Организация ремонтного хозяйства (125224)

Посмотреть архив целиком














РЕФЕРАТ

Организация ремонтного хозяйства


Сущность ремонта и его исполнители


На протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.

Ремонт

- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования

- (согласно действующим стандартам) – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей

Основные задачи ремонтного производства предприятия:

1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Исполнители:

- ремонт основных фондов выполняют службы главного механика и главного энергетика

- основной объем ремонтных работ выполняет ремонтно-механическая служба – её орг. структура зависит от:

- - объема ремонтных работ

- специфики оборудования и его размещения

- принятой формы организации ремонта.

Общезаводские подразделения:

- отдел (управление) главного механика

- ремонтно-механический цех

- склад оборудования и запасных частей

- энергохозяйство (на небольших предприятиях)

Цеховые подразделения:

- цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.

Функции подразделений:

1. Отдел главного механика

конструкторская, технологическая, производственная и планово-экономическая работу для всего ремонтного хозяйства предприятия;

2. Ремонтно-механический цех

- капитальный ремонт и модернизация сложного оборудования

- изготовление запасных частей и нестандартного оборудования

- оказание помощи цеховым ремонтным службам;

Состав цеховой ремонтной базы:

- механическая мастерская

- слесарный участок

- ремонтные бригады

- кладовая.

Работы, выполнение которых возложено на ремонтную службу предприятия:

1. Паспортизация и аттестация оборудования;

2. Разработка технологических процессов на выполнение ремонтных работ;

3. Планирование и организация выполнения ремонтных работ;

4. Вопросы организации и оплаты труда ремонтников.

На большинстве предприятий организация ремонтного хозяйства строится на основе Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.


Сущность и содержание типовой системы


Типовая система

совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах

- (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Типовая система призвана обеспечить:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации;

2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;

4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

Типовая система:

- предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя

- позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки

- создает предпосылки для наиболее эффективного использования

- сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.

Состав типовой системы:

- межремонтное или техническое обслуживание

- ремонтные работы

Межремонтное или техническое обслуживание

- это комплекс операций по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии при использовании его по назначению

- предупреждает преждевременный выход оборудования из строя

Состав межремонтного обслуживания:

- текущий уход за оборудованием;

- контроль за соблюдением правил эксплуатации;

- промывка отдельных узлов и агрегатов;

- смазка и смену масел;

- осмотры и проверка на точность.

Текущий уход за оборудованием

- ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов

- заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты

- контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика

- все операции выполняются по заранее составленным графикам

Ремонтные работы

- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта

- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов

Текущий ремонт

- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов

- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта

- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)

- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования

- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний

- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования

- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается

- выполняется без снятия оборудования с фундамента

- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования

- затраты на ремонты с периодичностью:

- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции

- более 1 года - за счет амортизационных отчислений

Капитальный

- наибольший по объему и сложности

- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования

- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность

- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех

- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования

- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования

Внеплановый

- следствие аварии оборудования

- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности

Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.

В отличие от ЕСППР имеются другие системы организации ремонтной службы:

1. Система послеосмотровых ремонтов

- через определенные промежутки работы оборудования проводятся осмотры, по результатам которых назначается конкретный вид ремонта

- используется в стабильных условиях работы

2. Система стандартных ремонтов

- объем и содержание ремонтных процедур планируется и выполняется строго по графику в зависимости от состояния оборудования

- применяется в особо важных ситуациях


Нормативы и планирование ремонтных работ


В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системы ППР

Важнейшими нормативами ЕСППР являются:

1. ремонтный цикл и его структура;

2. категория ремонтной сложности;

3. нормативы трудоемкости ремонтных работ;

4. нормативы расхода материалов;

5. нормативы простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл

Ремонтный цикл – этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта

- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров

Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации

Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:


КР – О – ТР1 – О – ТР2 – О – СР1 – О – ТР3 – О – ТР4 – О – КР,


где К – капитальный ремонт; Т – текущий (малый) ремонт; С – средний ремонт;

О – осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 1, текущих – 4, осмотров – 6.

Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:


Тр.ц. = 24000 * Ком Кми Кто Кв Ку Ккм ,


где 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

Ком – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

  • для конструкционной стали - 1,0;

  • для высокопрочной стали - 0,7;

  • для чугуна, бронзы - 0,8;


Случайные файлы

Файл
160326.rtf
148211.rtf
9504.doc
177088.rtf
88676.doc




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.