ответы на вопросы к экзамену (prod_organization-otvety_k_ekz)

Посмотреть архив целиком

  • Предмет и содержание дисциплины организация и планирование производства.

    Организация, планирование и управление производством — учебный курс, нацеленный на изучение теоретических и методических вопросов организации и планирования производства на предприятиях машиностроения (в том числе радиоэлектронного приборостроения) и управления производством; условий и факторов рационального согласования действий работников предприятий при использовании предметов и орудий труда в производственном процессе на основе применения знаний в области техники, экономики, менеджмента и социологии, а также аналитических приемов и передового опыта, направленных на достижение поставленных целей. Главной целью данной дисциплины является создание условий, при которых обеспечивается успешное выполнение плановых заданий каждым производственным подразделением предприятия и предприятием в целом по всем показателям и с высокой эффективностью производства. Предметом курса «Организация, планирование и управление производством» является изучение на основе достижений науки, техники и передового опыта количественных и качественных зависимостей в производстве продукции, определяющих оптимальное сочетание трудовых и вещественных элементов совокупного производственного процесса и путей его бесперебойного и ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия исходя из поставленных перед ним целей и задач. Содержанием курса является изучение основных сторон производственно хозяйственной деятельности предприятия, в частности: • организации труда работников предприятия как процесса установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда;

    организации производственных процессов во времени и в пространстве как процесса функционального пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства, включая вопросы рационального построения производственных структур и планировок заводов, цехов и участков;

    организации поточных методов производства как процесса предметного сочетания рабочих мест на участке, объединяющего различные группы оборудования для законченного цикла обработки деталей или сборки изделий;

    организации автоматического и гибкого автоматизированного производства как процесса комплексной механизации и автоматизации не только технологических операций, но и вспомогательных приемов работы: установочных, контрольных, обслуживающих, транспортных, командных (управляющих)

    организации вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия как процесса комплексного обслуживания 9сновнъiх цехов предприятия по всем функциям, выходящим за пределы их основной специализации

    организации технического контроля и управления качеством продукции как процесса установления качества, поддержания его на соответствующем уровне, обеспечения конкурентоспособности изделий и экономии общественного труда,

    рациональной организации трудовых процессов, в том числе технического нормирования труда и организации заработной платы как процесса установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции и оплаты труда за выполненную работу,

    организации и планирования процессов создания и освоения новой техники и новой технологии с учетом технических, организационных, экономических и социальных мероприятий;

    организации внутризаводского планирования как процесса стратегического, тактического и оперативно-производственного планирования и регулирования производства;

    организации управления как процесса создания и совершенствования систем управления производством, формирования органов управления и выработки управленческих решений.

    1. Организация и экономические задачи системы создания новой техники

    Организация подготовки пр-ва выражается в следующих видах деятельности: определение целей организации; установление перечня работ, которые должны быть выполнены в целях создания новых видов продукции; создание новой или усовершенствование действующей организационной структуры подготовки пр-ва; закрепление каждого вида работ за соответствующими подразделениями; организация работ по созданию нового вида продукции во времени; организация рационального труда работников и необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке к выпуску новых видов продукции; установление экономических отношений между участниками процесса создания новой техники, обеспечивающих заинтересованность всех исполнителей на всех стадиях процесса подготовки в освоении экономически эффективной техники и ускоренной организации ее промышленного пр-ва.

    В основе рациональной организации процессов создания новой техники лежат общие закономерности организации пр-ва: соответствие организации пр-ва целям, поставленным перед предприятием; соответствие форм и методов организации пр-ва характеристикам его материально-технической базы; ориентация на конкретные производственно-технические экономические условия; взаимное соответствие характера организации процессов пр-ва и особенностей организации труда работников. В процессе построения и совершенствования системы подготовки пр-ва руководствуются след. принципами: комплексности, специализации, научно-технической и производственной интеграции, комплектности документации и составных частей изделий, непрерывности работ, пропорциональности, параллельности, обеспечения строгой последовательности работ и прямоточность.

    1. Стадии и этапы жизненного цикла новой техники

    ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ новой техники — период времени от зарождения новой идеи, ее практического воплощения в новых изделиях до морального старения этих изделий и их снятия с производства, значительного уменьшения их практического применения. Жизненный цикл нововведений принято делить на отдельные стадии:

    а) зарождение идеи, появления изобретения;

    б) научные исследования и разработки, экспериментальная проверка возможности воплощения замысла;

    в) появление нового изделия на рынке, формирование спроса (рост);

    г) широкое изготовление новых изделий (зрелость);

    д) насыщение рынка;

    е) затухание продажи и вытеснение изделия новым, более совершенным.

    Иногда жизненный цикл нововведения характеризуется формулой: "наука—техника—производство—применение".

