Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия (kursovik)

Посмотреть архив целиком

3



МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


Санкт-Петербургский Государственный Технологический институт

(Технический университет)



Кафедра экономики и организации производства






Курсовой проект




«Организация и планирование цеха контрольно-измерительных приборов и автоматики химического предприятия»







Студента Солнцева П.В

Факультет Информатики и управления группа 891



Руководитель проекта

доктор экономических наук, профессор Мартынов В.И.












Санкт-Петербург

2003




СОДЕРЖАНИЕ



ВВЕДЕНИЕ 3

1. Определение годовой производственной программы цеха КИП и А 5

1.1. Разработка годовых графиков ремонта и поверок приборов 5

1.2. Расчет трудоемкости технического обслуживания, ремонта и поверок 7

1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ 8

1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей 9

2. Определение потребности цеха в оборудовании 12

2.1. Оборудование для поверок и ремонта приборов 12

2.2. Оборудование для изготовления запасных частей 14

3. Расчет численности работников 18

3.1. Разработка баланса рабочего времени на одного списочного работника 18

3.2. Численность слесарей КИП 19

3.3. Численность рабочих-металлистов 20

3.4. Численность ИТР, служащих и МОП 23

4. Определение стоимости основных производственных фондов цеха 24

5. Расчет фонда заработной платы работников 26

5.1. Фонд заработной платы рабочих 26

5.2. Фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП 29

6. Смета затрат цеха КИП и А 31

7. Основные технико-экономические показатели цеха КИП и А 34

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 35


ВВЕДЕНИЕ



Служба КИП и А относится к вспомогательным производствам на химических предприятиях. О значении вспомогательных производств можно судить по тому, что около половины стоимости действующих основных фондов химических предприятий и более 60% работников этих предприятий заняты во вспомогательных производствах.

Основной целью вспомогательных производств является обеспечение нормального и бесперебойного хода производственного процесса при оптимальных затратах труда и материальных ресурсов. Продукция вспомогательных служб в виде изделий и услуг обычно потребляется цехами основного производства, поэтому производственную деятельность их необходимо рассматривать в тесной связи.

С развитием химической технологии и совершенствованием оборудования усложняются задачи, и повышается ответственность службы КИП и А. В связи с усложнением оборудования, применяемого в химических производствах (средства автоматизации, средства вычислительной техники, компьютеры), повышаются требования к качеству его ремонта. Встает проблема бесперебойного снабжения технологических установок топливом, энергией и водой. Повышение требований к качеству химической продукции ставит новые, более сложные задачи перед службой КИП и А и заводскими лабораториями.






























Индивидуальное задание

Исходные данные для организации участков КИП и А

I. Номенклатура и количество КИП и А, установленных на предприятии




1. Приборы для измерения и регулирования температуры





1.1

термометры





120

шт


1.2

термопары





120

шт


2. Приборы для изметения и регулирования давления и разряжения




2.1

манометры





200

шт


2.2

тягомеры и напоромеры




200

шт


3. Приборы для изметения уровня и расхода







3.1

уровнемеры электронные




140

шт


3.2

дифференциальные манометры


140

шт


4. Вторичные приборы








4.1

приборы типа "Э"





155

шт


4.2

приборы типа ЭВП





150

шт


5. Монтаж приборов








5.1

манометры кольцевые




90

шт


5.2

расходомеры





90

шт

II. Исходные данные для организации механического участка КИП и А для изготовления запасных частей


1. Коэффициент выполнения норм



Квн

1,1



2. Режим работы:



односменная

Тсм

8

ч








раб. неделя

5

дн








Тнед

40

ч


3. Технологическая карта (деталь №1): №20-17-702






3.1 количество деталей на один прибор


1

шт



3.2 марка материала



СЧ 12-28




3.3 вид заготовки





отливка




3.4 чернчй вес





0,4

кг



3.5 чистый вес





0,3

кг



3.6 годовй объем изготовления


6000

шт


Наименование операции

Шифр оборудования

Разряд рабочего (работы)

Норма времени (мин)


