Проектирование режущего инструмента (26401-1)

Посмотреть архив целиком

Проектирование режущего инструмента


Оглавление.

1. Задание - 3.

2. Расчет фасонного резца - 4.

2.1 Расчет диаметра заготовки.

2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца - 6.

3. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6 - 8.

4. Установка фасонного резца на станке - 10.

4.1 Спецификация - 11.

5. Проектирование спирального сверла - 12.

6. Проектирования зенкера - 14.

7. Проектирование зенковки - 16.

8. Проектирования развёртки - 16.

9. Проектирование резца - 18.

10. Проектирование фрез - 18.

10.1. Проектирование торцевой насадной фрезы - 19.

10.2. Проектирование концевой фрезы - 19.

10.3. Проектирование дисковой трёхсторонней фрезы - 20.

11. Литературные источники - 21.



Рассчитать размер фасонного профиля и конструктивные размеры резца для обработки детали №79168 в условиях массового производства. Сталь А12, HB 207, проектирование режущего инструмента.

2. Расчет фасонного резца.

Деталь изготавливаем из сортового проката круглого поперечного сечения по ГОСТ 2590-71.

2.1 Расчет диаметра заготовки.

dзаг = dдет max+2zmin ,

где dзаг – диаметр заготовки; dдет max – максимальный диаметр обрабатываемой детали; zmin - минимальный припуск на обработку.

Расчет минимального припуска на обработку.

2Zmin=2[(Rz+h)i-1+ 2i-1+2i],

где Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе; Hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; i-1 - суммарные отклонения расположения поверхностей на предшествующем переходе; i -погрешность установки заготовки на выполненном переходе.

Расчет слагаемых входящих в формулу минимального припуска.

Качество поверхности сортового проката.

Rz = 160 мкм

h = 250 мкм

Суммарное отклонение расположения поверхности:

= 2к+2ц,

где к – общее отклонение оси от прямолинейности; ц – смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования (стр.41 таб.12)

к= l к ,

2к+0.25

где к –кривизна профиля сортового проката (1, стр.180, таб.4) к= 0.5 мкм;

к = 60(0.5/0.5) = 60 мкм

ц = 20 мкм,

 = 63,2 мкм.

Погрешность установки заготовки (1, стр.42, таб.13):

=280 мкм;

тогда min припуск на обработку равен:

2zmin = 2[(Rz+h)i-1+2i-1+2i] = 2[(160+250)+287.1]= =1394мкм=1.39 мм;

тогда диаметр заготовки равен:

dзаг=40+1.39=41.39 мм.

В качестве заготовки выбираем сортовой прокат диаметром 42мм по (1, стр.69 таб.62) ГОСТ 2590-71.

Обоснование типа фасонного резца.

Выбираю призматический резец с базовой точкой на высоте линии центров, так как на обрабатываемой детали есть протяженная сферическая поверхность.

Призматический радиальный резец с базовой точкой на линии центров имеет меньшую погрешность по сравнению с круглыми резцами.

Обоснование выбора материала режущей части и корпуса фасонного резца (2, стр.115 таб.2).

При обработке сталей экономически выгодно использовать резцы из следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбираем марку быстрорежущей стали, Р6М5. Для экономии быстрорежущей стали, резец делаем составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной сварки оплавлением. Крепежную часть призматического резца изготавливают из стали - 40Х.

Обоснование выбора геометрических параметров фасонного резца.

Принимаем по таблице для стали - А12 твердостью НВ=207 (4, стр.112,113) =10, =23 т.к. =8…12о, =20…25о.

Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля детали.

Определим координаты точки 3. Для этого запишем уравнения окружности (l-28)2+r2=202 и уравнения прямой r=18. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l3= 9.2822; r3=18.

Определим координаты точки 4. Они получаются из уравнений окружности (l-28)2+r2=202 и уравнения наклонной прямой (r=kl+b) r=-tg165o+27, где b=27 из уравнения для точки 5: 11=60tg165о+b. Совместное решение этих уравнений даёт координаты точки l4= 16.415; r4=39.191.

Возьмём вспомогательную точку на коническом участке детали для этого запишем 2 уравнения прямой: r7= -tg165ol7 +27 и r4=16.415; откуда получим координаты точки 7: r7=16.415, l7=49.879.

















точки фас. Профиля детали

ri(y)

li(x)

1

15.0

0

2

18.0

3

3

18.0

19.282

4

16.415

39.191

5

11.0

60

6

20.0

28

7

13.634

49.879


2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля резца.

=23, =10.

M5=r5Sin5=11sin23=4.298;

A5=r5Cos5=11cos23=10.126;

Sini=M5/ri;

Ei=ri*Cosi;

Ci=Ei-A5;

sin1=M5/r1=4.298/15.0=0.287  1=16.651;

E1=r1Cos1=15.0cos16.651=14.371;

C1=E1-A5=14.371-10.126=4.245.



1

2

3

4

5

6

7

Ri

15

18

18

16.415

11

20

13.634

i

16.651

13.814

13.814

15.178

23

12.409

18.376

Ei

14.371

17.479

17.479

15.842

10.126

19.533

12.939

Ci

4.245

7.353

7.353

5.716

0

9.407

2.813

Hi

3.560

6.167

6.167

4.795

0

7.889

2.359


Значения Hi находим из треугольников

=90o-(6+6)=90o-(10+23)=57;

H1=C1Sin=4.245Sin57=3.560;


Расчет, назначение конструктивных размеров фасонного резца.

 =10 15 принимаем =15

h 23 мм принимаем h=3 мм

Размер фасонного резца вдоль оси:

L=L1+L2+L3+L4+L5, где;

L1=3 мм;

L2- ширина отрезного резца;

L2=36 мм принимаем L2= 4 мм;

L3- выход инструмента;

L3=12 мм принимаем L3=1,5 мм;

L4- длина обрабатываемой поверхности;

L4= 60 мм;

L5- выход инструмента;

L5= 12 мм принимаем L5=1,5 мм;

L= 3+4+1,5+60+1,5=70 мм.


Расчёт количества переточек фасонного резца.

h3 = 0,3…0,5 – допустимая величина износа;

a = 0,1…0,3 – величина дефектного слоя после износа;

l = h3+a = 0,4…0,8 – сошлифованная часть.









N - число переточек.

N = (L - l)/l = (80 - 50)/0,8 = 37;

l – величина необходимая для закрепления резца в державке.

10. Расчёт количества фасонных резцов на годовую программу.


Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.

Величина допустимого стачивания резца l = 30 мм.

Стачивание за одну переточку: l = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)

Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.

Суммарная стойкость: ТΕ = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.

Режимы резания:

Подача: S0=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)

Скорость резания : V=VтаблК1К2К3

К1–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К3–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для фасонных резцов;

Vтабл = 73

К1 = 0.75

К2 = 0.75

К3 = 1.0

V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

Частота вращения:

n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.

Основное технологическое время tо:

tо = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.

Количество деталей на один резец:

К1 = ТЕ/to = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество деталей на программу:

Кп = П*Ка1 = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

Ка–коэффициент аварийного запаса, Ка=1,15




















2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате модели 1265-6.



1. Подрезка торца и зацентровка.



рис. 1


2. Сверлить отверстие 12, обработка черновым фасонным резцом профиля.










рис. 2



3. Зенкеровать отверстие .











рис. 3



Случайные файлы

Файл
143356.rtf
121306.rtf
ref.DOC
23746.rtf
20140.doc




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.