    Новые модели техники не могут бесконечно долго сохранять свое качество или потенциальные резервы роста и развития, так как на мировых рынках происходит объективный процесс постоянного улучшения параметров изделий, принимаемых за эталон. В связи с этим темпы роста новых видов машин и оборудования обгоняют темпы строительства новых промышленных предприятий, в результате чего растет доля заводов с серийным и мелкосерийным типом производства, возрастает роль фактора обновления — основного фактора создания конкурентоспособных объектов (новой техники, проектов, предприятий)

    1. Роль науки в обеспечении НТП и совершенствовании производства

    Научно-технический прогресс - важнейший фактор рационального размещения и развития производительных сил.

    1) наука - она является источником, питающим НТП. В сфере науки формируется потенциал знаний общества и потенциал, к которому мы обращаемся в поисках ответа на запросы практики. Под термином «наука» имеется в виду получение новых основополагающих знаний - независимо от того, в каких стенах - академических, вузовских или отраслевых - они добываются.

    2) сфера адаптации достижений науки применительно к решению прикладных задач (прикладные исследования, конструкторские и проектные работы).

    3) собственно материальное производство, где адаптированные достижения науки реализуются в виде новых технологий, машин, материалов и т.д.

    Исходя из этого деления, можно констатировать: успешное развитие науки есть необходимое, но недостаточное условие ускорения научно-технического прогресса. Необходимо, чтобы оно подкреплялось соответствующим развитием сферы адаптации, производства и хозяйственным механизмом.


    Вне зависимости от вида выпускаемой продукции качество производственной системы может быть охарактеризовано рядом показателей и критериев: себестоимостью продукции, производительностью, рентабельностью производства, уровнем заработной платы персонала и пр. Качество производства (завода, вуза, больницы и т.д.) определяется насыщенностью этого производства современными научно-техническими достижениями, их уровнем, оптимальностью выбора ансамбля достижений в различных подсистемах предприятия.

    1. Особенности организации фундаментальных, поисковых и прикладных научно-исследовательских работ

    Роль фундаментальных исследований

    Учитывая общемировоззренческую роль фундаментальной науки и ее значение как базиса для прикладных исследований и разработок, следует сделать особый акцент на государственной поддержке фундаментальных исследований. В области фундаментальных исследований выбор направлений определяется как потребностями общества, так и закономерностями развития самой науки.

    Место прикладной науки

    Новый импульс следует придать развитию системы государственных научных центров, объединяющих основной научно-технический потенциал страны в области прикладных исследований. Необходимо более жестко связать объемы их государственного финансирования с уровнем и объемом выполняемых по государственному заказу работ. Огромная экспериментальная база, сосредоточенная в государственных научных центрах, должна при поддержке государства стать полигоном для активной инновационной деятельности, способным привлекать соизмеримые с государственными внебюджетные средства.

    вощем. прикладная НИР-это значит такая работа, в которой ты освещаешь какую-то насущную проблему, пытаешься ее решить, усовершенствовать или оптимизировать. т.е. 1- у тебя есть некая задача, которую надо решить. Чтобы ее решить, надо понять, что делали уже до тебя. тут наступает этап поиска. чтобы понять основные моменты, ты ест-но роешься во всяких учебниках, книжках умных профессоров и т.п. но раз тебе задали эту задачу, значит профессора еще до конца не решили этот вопрос. Тогда ты должен проштудировать последнюю, самую новую информацию по данной тематике. тут возникает 2 варианта поиска этих статей: ручной или по базам данных. начнем со второго варианта: базы данных. Баз данных, как можно догадаться, превеликое множество. для каждой области знаний их очень много. существует много организаций по всему миру, которые освещают свою область знаний. Эти базы данных все платные. Каждый универ, НИИ или еще кто-нибудь может купить лицензии на он-лайн пользование этими базами, на определенный период. Там значит самый основной способ поиска - по ключевым словам- в тексте и в названиях статей.у каждой базы своя кодировка правильного написания-если ее знать, то найти то что нужно будет... ну не то чтобы легче, но вероятность нахождения нужного документа гораздо выше они все на инглише,даже наши печатаются на инглише, чтобы их могли найти. вот. ручной значит вариант поиска. У нас в россии существует "реферативный журнал".данный журнал выпускается если я не ошибаюсь раз в полгода. Фактически это сборник выжимок статей- рефератов (примерно на абзац), опубликованных за предыдущие месяцы.

    1. Организация опытно-конструкторских работ

    основы организации НИОКР рассматриваются по двум причинам. Во-первых, качество НИОКР определяет конкурентоспособность деятельности предприятия-изготовителя и чтобы качественно выполнить входной контроль документации организаторы производства должны хорошо знать объект и предмет контроля. Во-вторых, на стадии комплексной подготовки производства новой продукции осуществляется (при необходимости) разработка и изготовление нестандартного технологического оборудования.

    Основными задачами НИОКР являются:

    1) получение новых знаний в области развития природы и обще­ства, новых областей их применения;

    2) теоретическая и экспериментальная проверка возможности материализации в сфере производства разработанных нормативов конкурентоспособности товаров организации;

    3) практическая реализация портфеля новшеств и инноваций.