подг-закл время

штучное время


разметка

плита

4


10


20



фрезерная

ГФ-1

3


7


10



разметка

плита

3


8


15



сверлильная

СВС-1

3


7


7



слесарная

-

3


16


6













4. Технологическая карта (деталь №2): №17-03-607



4.1 количество деталей на один прибор


1

шт



4.2 марка материала




СЧ 12-28




4.3 вид заготовки





отливка




4.4 чернчй вес





1,2

кг



4.5 чистый вес





0,7

кг



4.6 годовй объем изготовления


6000

шт


Наименование операции

Шифр оборудования

Разряд рабочего (работы)

Норма времени (мин)



подг-закл время

штучное время


токарная

СТВ-1

4


20


10



сверлильная

СВС-1

4


15


8



фрезерная

ГФ-1

4


18


12



Слесарная

-

4


10


5


1. Определение годовой производственной программы цеха КИП и А



Производственная программа цеха КИП и А складывается из работ:

а) по техническому обслуживанию приборов и средств автоматизации;

б) по текущему и капитальному ремонту приборов и средств автоматизации;

в) по проведению вневедомственных и государственных поверок приборов и средств автоматизации;

г) по монтажу и наладке новых систем КИП и А;

д) по изготовлению запасных частей к приборам.




1.1. Разработка годовых графиков ремонта и поверок приборов



Основой планирования работы цеха КИП и А являются графики ремонта и поверки приборов. "Основные положения о планово-предупредительном ремонте и поверке приборов и средств автоматизации" предусматривают проведение следующих профилактических мероприятий:

1. техническое обслуживание;

2. текущие ремонты;

3. капитальные ремонты;

4. поверки (ведомственные и государственные).

Техническое обслуживание производится ежедневно и не требует разработки графика. Все остальные мероприятия проводятся по заранее составленному графику. В табл. 1 представлен график планово-предупредительного ремонта приборов на предстоящий год. При планировании соблюдается периодичность ремонтов, то есть через время, равное межремонтному периоду, планирует проведение текущего ремонта, а через время, равное ремонтному циклу, проведение капитального ремонта.

В табл. 2 представлен график поверки приборов. После капитального ремонта все приборы подвергаются поверке, поэтому даты поверок согласуются с датой проведения капитальных ремонтов.

После проведения текущего ремонта поверка обязательна только в случае ремонта измерительной части прибора, поэтому дата поверки может совпадать с датой проведения текущего ремонта, но может и не совпадать.













График планово-предупредительного ремонта приборов на 2003 г.

Таблица 1

п/п

Наименование групп приборов

Количество приборов

Даты последнего капитального и текущего ремонтов

Виды планируемых ремонтов

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1

термометры

120

К - X.2002 Т - IV.2002

-

-

-

Т

-

-

-

-

-

К

-

-

2

термопары

120

К - IX.2002 Т - III.2002

-

-

Т

-

-

-

-

-

К

-

-

-

3

манометры

200

К - VIII.2002 Т - II.2002

-

Т

-

-

-

-

-

К

-

-

-

-

4

тягомеры и напоромеры

200

К - VII.2002 Т - I.2002

T

-

-

-

-

-

K

-

-

-

-

-

5

уровнемеры электронные

140

К - VI.2002 Т - XII.2002

-

-

-

-

-

К

-

-

-

-

-

Т

6

дифференциальные манометры

140

К - V.2002 Т - XI.2002

-

-

-

-

K

-

-

-

-

-

T

-

7

приборы типа "Э"

155

Т - III.2002

Т - VII.2002

-

-

T

-

-

-

T

-

-

-

T

-

8

приборы типа ЭВП

150

Т - IV.2002 Т - VIII.2002

-

-

-

T

-

-

-

T

-

-

-

T

9

манометры кольцевые

90

К - VI.2002 Т - I.2002

Т

-

-

-

-

-

К

-

-

-

-

-

10

расходомеры

90

К - VII.2002 Т - II.2002

-

Т

-

-

-

-

-

К

-

-

-

-


График ведомственных и государственных поверок приборов на 2002 год

Таблица 2

п/п

Наименование групп приборов

Количество приборов

Даты последнего капитального и текущего ремонтов

Виды планируемых ремонтов

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1

термометры

75

В - X.2002

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

2

термопары

75

В - IX.2002

 

 

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

3

манометры

100

В - II.2002

 

В

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

тягомеры и напоромеры

100

В – VII.2002

 

 

 

 

 

 

В

 

 

 

 

 

5

уровнемеры электронные

150

В - VI.2002

 

 

 

 

 

В

 

 

 

 

 

 

6

дифференциальные манометры

100

В - V.2002

 

 

 

 

В

 

 

 

 

 

 

 

7

приборы типа Э

100

B - IX.2002 Г - III.2002

 

 

Г

 

 

 

 

 

В

 

 

 

8

приборы типа Э

50

B - X.2002 Г - IV.2002

 

 

 

Г

 

 

 

 

 

В

 

 


Условные обозначения: К - капитальный ремонт, Т – текущий ремонт, В - ведомственная поверка, Г - государственная поверка.




