Короткострокове планування виробництва в операційному менеджменті (100528)

Посмотреть архив целиком














Реферат:

Короткострокове планування виробництва в операційному менеджменті


Вступ


Короткострокове планування на підприємстві - це перехід від агрегатного плану до більш конкретного. В результаті на підприємстві розробляється розклад (основний виробничий план).

Розклад доводить конкретні завдання щодо використання персоналу, матеріалів, обладнання, приміщень тощо.

Залежно від специфіки діяльності підприємстві існують різні види розкладів.


Організація

Розклади

Університет

розклад занять,

розклад консультацій,

розклад роботи гуртків

Лікарня

розклад приймання лікарів

розклад використання хірургічних приміщень

розклад приймання процедур


Завдяки розкладам стає можливим: звести до мінімуму тривалість виробничого процесу, знизити рівень запасів, зменшити час очікування покупців у сервісних системах, більш ефективно використовувати персонал тощо.

В залежності від направленості планування у часі розрізняють два найбільш поширені підходи до складання розкладів:

  1. зустрічний розклад

  2. зворотний розклад.

Зустрічний розклад передбачає, що початок виконання робіт розпочинається відразу, коли стає відома потреба у них (наприклад, у вузі, на металургійних підприємствах).

Таке планування яке спрямоване у майбутнє називається прямим. У цьому випадку система спочатку отримує замовлення, а потім планує кожну операцію, яка має бути виконана у майбутньому. Це дає можливість визначити найбільш ранній термін виконання замовлення.

У зворотному розкладі планування виконання робіт починається з кінця, тобто першою розписується операція, яка буде виконуватися останньою (календарний план виготовлення деталей).

Таким чином, зворотне планування обирає за відправну точку якусь дату у майбутньому (наприклад, день, коли замовлення має бути готовим) та планує необхідні операції в зворотній послідовності. Такий підхід дозволяє визначити, коли повинно початися виконання замовлення, щоб воно було готове до визначеного терміну.

Основний взаємозв’язок тактичних планів виробництва показаний на рис 1.

Щоб організувати виробництво у коротко-строковому періоді, необхідно налагодити поставки сировини та матеріалів так, щоб у потрібний час прибувала така їх кількість, яка необхідна для оброблення певної партії.

Для визначення потреби у матеріалах, необхідних для виконання основного плану, застосовується система планування матеріальних потреб (MRP). За допомогою цієї системи можна скласти календарний план, у якому буде точно визначено, коли замовляти або виготовляти необхідні матеріалам, компоненти, деталі.

Основна вихідна інформація для планування матеріальних потреб:

- виробничий графік;

- специфікації або відомості використовуваних матеріалів;

- наявність матеріалів на складі;

- матеріали у заявці;

- поточний час для виконання замовлення.


Рис.1.Планування виробничих потужностей


Для кожного виробу можна скласти його структуру у вигляді дерева (рис. 2).



Рис.2 Дерево структури виробу

Так, для виробництва 100 виробів виду А потреба у деталях та вузлах складатиме:

Деталь В – 100*2=200

Деталь С – 100*1=100

Елемент В1 – 200*2=400

Елемент В2 – 200*3=600

Елемент С1 – 100*1=100

Елемент С2 – 100*2=200

Календарний план на тиждень може мати такий вигляд (табл. 1)


Таблиця 1

Календарний план потреби в матеріалах


Тижні

Час виконання

1

2

3

4

5

6

7


А

Дата потреби







100

1 тиждень

Розміщення замовлення






100


В

Дата потреби






200


2 тижні

Розміщення замовлення




200




С

Дата потреби






100


2 тижні

Розміщення замовлення




100




В1

Дата потреби




400




3 тижні

Розміщення замовлення

400







В2

Дата потреби




600




1 тиждень

Розміщення замовлення



600





С1

Дата потреби




100




1 тиждень

Розміщення замовлення



100





С2

Дата потреби




200




2 тижні

Розміщення замовлення


200







Система MRP дає можливість:

- вести облік усіх запасів компонентів на всіх рівнях виробництва;

- звести запаси до мінімуму;

- об’єднати замовлення по однаковим деталям та замовляти більш великі партії.

Недолік MRP у тому, що вона не пов’язана із потужностями підприємства. Для рішення цієї проблеми була розроблена програма планування виробничих ресурсів (MRPІІ).

3. Робочий центр - це частина виробничого простору, на якому відповідним чином організовані виробничі ресурси та праця. Робочий центр може представляти собою окремий верстат, групу верстатів або ділянку, на якій виконується визначений тип робіт. У відповідності із функціональним призначенням робочі центри можуть бути основою цехової структури або більш досконалих структур типу продуктового потоку, складальної лінії та групового технологічного осередку.

Цех – це система, яка зустрічається як у виробничих, так і в сервісних організаціях.

Завантажити цех (робочий центр) означає призначити роботи, які мають бути виконані на конкретних робочих центрах.

При цеховій структурі можна досягти виконання необхідних робіт, визначивши маршрут переміщення предмета праці між робочими центрами, які організовані за функціональною ознакою. Календарне планування у цьому випадку пов’язано із визначенням порядку виконання робіт і функціональним призначенням верстату.

При складенні календарного плану необхідно також враховувати що процеси можуть бути обмежені продуктивністю устаткування або продуктивністю людини. У першому випадку критичним ресурсом є устаткування, а тому саме для нього складається календарний план. У другому випадку календарний план складається для такого критичного ресурсу як люди.

При складенні календарних планів і управлінні роботами операційні менеджери мають виконувати такі функції:

    • розподіл замовлень, устаткування та персоналу по робочим центрам або іншим виробничим дільницям;

    • визначення послідовності виконання замовлень, тобто пріоритетності робіт;

    • диспетчеризація замовлень;

    • контроль стану та ходу виконання замовлень;

    • прискорення виконання критичних замовлень.

Цілями складення календарних планів для робочих центрів є: визначення термінів виконання робіт, мінімізація часу виконання замовлень, мінімізація обсягів незавершеного виробництва, підвищення коефіцієнту використання верстатів та праці.

Основними підходами до контролю завантаженості робочих центрів є метод „вхід-вихід” та графіки Гантта.

При складенні розкладів часто не враховується можливість окремих робочих центрів. Так, робота може надходити швидше, ніж очікувалося, або із запізненнями. У першому випадку збільшується перевантаженість робочих центрів, запаси, перевантажується устаткування, погіршується якість. У другому випадку – через недовантаженність центрів, втрачаються ресурси. Контроль „вхід-вихід” – необхідний для того, щоб координувати здійснення робочих процесів. Основні засоби координації: аналіз та переоцінювання можливості робочого центру, збільшення кількості обладнання, збільшення або зменшення входу робочого центру за рахунок перерозподілу робіт, використання субконтракту, корегування обсягу виробництва.


Случайные файлы

Файл
57753.rtf
53755.doc
3737-1.rtf
56073.rtf
29086.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.