    Их реализация ведет к повышению эффектив­ности использования ресурсов, росту конкурентоспособности организаций и, в конечном счете, повышению жизненного уровня населения. Ведь именно последний (находящий отражение в средней продолжительности жизни населения), по мнению А.В. Птушенко, является обобщенным критерием эффективности экономики. Ведь главный двигатель экономики – конкуренция платежеспособных потребителей, а не конкуренция производителей.

    НИОКР подразделяются на следующие этапы работ:

    1)фундаментальные исследования (теоретические и поисковые);

    2)прикладные исследования;

    3)опытно-конструкторские работы;

    4)опытные, экспериментальные работы, которые могут выпол­няться на любом из предыдущих этапов.

    Результаты теоретических исследований, как уже отмечалось выше, проявляются в науч­ных открытиях, обосновании новых понятий и представлений, со­здании новых теорий. К поисковым относятся исследования, задача которых – открытие новых принципов создания изделий и технологий; новых, неизвестных ранее, свойств материалов и их соединений; методов менеджмента. В поисковых исследованиях обычно известна цель намечаемой работы, более или менее ясны теоретические основы, но отнюдь не конкретные направления. В ходе таких исследований находят подтверждение теоретические предположения и идеи, но они иногда могут быть и отвергнуты.

    Приоритетность фундаментальной науки в развитии ин­новационных процессов определяется тем, что она выступает в каче­стве генератора идей, открывает пути в новые области. Известно, что вероятность положительного выхода фундаментальных исследований в ми­ровой науке составляет лишь 5%. В условиях рыночной экономики отрасле­вая наука заниматься этими исследованиями позволить себе не может. Чаще всего фундаментальные исследования финансируются за счет бюджета государства на конкурсной осно­ве. Кроме них, безусловно, также могут частично использоваться внебюджетные средства.

    Прикладные исследования ориентированы на поиск путей практического применения открытых процессов и ставят своей целью решение технической проблемы, уточне­ние неясных теоретических вопросов, получение конкретных науч­ных результатов, которые в дальнейшем будут использованы в опыт­но-конструкторских работах (ОКР).

    Последние – завершающая стадия НИОКР, своеобразный переход от лабораторных условий и экспериментального производства к промышленному производству. Под разработками понимаются сис­тематические работы, которые основаны на существующих знани­ях, полученных в результате НИР и/или практического опыта. Они направлены на создание новых материалов, продук­тов или устройств, внедрение новых процессов, систем и услуг или значительное усовершенствование уже выпускаемых или введен­ных в действие. К ним относятся:

    а) разработка определенной конструкции инженерного объекта или технической системы (конструкторские работы);

    б) разработка идей и вариантов нового объекта на уровне чертежа или иной системы знаковых средств (проектные работы);

    в) разработка технологических процессов – способов объеди­нения физико-химических, механо-электрических и других процессов с трудовыми в целостную систему, производящую определенный полезный результат (технологические работы).

    В состав разработок входит также:

    1) создание опытных образцов (оригинальных моделей, облада­ющих принципиальными особенностями создаваемого новшества);

    2) их испытание в течение времени, необходимого для получе­ния технических и других данных и накопления опыта, находящего затем отражение в технической документации по применению нововведений;

    3) определенные виды проектных работ для строительства, кото­рые предполагают использование результатов предшествующих исследований.

    Опытно-экспериментальные работы – вид разработок, свя­занный с опытной проверкой результатов научных исследований. Опытные работы имеют целью изготовление (отработку) опытных образцов новых продуктов, отработку новых (усовершенствованных) технологических процессов. Экспериментальные работы направле­ны на изготовление, ремонт и обслуживание нестан­дартного оборудования, аппаратуры и приборов, установок, стендов, макетов, необходимых для проведения НИОКР.

    Опытная база науки – совокупность опытных производств (завод, цех, мастерская, опытно-экспериментальное подразделение, опытная станция и т.п.), выполняющих опытно-экспериментальные работы.

    Таким образом, целью ОКР является создание (или модернизация) об­разцов новой техники (технологий), которые могут быть переданы после соответ­ствующих испытаний в серийное производство или непосредственно потребителю. На стадии ОКР производится окончательная проверка результатов теоретических исследований, разрабатывается соответ­ствующая техническая документация, изготавливаются и испытыва­ются образцы новой техники. Вероятность получения желаемых ре­зультатов повышается от НИР к ОКР (от 80–85% до 95–97%). При этом завершающей стадией НИОКР является освоение промышлен­ного производства нового изделия.

    Среди областей внедрения НИОКР принято выделять следующие:

    1) использование результатов НИР в других исследованиях и разработках, являющихся развитием законченных НИР либо выполняющихся в рамках других проблем и направлений науки и техники;

    2) использование результатов НИОКР в экспериментальных образцах и лабораторных процессах;

    3) освоение результатов ОКР и экспериментальных работ в опытном производстве;

    4) освоение результатов НИОКР и испытания опытных образцов в серийном производстве;

    5) масштабное распространение технических новшеств в производстве и насыщении рынка готовыми изделиями.