1.2. Расчет трудоемкости технического обслуживания, ремонта и поверок



Определение трудоемкости профилактических мероприятий производится по каждой группе одноименных приборов. Техническое обслуживание приборов производится систематически каждый рабочий день.


1) трудоемкость технического обслуживания:

,где V0 - трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение года, чел-ч;

F - число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365 дн.);

f - количество приборов данного наименования;

t0 - трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин;

60 - продолжительность часа, мин;

1,08 - коэффициент, учитывающий внеплановые работы.


2) Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года:


,где VТ - трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч;

tТ - трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;

12 - число месяцев в году;

ПТ - длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы;

ПК - длительность ремонтного цикла, месяцы.


3) Трудоемкость капитальных ремонтов:

где VК - трудоемкость капитальных ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч;

tК - трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч.


4) Трудоемкость ведомственных и государственных поверок:

,где VП - трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года, чел-ч;

tП - трудоемкость одной поверки, чел-ч;

и - процент охвата приборов данного наименования соответственно ведомственными и государственными поверками;

ПВ и ПГ - периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.


Трудоемкость технического обслуживания, ремонта и поверок

Таблица 3

Наименование прибора

Трудоемкость, чел*ч

тех обслуживания

текущих ремонтов

капитальных ремонтов

поверок


термометры

1576,8


388,8


984,96


168,48


термопары

14191,2


77,76


194,4


25,92


манометры

3416,4


388,8


1404,0


108,0


тягомеры и напоромеры

1314


151,2


604,8


432,0


уровнемеры электронные

4047,12


332,64


740,88


393,12


дифференциальные манометры

919,8


136,08


211,68


151,2


приборы типа "Э"


3462,39


920,7


234,36


250,3


приборы типа ЭВП


2956,5


891


259,2


242,2


итого:



31884,2


3286,98


4634,28


1771,2



1.3. Расчет трудоемкости монтажных и пуско-наладочных работ



В состав монтажных работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов, автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических и трубных проводок и др.

Трудоемкость монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по формуле:

где VМ - трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;

f - количество приборов данного наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение года;

tМ - трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и регулирования, чел-ч;

tПН - трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.

Для манометров кольцевых:(90 шт.)

VМ =90 * (1 + 0,8) = 162 чел-ч

Для расходомеров постоянного перепада:(90 шт.)

VМ =90 * (1.0 + 0,7) = 153 чел-ч



1.4. Расчет трудоемкости изготовления запасных частей



Для расчета общей трудоемкости изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт), рассчитываемую с учетом размера обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании технологических карт на обработку деталей.

Размер партии для каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:

где nmin - минимальный размер партии, шт.;

tпз- норма подготовительно-заключительного времени на ведущую операцию, мин;

а - процент допустимых потерь на переналадку оборудования;

tшт- норма штучного времени на ведущую операцию, мин.

Для детали №1 (ведущая операция – слесарная, а = 3%);

nmin =16/ (3*6) * 100=89 шт.

Для детали №2 (ведущая операция – слесарная, а =3%);

nmin =10/ (3*5) * 100=67 шт.


На втором этапе расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.


1. Размер партии должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:

где Nmin - месячная программа деталей, шт.;

n - нормальный размер партии (), шт.

Для детали №1 нормальную партию принимаем равной 150 шт.

Для детали №2 нормальную партию принимаем равной 150 шт.

Определение нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей, но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий, сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены в табл. 4.


