Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения (kursovik)

Посмотреть архив целиком

Министерство образования Российской Федерации

Уральский государственный технический университет

















КУРСОВАЯ РАБОТА


по предмету “Взаимозаменяемость, стандартизация

и технические измерения”













Студент:

Преподаватель:






г. Екатеринбург

2001 год


Часть 1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ


Вариант

Посадки

15

20H7/g6

45H6/m5

60H6/p5

80D9/h9


1) Определить наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение;


1.1 Для посадки 20H7/g6


20H7: ES = +21 мкм EI = 0 мкм

20g6: es = -7 мкм ei = -20 мкм


Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 20 + 0,021 = 20,021 мм

Dmin = D + EI = 20 + 0 = 20,000 мм


Допуск на размер отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 20,021 – 20,000 = 0,021 мм


Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 20 + (-0,007) = 19,993 мм

dmin = d + ei = 20 + (-0,020) = 19,980 мм

Допуск на размер вала:

Td = dmax - dmin = 19,993 – 19,080 = 0,013 мм


1.2 Для посадки 45H6/m5


45H6: ES = +16 мкм EI = 0 мкм

45m5: es = +20 мкм ei = +9 мкм


Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 45 + 0,016 = 45,016 мм

Dmin = D + EI = 45 + 0 = 45,000 мм

Допуск на размер отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 45,016 – 45,000 = 0,016 мм


Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 45 + 0,020 = 45,020 мм

dmin = d + ei = 45 + 0,009 = 45,009 мм

Допуск на размер вала:

Td = dmax - dmin = 45,020 – 45,009 = 0,011 мм


1.3 Для посадки 60H6/p5


60H6: ES = 19 мкм EI = 0 мкм

60p5: es = +45 мкм ei = +32 мкм


Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 60 + 0,019 = 60,019 мм

Dmin = D + EI = 60 + 0 = 60,000 мм

Допуск на размер отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 60,019 – 60,000 = 0,019 мм


Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 60 + 0,045 = 60,045 мм

dmin = d + ei = 60 + 0,032 = 60,032 мм

Допуск на размер вала:

Td = dmax - dmin = 60,045 – 60,032 = 0,013 мм


1.4 Для посадки 80D9/h9


80D9: ES = +174 мкм EI = +100 мкм

80h9: es = 0 мкм ei = -74 мкм


Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 80 + 0,174 = 80,174 мм

Dmin = D + EI = 80 + 100 = 80,100 мм


Допуск на размер отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 80,174 – 80,100 = 0,074 мм


Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 80 + 0 = 80,000 мм

dmin = d + ei = 80 + (-0,074) = 79,926 мм

Допуск на размер вала:

Td = dmax - dmin = 80,000 – 79,926 = -0,074 = 0,074 мм


2) Определить наибольшие, наименьшие, средние зазоры и на­тяги и допуски посадок;


2.1 Для посадки 20H7/g6


Зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 20,021 - 19,980 = 0,041 мм

Smin = Dmin - dmax = 20,000 - 19,993 = 0,007 мм

Sm = (Smax + Smin)/2 = (0,041+0,007)/2 = 0,024 мм


Допуск посадки:

TS = Smax - Smin = 0,041 - 0,007 = 0,034 мм


2.2 Для посадки 45H6/m5


Максимальный зазор:

Smax = Dmax - dmin = 45,016 – 45,009 = 0,007 мм

Максимальный натяг:

Nmax = dmax - Dmin = 45,020 – 45,000 = 0,020 мм


Допуск посадки:

TS(TN) = TD + Td = 0,016 - 0,011 = 0,027 мм


2.3 Для посадки 60H6/p5


Натяги:

Nmax = dmax - Dmin = 60,045 – 60,000 = 0,045 мм

Nmin = dmin - Dmax = 60,032 – 60,019 = 0,013 мм

Nm = (Nmax - Nmin)/2 = (0.045 – 0.013)/2 = 0,016 мм


Допуск посадки:

TN = Nmax - Nmin = 0.045 – 0.013 = 0,032 мм


2.4 Для посадки 80D9/h9


Зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 80,174 - 79,926 = 0,248 мм

Smin = Dmin - dmax = 80,100 - 80,000 = 0,100 мм

Sm = (Smax + Smin)/2 = (0,248+0,100)/2 = 0,174 мм


Допуск посадки:

TS = Smax - Smin = 0,248 - 0,100 = 0,148 мм


полученные данные занести в таблицу (мм);



3) Построить схемы расположения полей допусков деталей, входящих в соединения;



4) Назначить средства для контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединения (тип производства назначает и обосновывает студент);


Назначаем тип производства – серийное

Тогда:

  • для контроля размера вала 20H7+0.021 будем использовать калибр - пробку с проходными и непроходными губками.