    Организация НИОКР базируется на следующих межотрасле­вых системах документации, а именно:

    1) Государственной системы стандартизации (ГСС);

    2) Единой системы конструкторской документации (ЕСКД);

    3) Единой системы технологической документации (ЕСТД);

    4) Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП);

    5) Системы разработки и постановки продукции в производство (СРПП);

    6) Государственной системы качества продукции;

    7) Государственной системы «Надежность в технике»;

    8) Система стандартов безопасности труда (ССБТ) и др.

    Результаты ОКР оформляются в соответствии с требованиями ЕСКД. Последняя – это комплекс государственных стандартов, устанавли­вающих единые, взаимосвязанные правила и положения по состав­лению, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой в промышленности, научно-ис­следовательскими, проектно-конструк-торскими организациями и предприятиями.

    7.Организация конструкторской подготовки производства

    Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки

    Основной задачей проектно-конструкторской подготовки производства является создание комплекта чертежной документации для изготовления и испытания макетов, опытных образцов (опытной партии), установочной серии и документации для установившегося серийного или массового производства новых изделий в соответствии с требованиями технического задания.

    Содержание и порядок выполнения работ на этой стадии системы СОНТ регламентируются ГОСТами в единой системе конструкторской документации (ЕСКД). ГОСТ определяет следующие стадии конструкторской подготовки производства (КПП): техническое задание, техническое предложение, эскизный проект, технический проект и рабочий проект.

    Техническое задание является исходным документом, на основе которого осуществляется вся работа по проектированию нового изделия. Оно разрабатывается на проектирование нового изделия либо предприятием-изготовителем продукции и согласуется с заказчиком (основным потребителем), либо заказчиком. Утверждается ведущим министерством (к профилю которого относится разрабатываемое изделие).

    В техническом задании определяется назначение будущего изделия, тщательно обосновываются его технические и эксплуатационные параметры и характеристики: производительность, габариты, скорость, надежность, долговечность и другие показатели, обусловленные характером работы будущего изделия. В нем также содержатся сведения о характере производства, условиях транспортировки, хранения и ремонта; рекомендации по выполнению необходимых стадий разработки конструкторской документации и ее составу; технико-экономическое обоснование и другие требования.

    Разработка технического задания базируется на основе выполненных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, результатов изучения патентной информации маркетинговых исследований, анализа существующих аналогичных моделей и условий их эксплуатации.

    Техническое предложение разрабатывается в том случае, если техническое задание разработчику нового изделия выдано заказчиком. Второе содержит тщательный анализ первого и технико-экономическое обоснование возможных технических решений при проектировании изделия, сравнительную оценку с учетом эксплуатационных особенностей проектируемого и существующего изделия подобного типа, а также анализ патентных материалов.

    Порядок согласования и утверждения технического предложения такой же, как и технического задания. После согласования и утверждения техническое предложение является основанием для разработки эскизного проекта. Последний разрабатывается в том случае, если это предусмотрено техническим заданием или техническим предложением, там же определяются объем и состав работ.

    Эскизный проект состоит из графической части и пояснительной записки.



    Первая часть содержит принципиальные конструктивные решения, дающие представление об изделии и принципе его работы, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры. Таким образом, она дает конструктивное оформление будущей конструкции изделия, включая чертежи общего вида, функциональные блоки, входные и выходные электрические данные всех узлов (блоков), составляющих общую блок-схему. На этой стадии разрабатывается документация для изготовления макетов, осуществляется их изготовление и испытания, после чего корректируется конструкторская документация.

    Вторая часть эскизного проекта содержит расчет основных параметров конструкции, описание эксплуатационных особенностей и примерный график работ по технической подготовке производства.

    В состав задач эскизного проекта входит и разработка различных руководящих указаний по обеспечению на последующих стадиях технологичности, надежности, стандартизации и унификации, а также составление ведомости спецификаций материалов и комплектующих изделий на опытные образцы для последующей передачи их в службу материально-технического обеспечения. Макет изделия позволяет добиться удачной компоновки отдельных частей, найти более правильные эстетические и эргономические решения и тем самым ускорить разработку конструкторской документации на последующих стадиях системы СОНТ.

    Эскизный проект проходит те же стадии согласования и утверждения, что и техническое задание

    Технический проект разрабатывается на основе утвержденного эскизного проекта и предусматривает выполнение графической и расчетной частей, а также уточнения технико-экономических показателей создаваемого изделия. Он состоит из совокупности конструкторских документов, содержащих окончательные технические решения, которые дают полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для разработки рабочей документации.

    В графической части технического проекта приводятся чертежи общего вида проектируемого изделия, узлов в сборке и основных деталей. Чертежи обязательно согласовываются с технологами.

    В пояснительной записке содержатся описание и расчет параметров основных сборочных единиц и базовых деталей изделия, описание принципов его работы, обоснование выбора материалов и видов защитных покрытий, описание всех схем и окончательные технико-экономические расчеты. На этой стадии при разработке вариантов изделий изготавливается и испытывается опытный образец.

    Технический проект проходит те же стадии согласования и утверждения, что и техническое задание.