Расчет размеров партии деталей

Таблица 4

Наименование деталей

Номера деталей по чертежу

Ведущая операция

Норма времени по ведущей операции

Минимальный размер партии

Месячная программа

Размер сборочной партии

Нормальный размер партии




tпз

tшт



1

2

3

4

5

6

7

8

9

Деталь №1

20-17-702

Слесарная

16

6

89

500

100

150

Деталь №2

17-03-607

Слесарная

10

5

67

500

100

150


После определения нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по формуле:

где - суммарная норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой состоит из m операций, мин;

- суммарная норма подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.

Для детали №1: (20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;

Для детали №2: (10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;

Чтобы получить трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить. Итоги расчета сведены в табл.5.


Расчет трудоемкости изготовления запасных частей

Таблица 5

Наименование деталей

Номера деталей

Суммарная норма времени

Нормальный размер партии шт.

Подготовительно-заключительное время в расчете на деталь мин.

Штучно-калькуляционное время на деталь мин.

Годовая программа шт.

Трудоемкость годовой программы ч.



штучного

подготовительно-заключительного




1

2

3

4

5

6

7

8

9

Деталь №1

20-17-702

58

48

150

0,32

58,3

7800

7582

Деталь №2

17-03-607

35

63

150

0,42

35,4

6072

3585


Для наглядности все расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в единую таблицу 6.









Годовая производственная программа цеха КИП и А

Таблица 6

п/п

Наименование работ



Условные обозначения

Трудоемкость, чел-ч или нормо-ч

1

Техническое обслуживание приборов

Vто


31884,21


2

Текущий ремонт приборов



3286,98


3

Капитальный ремонт приборов



4634,28


4

Ведомственные и государственные проверки

Vп


1771,173


5

Монтаж приборов




315,00


6

Изготовление запасных частей


Vзч


11166,10


2. Определение потребности цеха в оборудовании



2.1. Оборудование для поверок и ремонта приборов



Для проведения поверок цех должен располагать поверочными стендами, оборудованными необходимыми образцовыми приборами, приспособлениями, источниками питания и т.п. Расчет потребности в стендах начинается с определения эффективного фонда времени работы одного стенда в течение года. При этом надо соблюдать следующие условия:

1. Работа должна проводиться в одну смену. Многосменная работа нежелательна, так как это, во-первых, приводит к обезличке при использовании образцовых дорогостоящих приборов и другого оборудования стенда и, во-вторых, создает организационные и технические неудобства в случаях, когда поверка прибора не может быть закончена за одну смену.

2. В течение смены 1 ч. следует планировать на мелкий ремонт и уборку стенда, на смену образцовых приборов и т.п.

3. В течение года примерно 20% времени надо планировать на ремонт стенда и на его простои по причине неравномерного поступления приборов на поверку.

С учетом названных условий формула для расчета эффективного фонда времени работы стенда (Fэф) имеет вид:

где Tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

1 - время, планируемое на мелкий ремонт и уборку стенда в течение смены, ч;

Тр - количество рабочих дней в планируемом году;

Тпр - количество предпраздничных рабочих дней в плановом периоде (по календарю);

rн- количество нерабочих часов в предпраздничные дни (продолжительность смены

сокращается на 1 ч);

0,8 - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт стенда и простои из-за неравномерного поступления приборов на поверку.

Fэф= [(8 - 1) * 250 - 8 * 1] * 0.8 = 1393.6 ч

Потребность в поверочных стендах рассчитывается отдельно для каждой группы поверяемых приборов (электронных, пневматических и других). Потребное количество стендов для поверок пневматических приборов (Sпн) рассчитывается по формуле, (алогичные формулы используются для электрических приборов):

,где Vппн - трудоемкость поверок (государственных и ведомственных) пневматических приборов в течение года, чел – ч.

Для электрических приборов (вторичных приборов типа Э):

Sэл=885,6/1393.6=0,6351

Для гидравлических приборов (термометров манометрических, напоромеров и дифманометров трубчатых):

Sпн=997,7/1393.6=0,7161

Расчетное количество стендов получается, как правило, дробным числом, поэтому его округляют до ближайшего целого числа в сторону большего.

