадки на чертежах.

Содержание задания:

1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определить основные размеры шпоночного соединения.

2. По заданному виду соединения выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширине шпонки и построить схему полей допусков.

3. Назначить поля допусков и определить предельные отклонения остальных размеров шпоночного соединения.

4. Рассчитать размерные характеристики деталей шпоночного соединения и представить их в виде сводной таблицы

5. Определить предельные зазоры и натяги в соединениях «вал-втулка», «шпонка-паз вала», «шпонка паз втулки».

6. Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.


Исходные данные:

  1. Диаметр вала, мм – 72.

  2. Конструкция шпонки – призматическая.

  3. Вид соединения и характер производства – нормальное.

Порядок выполнения:

4.1. По заданному номинальному размеру сопряжения «вал-втулка» определяем основные размеры шпоночного соединения с призматическими шпонками

(ГОСТ 23360-78 и табл.П.1.11 [2, с.55]):


ширина - b = 20 мм;

высота – h = 12 мм;

интервал длин l от 56 до 220;

глубина паза: на валу t1 = 7,5 мм.

во втулке t2 = 4,9 мм.

Принимаем l = 70 мм

4.2. Выбор полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки нормальный

4.3. Назначение полей допусков для призматической шпонки:

высота шпонки h – по h 11(h > 6 мм),

длина шпонки l – по h14, длина паза вала и втулки – по H15,

глубина паза вала t1 и втулки t2 - по H12.

4.4. Рассчитаем размерные характеристики деталей шпоночного соединения и запишем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1.

Размерные характеристики деталей шпоночного соединения


Наименование размера

Номин. размер, мм

Поле допуска

Предельные отклонения, мм

Предельные размеры. мм

Допуск размера, мм

верхнее

нижнее

max

min

Ширина шпонки

20

h9

0

-0,052

20,00

19,948

0,052

Высота шпонки

12

h11

0

-0,110

12,000

11,890

0,11

Длина шпонки

70

h14

0

-0,620

50,000

70,740

0,62

Ширина паза вала

20

N9

0

-0,052

20,052

20,000

0,052

Глубина паза вала t1

7,5

H12

+0,15

0

7,650

7,500

0,150

Длина паза вала

70

H15

+1,2

0

51,200

70,000

1,200

Ширина паза втулки

20

Js9

+0,026

-0,026

20,026

19,974

0,052

Глубина паза втулки t1

4,9

H12

+0,120

0

5,020

4,9

0,120


4.5. Определим предельные зазоры и натяги в шпоночных соединениях:


- по диаметру «вал-втулка» 72H9/h9

посадка с зазором: ES = +0,074 мм. EI = 0. еs = 0. ei = 0,074 мм.

Smax = ESei; Smax = 0,074 – (-0,074) = 0,148 мм.

Smin = EI – es; Smin = 0 – 0 = 0.

ТS = Smax – Smin ; ТS = 0,148 – 0 = 0,148 мм.


- по ширине шпонка-паз вала 20N9/h9

посадка с зазором: ES = 0. EI = -0,043 мм. еs = 0. ei = -0,043 мм.

Smax = ES – ei; Smax = 0 + (-0,043) = -0,043 мм.

Smin = EI – es; Smin = (-0,043) – 0 = -0,043 мм.

ТS = Smax – Smin ; ТS = -0,043 – (-0,043) = 0.


- по ширине шпонка-паз втулки 20Js9/h9

посадка с зазором: ES = -0,026 мм. EI = +0,026 мм. еs = 0. ei = -0,043 мм

Smax = ES – ei; Smax = -0,026 - (-0,043) = 0,017 мм.

Smin = EI – es; Smin = 0,026 – 0 = 0,026 мм.

ТS = Smax – Smin ; ТS = 0,017 – 0,026 = -0,009 мм.

Построим схему полей допусков шпоночного соединения: N9; h9; h9; js9.