    Рабочий проект является дальнейшим развитием и конкретизацией технического проекта. Эта стадия КПП разбивается на три уровня:

    а) разработка рабочей документации опытной партии (опытного образца);

    б) разработка рабочей документации установочной серии;



    в) разработка рабочей документации установившегося серийного или массового производства. Первый уровень рабочего проектирования выполняется в три, а иногда и в пять этапов.

    На первом этапе разрабатывают конструкторскую документацию для изготовления опытной партии. Одновременно определяют возможность получения от поставщиков некоторых деталей, узлов, блоков (комплектующих). Всю документацию передают в экспериментальный цех для изготовления по ней опытной партии (опытного образца).

    На втором этапе осуществляют изготовление и заводские испытания опытной партии. Как правило, проводят заводские механические, электрические, климатические и другие испытания.

    Третий этап заключается в корректировке технической документации по результатам заводских испытаний опытных образцов.

    Если изделие проходит государственные испытания (четвертый этап), то в процессе этих испытаний уточняются параметры и показатели изделия в реальных условиях эксплуатации, выявляются все недостатки, которые впоследствии устраняются.

    Пятый этап состоит в корректировке документации по результатам государственных испытаний и согласовании с технологами вопросов, касающихся классов шероховатости, точности, допусков и посадок.

    Второй уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

    На первом этапе в основных цехах завода изготавливают установочную серию изделий, которая затем проходит длительные испытания в реальных условиях эксплуатации, где уточняют стойкость, долговечность отдельных деталей и узлов изделия, намечают пути их повышения. Запуску установочных серий предшествует, как правило, технологическая подготовка производства.

    На втором этапе производят корректировку конструкторской документации по результатам изготовления, испытания и оснащения технологических процессов изготовления изделий специальной оснасткой. Одновременно с этим корректируют и технологическую документацию. Третий уровень рабочего проектирования выполняется в два этапа.

    На первом этапе осуществляют изготовление и испытание головной или контрольной серии изделий, на основе которой производят окончательную отработку и выверку технологических процессов и технологического оснащения, корректировку технологической документации, чертежей приспособлений, штампов и т. д., а также нормативов расхода материалов и рабочего времени.

    На втором этапе окончательно корректируют конструкторскую документацию.

    Такой, на первый взгляд громоздкий, порядок осуществления конструкторской подготовки производства в массовом или крупносерийном производстве дает большой экономический эффект. За счет тщательной отработки конструкции изделия и его отдельных частей обеспечиваются максимальная технологичность в производстве, надежность и ремонтопригодность в эксплуатации.



    Круг работ, выполняемых на стадиях, может отличаться oт рассмотренного выше в зависимости от типа производств сложности изделия, степени унификации, уровня кооперирования и ряда других факторов.

    Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства

    Важнейшей особенностью современной организации конструкторской подготовки производства является широкое использование стандартизации, которая позволяет избежать необоснованного многообразия в качестве, типах и конструкциях изделий, в формах и размерах деталей и заготовок, в профилях и марках материалов, в технологических процессах и организационных методах. Стандартизация является одним из эффективных средств ускорения научно-технического прогресса, повышения эффективности производства и роста производительности труда конструкторов, сокращения цикла СОНТ. Конструкторская унификация - это комплекс мероприятий, обеспечивающих устранение необоснованного многообразия изделий одного назначения и разнотипности их составных частей и деталей, приведение к возможному единообразию способов их изготовления, сборки и испытания. Унификация является базой агрегатирования, т. е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и конструкционной преемственности. Унификация дополняет стандартизацию, это своего рода конструкторская стандартизация.

    Государственная система стандартизации, установив основные положения в этой области, предусматривает следующие категории стандартов: государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые стандарты (ОСТ) и стандарты предприятий (СТП).

    ГОСТ - одна из основных категорий стандартов, установленных государственной системой стандартизации.

    ОСТы устанавливаются на продукцию, не относящуюся к объектам государственной стандартизации, например на технологическую оснастку, инструмент, специфические для данной отрасли технологические процессы, а также на нормы, правила, требования, термины и обозначения, регламентация которых необходима для обеспечения взаимосвязи в производственно-технической деятельности предприятий и организаций отрасли. ОСТы обязательны для всех предприятий и организаций данной отрасли.

    Стандарты предприятий устанавливаются на продукцию одного или нескольких предприятий (заводов).

    Основной задачей заводской стандартизации является создание максимального числа сходных, геометрически по­добных либо аналогичных элементов в изделиях не только одного, но и различного назначения.

    Заводская стандартизация значительно упрощает, удешевляет и ускоряет технологическую подготовку и является важной предпосылкой стандартизации технологической оснастки.

    Стандарт - это устойчивый образец, он закрепляет достижения в области технического прогресса и новой техники, которые разработаны, проверены и могут быть применены в широком масштабе в промышленности, на транспорте, в сельском хозяйстве. Он является строго обязательным. При проектировании новых машин в первую очередь должны быть применены изделия и нормы из государственных стандартов.