Для проведения капитальных ремонтов приборов цех должен быть оборудован необходимыми стендами (устройствами). Потребность в стендах для капитального ремонта также рассчитывается отдельно для каждой группы ремонтируемых приборов (пневматических, электронных и других). При определении количества стендов для ремонта необходимо учесть, что в процессе капитального ремонта прибора с помощью стенда выполняются не все ремонтные операции, а только часть из них. Количество стендов, необходимых для капитального ремонта пневматических приборов (Sпн) рассчитывается по формуле, (алогичные формулы используются для электрических приборов):

,где Vкпн - суммарная трудоемкость капитального ремонта пневматических приборов в течение года, чел - ч;

γ - удельный вес трудоемкости ремонтных операций, производимых с помощью стенда, в общей трудоемкости капитального ремонта прибора (γ = 0,2);

Fэф - эффективный фонд времени работы одного стенда в течение года, (принимать тот же фонд времени, что и для поверочного стенда).

Sэл =0,5511

Sпн =0,311

Для своевременной замены вышедших из строя приборов новыми цех должен располагать запасом резервных приборов. В проекте запас резервных приборов устанавливается по каждому наименованию в размере 15% от количества приборов данного наименования, установленных в основных цехах.

Для обеспечения возможности поверки всех основных типов приборов и автоматических регуляторов на месте их установки в процессе технического обслуживания цех КИП и А должен располагать контрольными приборами лабораторного типа. Номенклатура дорогостоящих приборов приведена в табл. 7. Одновременно в табл. 7 определяется общая стоимость контрольных приборов.


Номенклатура контрольных приборов и расчет их стоимости

Таблица 7

п/п

Наименование контрольных приборов

Количество, шт

Цена за штуку, руб

Стоимость всего, руб

1

Прибор системы Петрова ППР-2М

3


1400


4200


2

Прибор универ- сальный УПИП-60М

2


1256


2512


3

Лабораторный ампер- вольтметр Ц4311

2


1020


2040


4

Мегомметр М127

2


720


1440


5

Контрольный манометр МП4-V

3


800


2400



Итого:






12592


2.2. Оборудование для изготовления запасных частей



Расчет оборудования, потребного для изготовления запасных частей, производится на основе норм штучно-калькуляционного времени на операцию и оформляется в табл.8.

Норма штучно-калькуляционного времени на отдельную операцию для каждого наименования деталей (tкшт) рассчитывается по формуле:

,где tшт - норма штучного времени на операцию, мин;

tпз- норма подготовительно-заключительного времени по данной операции на партию деталей, мин;

n - нормальный размер обрабатываемой партии, шт.

В табл.8 трудоемкость производственной программы рассчитывается в пооперационном разрезе, т.е. раздельно для каждого типоразмера оборудования. При этом трудоемкость операций, не требующих для своего выполнения оборудования, в расчет не принимается. Типоразмер оборудования в табл.7 указывается по данным технологических карт.

Расчет производится в следующей последовательности. Определяется суммарная трудоемкость обработки годовой программы деталей по каждому типоразмеру станков сначала в нормо-минутах, затем в нормо-часах. Потребный фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования определяется делением трудоемкости производственной программы в нормо-часах на плановый коэффициент выполнения норм, который приводится в индивидуальном задании. Затем рассчитывается эффективный фонд времени работы единицы оборудования в течение года. Этот фонд времени определяется на основе номинального фонда времени (Fн), который рассчитывается по формуле:

,где h - количество рабочих смен в сутки.

Эффективный фонд времени (Fэф) определяется по формуле:

,где b - процент потерь рабочего времени на плановый ремонт.

Определив потребный фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования (Q) и эффективный фонд времени единицы оборудования (Fэф), рассчитываем потребное количество оборудования (Rр) по формуле:

Расчетное количество оборудования получается, как правило, дробным числом. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое количество оборудования. Для этого дробное число округляется до целого в сторону большего. В то же время при установлении принятого количества оборудования допускается перегрузка оборудования в небольших пределах. Поэтому, если расчетное количество оборудования не более чем на 5 - 6% превышает целое, то его округляют до ближайшего меньшего числа. Процент загрузки оборудования (Рз) для каждого типоразмера оборудования рассчитывается по формуле:

где Rпр - принятое количество оборудования.