  • для контроля размера отверстия 20g6-0.007 будем использовать пневматический ротаметр. -0.020


5) выполнить эскиз одного из 4 соединений (по выбору сту­дента) с обозначением посадки в соединении и эскизы деталей, входящих в это соединение, с указанием на них обозначения точ­ности размеров (номинальный размер, обозначение поля допуска и квалитета, предельные отклонения).


Часть 2. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ


1) Изобразить эскиз детали с указанием на заданных по­верхностях обозначений отклонений формы и расположения поверх­ностей;


2) Охарактеризовать заданные поверхности;


а) – плоская, полуоткрытая поверхность

b) – цилиндрическая, внутренняя, открытая поверхность


3) Расшифровать обозначения отклонений формы и располо­жения заданных поверхностей , в том числе указать размерность числовых отклонений;

Допуск перпендикулярности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от перпендикулярности (мм).

Допуск параллельности – обозначает наибольшее допускаемое значение отклонения от параллельности.


Размерность допусков формы и расположения поверхностей задается в миллиметрах.

4) По допуску формы или расположения установить степень точности;


Определяем по справочнику табл. 2.11 [3, стр. 381]

При h = 240 степень точности – 9

При L = 380 степень точности – 10


5) Изобразить схемы измерения отклонений;


Для контроля допуска перпендикулярности:

Для контроля допуска параллельности:

Часть 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ


1. Изобразить эскиз детали с указанием заданных обозна­чений шероховатости поверхностей;



2. Охарактеризовать заданную поверхность;


Наружная полуоткрытая поверхность заданного профиля


3. Расшифровать обозначение шероховатости поверхностей и в том числе указать размерность числового значения шерохо­ватости;


Такое обозначение шероховатости предъявляет следующее требование к поверхности: поверхность должна быть образована удалением слоя материала, при этом шероховатость поверхности по Ra не должна превышать соответственно 12,5 и 3,2 (мкм).

Размерность задается в микрометрах.

4. Указать - предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей;


Соответственно ГОСТ 2789-73 параметры шероховатости 12,5 и 3,2 являются предпочтительными.


5. Указать метод обработки для получения шероховатости.


Для получения параметра шероховатости 12,5 выбираем фрезерование, а для параметра 3,2 выбираем – зубодолбление.

Часть 4. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ



Исходные данные:


Обозначение подшипника

6

Размеры d x D

90 x 160 мм

Радиальная нагрузка

6000 Н



1) Установить вид нагружения каждого кольца подшипника;


По чертежу наружное кольцо воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению и ограниченную участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса, следовательно характер нагружения – местный.

Внутреннее кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала, следовательно характер нагружения – циркуляционный.


2) Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение, рассчитать интенсивность радиальной нагрузки по учебнику [1, с.237-239] или по справочнику [3, с.283];

По табл.4.92 [3, с.287] или по табл. 9.3 и 9.4 [1, с.238] установить поле допуска для вала или корпуса;


Интенсивность нагрузки подсчитывают по формуле

где Ffрадиальная нагрузка на опору; k1, k2, k3коэффициенты; bрабочая ширина посадочного места; b = В — 2 r— ширина подшипника; rкоордината монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

Динамический коэффициент посадки k1 зависит от характера нагрузки: при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации K1 = 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k1 = 1,8.

Коэффициент k2 учитывает степень ослабления по­садочного натяга при полом вале или тонко­стенном корпусе: при сплошном вале k2 = 1.

Ко­эффициент k3 учитывает не­равномерность распределе­ния радиальной нагрузки Ff между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при на­личии осевой нагрузки Ff на опору.


В нашем случае k1 = k2 = k3 = 1

По ГОСТ 8338-75 определяем для нашего подшипника 90 х 160:

В = 30мм; r = 1.5мм


Рассчитываем интенсивность нагрузки:


По табл. 9.3 из справочника [1, с.238] устанавливаем поле допуска для вала: 90js6(0.011)


3) Для кольца, имеющего местное нагружение, поле допуска присоедини­тельной поверхности (вал или корпус) выбрать по табл. 4.89 справочника [3, с.28б] или табл. 9.6 [1, c.239];


По табл. 9.6 из справочника [1, c.239] устанавливаем поле допуска для корпуса: 160H7(+0.025)


4) В случае колебательного нагружения кольца подшипника поле допус­ка присоединительной поверхности (вал или корпус) устанавливает­ся также по табл. 4.95 справочника [3, с.289-290];


5) Построить схему расположения полей допусков колец подшипника и присоединительных поверхностей вала и корпуса. Числовые значения предельных отклонений посадочных размеров колец под­шипников берутся из таблиц справочника [3, c.273-281] или из других справочников по подшипникам качения;






Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.