    В процессе проектирования конструктор обязан широко использовать все стандарты, относящиеся к проектируемому объекту. Особенно эффективно применение стандартных деталей, узлов и агрегатов, изготовляемых в централизованном порядке на специализированных заводах. К числу основных методов конструктивной стандартизации относятся: внедрение конструктивных стандартов (нормалей); создание параметрических рядов (гамм) машин; агрегатирование; обеспечение конструктивной преемственности.

    Внедрение конструктивных стандартов на заводах проводится по двум направлениям:

    1) разработка и внедрение стандартов;

    2) нормализационный контроль (нормоконтроль чертежей и других конструкторских документов).

    Разработка стандартов основывается на систематизации и обобщении передового конструкторского опыта, отраженного в государственных, отраслевых и заводских стандартах; в свободных таблицах применяемости отдельных марок металлов, подшипников, крепежных деталей, конструктивных элементов (модели зубчатых колес, допуски и посадки, резьбы и др.); в результатах лабораторных и эксплуатационных испытаний узлов, деталей; в данных нормализационного контроля.

    Введение нормоконтроля имеет большое воспитательное и организующее значение. Нормоконтроль стимулирует у конструкторов уважение к стандартам и унификации. Еще одна задача нормоконтроля - проверка правильности выполнения конструкторских документов в соответствии с требованиями ЕСКД.

    Создание параметрических рядов (гамм) - один из наиболее эффективных методов конструирования изделий. Под параметрическим рядом подразумевается совокупность изготовляемых на данном заводе или в данной отрасли машин, приборов или иного оборудования одного эксплуатационного назначения, аналогичных по кинематике или по рабочему процессу, но различных по габаритам, мощностным или эксплуатационным параметрам.

    Каждый параметрический ряд имеет свое основание (базовая модель) и полученные от этого основания производные. Конструирование начинается с выбора основания.

    Агрегатирование - это форма унификации, состоящая в том, что создаются ряды унифицированных узлов и агрегатов, используемые для создания разнообразных изделий. Агрегатирование позволяет создавать сборно-разборное оборудование, состоящее из взаимозаменяемых нормализованных элементов, при необходимости оно может быть разобрано, а входящие в него агрегаты использованы в новых сочетаниях для создания другого оборудования. При этом в десятки раз сокращается число типов и размеров основных элементов конструкции оборудования.

    Обеспечение конструктивной преемственности - другой (после агрегатирования) метод конструктивной стандартизации и унификации, под которой подразумевается применение в конструкции нового изделия, узлов и деталей ранее освоенных изделий, которые хорошо зарекомендовали себя в работе и применение которых не отразится на качестве новых конструкций.



    Степень стандартизации и унификации может быть охарактеризована следующими основными показателями: коэффициентом стандартизации, коэффициентом унификации изделия, коэффициентом преемственности и др.

    Научно-техническое и организационно-методическое руководство работами по стандартизации на предприятиях осуществляет конструкторско-технологическое бюро стандартизации. Основные его задачи следующие:

    а) организация разработки и внедрения стандартов и других документов по стандартизации на производимую продукцию;

    б) обеспечение соответствия показателей и норм, устанавливаемых в стандартах и других документах по стандартизации, требованиям научно-технического прогресса и действующего законодательства;

    в) осуществление нормоконтроля технической документации, разрабатываемой предприятием.

    Организация чертежного хозяйства на предприятии

    Важнейшие задачи организации чертежного хозяйства заключаются в обеспечении порядка в хранении и обраще­нии чертежей и другой технической документации, в своевременном обеспечении ими цехов и рабочих мест, в под­держании строгой конструкторской и технологической дисциплины.

    Организация чертежного хозяйства основывается на единой системе классификации документации, которая предусматривает единые принципы классификации и индексации изделий и документации, определенный порядок хранения, учета и дублирования документации, а также порядок внесения изменений.

    Классификация и индексация чертежей и другой технической документации проводятся по объектам изготовления, по стадиям конструкторской подготовки производства, по целевому назначению и характеру использования.

    По объекту изготовления выделяются чертежи изделий основного производства, чертежи изделий вспомогательного производства (инструмента, приспособлений, моделей, штампов и др.); технологические чертежи, изображающие поковки, штамповки и другие заготовки. ГОСТ 2.101-68 предусматривает деление объектов по видам на детали, сборочные единицы, комплексы (два или более изделий, не соединенных сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций) и комплекты (набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект инструмента к машине).

    По стадиям конструкторской подготовки документы могут быть проектами, выполняемыми в процессе проработ­ки многочисленных вариантов на разных стадиях проектирования, и рабочими чертежами, предназначенными для изготовления изделий, а также его эксплуатации. В соответствии с этим все конструкторские документы подраз­деляются на чертежи эскизного, технического и рабочего проектирования.

    По целевому назначению и характеру использования все конструкторские документы подразделяются на оригина­лы (авторские документы, выполненные на любом материале и предназначенные для изготовления подлинников), подлинники (документы, оформленные подлинными подписями и выполненные на материале, позволяющем вос­произведение копий), дубликаты (копии подлинников, обеспечивающие идентичность воспроизведения подлинника, позволяющие снятие с них копии), копии (документы, выполненные способом, обеспечивающим их идентич ность подлиннику или дубликату, предназначены для непосредственного использования в производстве).