В целом же для металлообрабатывающего оборудования планируемый процент загрузки определяется по формуле:

где - потребный фонд времени на годовую программу по всем d типоразмерам оборудования, станко-часы;

- принятое количество оборудования по всем d типоразмерам;



































Расчет потребности в оборудовании для изготовления запасных частей таблица 8



п/п

Наименование деталей

Годовая программа, шт

Трудоемкость обработки по типоразмерам оборудования




номер операции

плита

номер операции

ГФ-1

номер операции

плита

номер операции

СВС-1

номер операции

СТВ-1




штучно-калькуляционное время, мин

штучно-калькуляционное время, мин

штучно-калькуляционное время, мин

штучно-калькуляционное время, мин

штучно-калькуляционное время, мин




на штуку

на программу

на штуку

на программу

на штуку

на программу

на штуку

на программу

на штуку

на программу



1

2

3

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21



1

Деталь №1

7800

1

20,1

156520

2

10,0

78364

3

15,1

117416

4

7,0

54964






2

Деталь №2

6072




3

12,1

73592,6




2

8,1

49183,2

1

10,1

61529,6



1)

Итого в нормо-минутах

156520

151956,64

117416

104147,2

61529,6



2)

Итого в нормо-часах

2608,7

2532,6

1956,9

1735,8

1025,5



3)

Плановый коэффициент выполнения норм

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1



4)

Итого потребный фонд времени на программу в станко-часах

2371,5

2302,4

1779,0

1578,0

932,3



5)

Эффективный фонд времени работы оборудования, ч

1952,16

1952,16

1952,16

1952,16

1952,16



6)

Расчетное количество оборудования

1,2

1,2

0,9

0,8

0,5



7)

Принятое количество оборудования

2

2

1

1

1



8)

Процент загрузки оборудования

60,7

59,0

91,1

80,8

47,8







Пример расчета потребности станка токарно-винторезного СТВ-1:

FН=1*(250*8-8*1)=1992 ч;

Fэф=1992(1-2/100)=1952.16 ч;

Q=932,3 станко-часов

Rp=932,3/1952.16 =0.5

Rпр1

PЗ=Q/Rпр*Fэф=47,8%


В целом для металлообрабатывающего оборудования планируемый процент загрузки:

РЗ=(2371,5+2302,4+1779+1578932,3)*100/((2+2+1+1+1)*1952,16)=65,6%



3. Расчет численности работников



3.1. Разработка баланса рабочего времени на одного списочного работника



Баланс рабочего времени разрабатывается для определения числа часов, подлежащих отработке в плановом периоде одним списочным рабочим.

Разработка баланса рабочего времени проводится раздельно для дежурных слесарей, работающих на постах цеха КИП и А в основных цехах, и для ремонтного персонала, работающего непосредственно в цехе КИП и А. Дежурные слесари обслуживают производство с непрерывным режимом работы, поэтому их работа организуется по 4-бригадному графику сменности с 8 часовыми сменами. Все остальные рабочие работают в условиях прерывного производства по 5 дней в неделю с продолжительностью рабочей смены 8 ч.

Баланс разрабатывается в такой последовательности: сначала определяются номинальный и эффективный фонды времени в днях, а затем - эффективный фонд времени в часах. Номинальный фонд времени в днях (ВН) рассчитывается по формуле:

где ТКАЛ = 365 - число календарных дней в году;

ТВ = 102 - число выходных дней в году;

ТП = 11 - число праздничных дней в году.

Вн =365-(102+11 )= 252 дн.

В производстве с прерывным режимом работы значения ТВ и ТП определяются по календарю. В число выходных дней включаются субботы и воскресенья.

В производстве с непрерывным режимом работы при расчете номинального фонда времени из календарного времени исключаются только выходные дни по графикам сменности.

При 4-бригадном графике таких дней будет 91 (365/4).

ВН =3б5-91=274дн.

Эффективный фонд времени в днях () определяется по формуле:

где Т0 - среднее число дней отпуска в году;

Тб - число дней неявок по болезни и отпуска в связи с родами;

ТГ - число дней неявок в связи с выполнением гос. обязанностей.

Значения Т0, Тб и ТГ принимаем То = 20дней; Тб = 9 дней; Тг = 2 день.

Для периодического режима работы: = 252-(20 + 9 + 2)=220дн

Для непрерывного режима работы: = 274-(20 + 9 + 1)=244 дн

Эффективный фонд времени в часах () определяется следующим образом: