Технологический процесс и технологическая схема производства полимерных труб (124485)

Посмотреть архив целиком

Технологический процесс и технологическая схема производства полимерных труб


Изготовление полиэтиленовых туб осуществляется путем выдавливания рукавной заготовки через кольцевую щелевую головку с последующей вакуумной калибровкой в экструзионных агрегатах фирмы АН ХАРНГ КО ЛТД, порезкой трубчатой заготовки на отрезки заданной длинны (корпус туб), формирование головки туб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением на вертикальных литьевых машинах модели СС-32SBD и CC-36SBD, обработкой корпуса тубы коронным разрядом, нанесением на него многоцветной печати офсетным способом, структурированием (отверждением) типографских красок путем фотохимической полимеризации, лакированием печатного изображения, сушкой лака в сушильной камере, с последующим сверлением отверстия в головке тубы на сверлильном станке, навинчиванием бушонов и, если это предусмотрено дизайном тубы, декорированием путем горячего тиснения.

Технологическая схема производства полиэтиленовых туб состоит из следующих стадий

1. Подготовка и загрузка сырья.

2. Приготовление композиций.

3.Экструзия полиэтилена с формированием рукавной заготовки.

4.Вакуумная калибровка рукава, вытяжка его, охлаждение, разрезка трубчатой заготовки на корпуса.

5. Формирование головки туб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением.

6. Обработка корпусов туб коронным разрядом, нанесение многоцветной печати, структурирование (отверждение) печатных красок фотохимической полимеризацией.

7. Лакирование печатного изображения и сушка лака

8. Сверление отверстия в головках туб.

9. Навинчивание бушонов на головку тубы.

10. Декорирование туб путем горячего тиснения.

11. Упаковка готовой продукции, транспортировка ее на склад и хранение.

12. Переработка отходов производства.

Рассмотрим детально все этапы.

Сырье на завод поступает на машинах в мешках. С машин сырье перегружается на электрокары или подъемник и доставляется на склад хранения сырья.

Растаривается сырье в мешках вручную. При организации узла растарки допускается доставка сырья на завод в полимеровозах.

Склад сырья и узел растарки располагаются отдельно и предназначены для временного хранения сырья.

Перед использованием сырья в производстве оно должно быть выдержано в цехе не менее 24часов.


1. Подготовка и загрузка сырья


Растаривается сырье в мешках вручную.

В зависимости от вида выпускаемой тубы композиция для экструзии и литья под давлением может состоять из одной марки полиэтилена, либо из смеси различных марок полиэтилена с введением в композицию пигментов, суперконцентратов красителей, модифицирующих и скользящих добавок, дополнительных стабилизаторов или вторичного сырья. Перед приготовлением композиций растаренное сырье должно быть доставлено на участок приготовления композиций.



2. Приготовление композиций


Смешение компонентов композиции осуществляется в смесителе типа «пьяная бочка».

Загрузка компонентов композиции осуществляется путем весового или объемного дозирования на основании технологической карты, в которой указан состав приготавливаемой композиции.

Композиция требуемого состава должна быть приготовлена в количестве, необходимом для выполнения заказа на данный вид тубы. Приготовление композиции должно осуществляться централизованно, при строгом соблюдении рецептур загрузки.

Контроль осуществляет сменный мастер.

Время смешения компонентов в смесителе 15-20 мин при комнатной температуре.

Приготовленные композиции из смесителя «пьяная бочка» выгружаются в шлюзовые хранилища вручную или с помощью пневмотранспорта.

Составы композиций для приготовления различных видов туб приведены в таблице 1.


Таблица 1

тубы

Характерис-тика тубы

Диаметр

Содержание ингредиентов, масс. %

ПЭВД

ПЭНД

Концентрат пигмента

Полимерный модификатор

Скользящая добавка

мягкая

25

100

-

0-3

-

0-3

-/-

30

100

-

0-3

-

0-3

-/-

35

100

-

0-3

-

0-3

-/-

40

100

-

0-3

-

0-3

-/-

50

100

-

0-3

-

0-3

средняя

25

70

30

0-3

15

0-3

-/-

30

70

30

0-3

15

0-3

-/-

35

70

30

0-3

15

0-3

-/-

40

70

30

0-3

15

0-3

-/-

50

70

30

0-3

15

0-3

жесткая

25

40

60

0-3

25

0-3

-/-

30

40

60

0-3

25

0-3

0-33Ж

-/-

35

40

60

0-3

25

0-3

-/-

40

40

60

0-3

25

0-3

-/-

50

40

60

0-3

25

0-3


Приготовленные композиции выгружаются из смесителя вручную или пневмотранспортом в шлюзовые накопители, из которых с помощью пневмотранспорта или вручную подаются в загрузочные бункеры экструдеров или литьевых машин.


3. Экструзия полиэтилена с формированием трубной заготовки


Перед пуском агрегата проверяется состояние узлов механизмов и их исправность, наличие смазки, величина зазора кольцевой щели головки, наличие и надежность крепления заземляющих устройств.

Включается обогрев зон цилиндра и формующей головки экструдера, которые, в зависимости от показателя текучести расплава сырья и состава композиции нагреваются до температур, указанных в таблице 9 или технологической карты.

Открывается вентиль водопроводной сети для охлаждения зон цилиндра и шнека, а также калибрующей системы и охлаждающих ванн.

По достижении данных температур машина выдерживается на данном тепловом режиме не менее 2-х часов для экструдера ЕДС –01 и не менее 3-х часов для экструдера ДС-02.

На период пуска экструдера после длительной аварийной остановки температурный режим завышают на 15-25°С во избежание чрезмерных нагрузок на привод шнека и головку. Конкретный, для данного вида сырья, температурный режим, скорость вращения шнека, указаны в табл. 9.

В случае поступления нового сырья, импортного сырья, сырья из новых производств и др. технолог цеха производит корректировку технологических режимов, указанных в табл. 9. Критерием при этом является получение корпусов туб, отвечающих требованиям ТУ У 25463020-02-99

В период подготовки машины к запуску производится установка кольцевого зазора по щупу.

Обогрев корпуса производится электрическими нагревателями, сгруппированными в 4 тепловые зоны, формующая головка имеет 3 электронагревателя. Установка режимов осуществляется согласно таблицы 2.

Температура по тепловым зонам экструдера регулируется автоматически в пределах 0-185°С (в зависимости от сырья). Примыкающий к загрузочному отверстию участок корпуса имеет систему водяного охлаждения до t=20° С, предотвращающего перегрев материала и его «запекание» в зоне загрузки.


Таблица 2

ту-бы

Температура по зонам цилиндра, 0С

Темпера-тура головки, 0С

Показания тахометра

Вакуум

Температура, 0С

Шнека

конвеера

1

2

Ванна

Втулка

1

2

3

4

5

6

7







120

130

135

147

130

140

135

265

568

15

14

20

8-10

120

130

140

143

145

145

145

501

359

14

14

20

8-10

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

8-10

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

8-10

120

130

140

147

151

159

158

660

568

7

14

20

8-10

120

120

135

147

162

170

170

398

635

16

14

20

10

120

120

135

147

152

150

145

398

640

16

14

20

10

120

120

135

147

152

150

145

398

640

16

14

20

10

120

120

135

147

152

150

145

398

640

16

14

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10

120

130

140

147

152

159

158

786

694

6

11

20

10


Случайные файлы

Файл
102462.rtf
49859.rtf
29526.rtf
1989.rtf
NeroALL.doc




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.