Две методики магнитопорошкового контроля (Методика контроля крюка грузоподъемника)

Посмотреть архив целиком

Методика контроля крюка грузоподъемника.



1. Общие положения.


    1. Целью магнитопорошкового контроля крюка грузоподъемника, изготовленного из стали 20, является обнаружение, распознавание и оценка наружных несплошностей типа усталостных эксплуатационных трещин с последующей выбраковкой обнаруженных дефектов, квалифицируемых по ГОСТ 15467-79.


    1. Аппаратура и принадлежности:


      1. Магнитопорошковый дефектоскоп ПМД-70.

      2. Магнитопорошковая суспензия.
        Состав: порошок магнитный черный ТУ 6-14-1009-70 – 30 г; вода водопроводная ГОСТ 2874-73 – 1000 мл.

      3. Тара для суспензии: полиэтиленовая фляга емкостью 0,5 л с соплом.


    1. Контроль включает:

- подготовка аппаратуры и магнитной суспензии;

- подготовка изделий к контролю;

- намагничивание изделий;

- нанесение суспензии на изделие;

- проведение контроля и снятие дефектограмм;

- оценка качества изделия и оформление итоговой документации;

- размагничивание.



2. Контроль крюка грузоподъемника.

М

dср

агнитопорошковому контролю подвергаются два участка крюка грузоподъемника, обозначенные на рисунке 1 затемненной областью.

d2


Участки контроля

d1

d3

d4

Рис. 1.







2.1. Исходные условия для проведения контроля.


2.1.1. Форма детали и чистота обработки.


Деталь имеет форму, соответствующую рисунку 1; чистота обработки Ra 6,3 мкм.


2.1.2. Ожидаемые дефекты и их ориентации.


Дефекты в виде трещин вдоль сечения объекта.


2.1.3. Магнитные характеристики контролируемого объекта.


Сталь 20: Нс = 4,5 А/см Br = 0,53 Тл Hs = 56 А/см

2.2. Выбор способа контроля.


С учетом магнитных свойств объекта и зависимостей на рис. 2 делается вывод о невозможности контроля текущего изделия по способу остаточной намагниченности (так как рабочая точка для стали 20 лежит ниже всех кривых).



Рис. 2.

Поэтому используется способ приложенного поля. Напряженность приложенного поля определяется с учетом необходимого уровня чувствительности и зависимостей на рис. 3. Пусть необходимо использовать уровень чувствительности Б (в соотв. с табл. 1).

Рис. 3.


Тогда приложенное поле Нпр = 30 А/см (с запасом).


Табл. 1.

условный уровень чувствительности

min ширина раскрытия усл. дефекта мкм (не более)

min протяженность усл. дефекта мм

Шероховатость контролируемой поверхности Ra, мкм (не более)

А

2.0

0.5

2.5

Б

10.0

0.5

10.0

В

25.0

0.5

10.0




2.3. Выбор и расчет намагничивающей системы.


Исходя из требований перпендикулярной ориентации магнитно поля относительно направления ожидаемых дефектов, для контроля крюка следует применять намагничивание пропусканием тока по тороидальной обмотке.


2.3.1. Расчет количества витков.


Расчет числа витков осуществляется по формуле (1):


(1),


где w – число витков, Hпр – напряженность приложенного поля, dср – средний диаметр кольца объекта контроля, Imax – величина намагничивающего тока.


Значение Hпр было выбрано ранее и равнялось 30 А/см, значение импульсного тока Imax для дефектоскопа ПМД-70 равно 1000 А. Теперь, зная dср, можно рассчитать число витков.



2.4. Проверка качества магнитного порошка.

Существуют два способа проверки качества магнитного порошка: метод отстоя и метод магнитновесовой пробы. Проверки качества магнитного порошка методом отстоя осуществляется в соответствии с рис. 4.


Рис. 4




2.5. Нанесение магнитного порошка на объект контроля.


Основное условие надежного выявления дефектов – равномерное нанесение магнитного порошка на поверхность ОК. Методы нанесения порошка: сухим и мокрым методом. В данном случае суспензия наносится мокрым способом.

В процессе намагничивания суспензия наносится струей при помощи полиэтиленовой тары с соплом. При нанесении суспензии необходимо следить за тем, чтобы напор струи не был слишком сильным, так как в противном случае уже осевший на дефектах порошок может быть смыт сильной струей. Осмотр проводится сразу после обработки суспензией, которая быстро высыхает на поверхности детали. При осмотре необходима большая освещенность (порядка 500 лк).


2.6. Этапы контроля крюка грузоподъемника.


  1. подготовить поверхность и оценить ее пригодность к контролю;

  2. приготовить суспензию;

  3. проверить качество суспензии;

  4. намагнитить объект в соответствии с выбранным способом (способом приложенного поля);

  5. нанести суспензию;

  6. оценить результаты контроля и провести их обработку;

  7. очистить объект;

  8. при необходимости размагнитить объект.

4




Случайные файлы

Файл
9070-1.rtf
9-22.doc
145144.rtf
118014.rtf
125518.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.