Рис.4.1. Схема полей допусков шпоночного соединения


4.6. Вычертим эскизы шпоночного соединения и его деталей с обозначением посадок, полей допусков, отклонений и шероховатости.




































Рис. 4.2. Эскиз шпоночного соединения и его деталей.

5. ЗАДАНИЕ 5. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ


Цель задания:

Научиться расшифровывать условные обозначения шлицевого соединения и его деталей на чертежах; по обозначению соединения определять предельные отклонения и предельные размеры всех элементов соединения; правильно изображать схемы полей допусков, эскизы соединения и его деталей.

Содержание задания:

1. По заданному условному обозначению шлицевого соединения дать его полную расшифровку.

2. Рассчитать размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представить их в виде сводной таблицы.

3. Вычертить схемы полей допусков центрирующих элементов соединения.Вычертить эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.

Исходные данные: D – 8 x 62 x 72 H7/g6 x 12 F8/e8

Порядок выполнения:

5.1.По условному обозначению шлицевого соединения дадим ему расшифровку.

При центрировании по наружному диаметру с числом зубьев z = 8, внутренним диаметром d62 мм, наружным диаметром D – 72 мм, шириной зуба b – 12 мм:

D – 8 x 62 х 72 H7/g6 х 12 F8/e8

Условное обозначение отверстия втулки и вала того же соединения:

втулка - D – 8 x 62 х 72 H7 х 12 F8,

вал - d – 8 x 62 х 72 g6 х 12 e8.

5.1.1. Центрирование по наружному диаметру D целесообразно, когда твердость материала втулки допускает калибровку протяжкой, а вал – фрезерование до получения окончательных размеров зубьев.

5.2. Рассчитаем размерные характеристики всех элементов шлицевого соединения и представим их в виде сводной таблицы 5.2.

Таблица 5.2.


Номи-нальный размер

Поля допусков

Предельный отклонения

Предельные размеры

Допуск размера

ES(es)

EI(ei)

max

min

1. Центрирующие элементы d и b

Отверстие

72

H7

+0,030

0

72,030

72,000

0,030

Вал

72

g6

-0,010

-0,040

71,990

71,960

0,030

Ширина впадин отверстия

12

F8

+0,043

+0,016

12,043

12,016

0,027

Толщина шлицев вала

12

e8

-0,032

-0,059

11,968

11,941

0,027

2. Нецентрирующие элементы D

Отверстие

62

H11

+0,190

0

62,190

72,000

0,190

Вал

62

а11

-0,340

-0,530

61,660

61,470

0,190


5.3. Вычертим схемы полей допусков центрирующих элементов соединения (Smin = EIes, Smax = ESei):












Рис. 5.1. Схемы полей допусков центрирующих элементов шлицевого соединения










Рис. 5.2. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов

шлицевого соединения


5.4. Вычертим эскизы соединения и его деталей с простановкой размеров, посадок, отклонений и шероховатости.


















Рис.5.4. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев





















Рис.5.5. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным профилем зубьев



6. ЗАДАНИЕ 6. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНУЮ ЦЕПЬ МЕТОДОМ ПОЛНОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ


Цель задания:

Научиться составлять размерные цепи и рассчитывать допуски на их составляющие звенья методом полной взаимозаменяемости.

Содержание задания:

1. По заданному сборочному чертежу сделать размерный анализ (установить звенья, входящие в размерную цепь, разделить звенья на увеличивающие и уменьшающие), изобразить расчетную схему размерной цепи.

2. Проверить правильность составления размерной цепи по номинальным размерам.

3. Определить допуски и отклонения всех составляющих звеньев методом одного квалитета, обеспечивающим полную взаимозаменяемость.

Исходные данные:

Таблица 6.1.

Вариант

B1

подш.

B3

B4

B5

B6

подш.

А

23

233

406

15

60

60

50

406

+0,5

2 -0,9


Случайные файлы

Файл
12632-1.rtf
34550.rtf
27795-1.rtf
ref-16236.doc
109053.rtf