    Для удобства учета и пользования всем чертежам присваивается индекс. Индексация чертежей - это условное обозначение, обычно цифровое. В соответствии с ГОСТом, как правило, используется единая обезличенная система индексации, основанная на десятичной классификации всех чертежей изделий и их частей (от 0 до 9). Все чертежи деталей, узлов, блоков, изделий делятся на 10 классов, классы на 10 подклассов, подклассы на 10 групп, группы на 10 подгрупп, подгруппы на виды деталей.

    Индекс чертежа состоит из различительного индекса пред-приятия, классификационной характеристики изделия, поряд-кового регистрационного номера документа (в пределах opгaнизации-разработчика) и шифра документа (рис. 17.1).

    Хранение, учет и дублирование чертежей и другой технической документации на заводе осуществляются в соответ­ствии с "Правилами учета и хранения" в отделе технической документации. В этот отдел входят: бюро подлинников и дубликатов (архив), где хранятся названные документы поформат-но в порядке возрастания номеров и выдаются только для из­готовления копий и дубликатов, внесения изменений и для восстановления при их износе; бюро копий, осуществляющее прием, регистрацию, выдачу, а также учет состояния и движения копий документов, учет применяемости документов; бюро внесения изменений в документацию, осуществляющее изменения в конструкторской документации и учет внесения изменений; цех размножения документов, где размножаются, брошюруются и переплетаются конструкторские документы; бюро комплектации, где комплектуются документы после их размножения.

    Архивные документы (оригиналы) отражают первоначальное состояние конструкции после утверждения ее заказчиком. В эту документацию изменения не вносятся. Подлинники и дубликаты служат для справок и сверок, изготовления копий, в них вносят изменения по установленному порядку, на руки их не выдают, пользуются ими только в помещении архива и бюро внесения изменений.

    Система автоматизированного проектирования в конструкторской подготовке производства

    Системы автоматизированного проектирования (САПР) в настоящее время полностью себя оправдывают и являются во многих случаях единственно возможными методами при конструировании новых видов изделий (например, интегральных микросхем).

    Под автоматизацией проектирования понимается автоматизированный конструкторский синтез устройства с выпуском необходимой конструкторской документации (КД).

    В отличие от проектирования вручную, результаты которого во многом определяются инженерной подготовкой конструкторов, их производственным опытом, профессиональной интуицией и т. п., автоматизированное проектирование позволяет исключить субъективизм при принятии решений, значительно повысить точность расчетов, выбрать варианты для реализации на основе строгого математического анализа, значительно повысить качество конструкторской документации, повысить производительность труда проектировщиков, снизить трудоемкость, существенно сократить сроки конструкторской и технологической подготовки производства в цикле СОНТ, эффективнее использовать технологическое оборудование с ЧПУ.



    Важным результатом внедрения САПР являются и социологические факторы: повышение престижности и культуры труда при замене неавтоматизированных методов автоматизированными; повышение квалификации исполнителей; сокращение численности работников, занятых рутинными операциями.

    Наибольшую эффективность от внедрения САПР можно получить при автоматизации всего процесса проектирования - от постановки задачи, выбора предпочтительных вариантов построения изделия до технологической подготовки его производства и выпуска.

    САПР представляет собой организационно-техническую систему, состоящую из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимосвязанного с проектировщиками и подразделениями проектной организации. Проектировщик (конструктор, технолог) входит в состав любой САПР и является ее пользователем, так как без человека автоматизированная система не может функционировать. Объектом автоматизации в САПР являются действия проектировщиков, разрабатывающих изделия или технологические процессы. САПР нельзя создать вне конкретного производства, на котором она будет использована.

    Комплекс средств автоматизации включает математическое, лингвистическое, программное, информационное, методическое, организационное, аппаратное и техническое обеспечение.

    Математическое обеспечение составляют математические методы, модели и алгоритмы, необходимые для осуществления автоматизированного проектирования.

    Лингвистическое обеспечение - совокупность специальных языковых средств проектирования, предназначенных для общения человека с техническими и программными компонентами САПР. Практика использования ЭВМ в проектировании привела к созданию наряду с универсальными алгоритмическими языками программирования (АЛГОЛ, ФОРТРАН и др.) проблемно-ориентированных алгоритмических языков, специализированных для проектных задач. Например, для автоматизации вычерчивания изображений служат графические языки ГП-ЕС, ГРАФОР, РЕДГРАФ, ФАП-КФ и др.

    Программное обеспечение является непосредственным производным компонентом от математического обеспечения и представляет собой комплекс всех программ и эксплуатационной документации к ним.

    Информационное обеспечение - это информация о прототипах проектируемых изделий или процессов, комплектующих изделиях и материалах, об используемом режущем инструменте, о правилах и нормах проектирования, а также любая другая справочная информация, используемая проектировщиками для выработки проектных решений. Основная часть информационного обеспечения содержится в банках данных, состоящих из баз данных и систем управления базами данных.

    Организационное обеспечение устанавливает взаимодействие проектирующих и обслуживающих подразделений, ответственность специалистов за определение вида работ, приоритеты пользования средствами САПР и другие регламенты организационного характера. Соответствующий комплект документов составляют необходимые инструкции, приказы и штатные расписания.



    Техническое обеспечение - комплекс всех технических средств, используемых при автоматизированном проектировании и для поддержания средств автоматизации в работоспособном состоянии.

    Решающими условиями возможности и целесообразности создания САПР являются:

    а) единство принципов построения объектов проектирования;

    б) высокий уровень типизации и стандартизации элементов, из которых компонуют объекты проектирования;

    в) высокий уровень унификации процессов проектирования;

    г) большой объем проектных работ при индивидуальных требованиях к объектам проектирования.

    В общем случае процесс проектирования включает три этапа: составление эскизного, технического и рабочего проектов.

    Наиболее творческой является стадия эскизного проектирования, требующего применения интерактивных средств графики. С их помощью конструктор может строить трехмерное изображение детали и моделировать траекторию движения инструмента для ее обработки (без чертежей).

    Техническое проектирование предусматривает исполнение конкретного замысла в заданном масштабе, а также осуществление необходимых расчетов. Здесь используется значительный объем информации о стандартных деталях, покупных изделиях и т. д.

    На стадии рабочего проектирования создаются рабочие чертежи и техническая документация. Деталировка, определение и нанесение размеров, составление спецификаций полностью формализуются и могут выполняться на ЭВМ с использованием средств машинной графики.

    При автоматизации проектирования наиболее важной является формализация как самого процесса, так и его объекта. Она позволяет представить процесс проектирования в виде цепочки (набора) последовательно (параллельно-последовательно) выполняемых процедур, при которых информация преобразуется, а исходные варианты приближаются к заданным проектным задачам. При этом если проекты могут быть сформулированы в виде информационных массивов для ЭВМ, а операторы проектирования (определенные процедуры, формулы, комплексы программ, стандарты, методики, модели и т. п.) представлены в виде пакета машинных программ, то такой процесс называют автоматической разработкой (генерацией) проекта. Если разработке на ЭВМ подлежат лишь некоторые подкомплексы на отдельных стадиях, то такой процесс проектирования называется автоматизированным. В том случае, когда оператор проектирования применим для ряда систем или подкомплексов, выполняется типовое проектирование. Нахождение (разработка) таких операторов является одной из важнейших задач построения любой системы проектирования.

    Укрупненный алгоритм автоматизированного проектирования изделия



    При автоматизированном проектировании сложных систем и объектов применяется системно-иерархический подход, когда сам процесс и объект расчленяются на уровни. На верхнем уровне отражаются только самые общие черты и особенности проектируемого объекта. На каждом последующем уровне разработки степень детализации возрастает.

    В соответствии с этапностью создания новой техники в комплексной (интегрированной) САПР выделяются следующие автоматизированные системы: управления процессами проектирования (АСУПП), проектирования (ДСП), конструирования (АСК), технологической подготовки производства (АСТПП), управления технологическими процессами изготовления опытных образцов (АСУТП), комплексных испытаний и обработки изделий (АСКИО).

    Каждая из функциональных составляющих базируется на едином комплексе средств автоматизации проектирования, включающих обеспечивающие системы типа автоматизированных банков данных (АБД), а также вычислительную систему, систему информационного обмена, графическую систему и систему разработки машинных программ.

    Исходя из особенностей графических работ из состава комплексной САПР выделяют в виде самостоятельной графическую подсистему, или подсистему автоматизированного черчения (ПАЧ), обслуживающую все функциональные системы. Оперативные средства выполнения графических работ входят в состав комплекса технических средств каждой функциональной системы, имеющей терминал.

    Основу автоматизации стадии конструкторской подготовки производства составляют две функциональные части комплексной САПР: автоматизированная система проектирования (АСП) и автоматизированная система конструиро­вания (АСК).

    Автоматизированная система проектирования используется как инструментальная подсистема САПР. Она создает программы автоматизированного проектирования, и от ее эффективности в значительной мере зависит эффективность действия комплексной САПР. Эта система выполняет несколько видов проектных процедур на стадиях разработки технического задания, технических предложений, эскизного и технического проектирования: анализ исходных данных, формиро вание технических характеристик, определение эффективности изделия на стадии проработки изделия, когда перед проектировщиком стоит проблема выбора прототипа будущей новинки на основе упрощенной математической модели. Результатом функционирования АСП является структурная схема изделия с данными расчета проектных параметров.

    Автоматизированная система конструирования используется на этапах технического и рабочего проектирования для проведения уточненных расчетов по всему изделию и отдельным его элементам, а также изготовления конструкторской документации…



    8. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке.

    Конструкторская подготовка производства представляет собой совокупность процессов, целью которых является подготовка предприятия к промышленному выпуску новой продукции с обеспечением заложенных при конструировании технико-экономических параметров этой продукции.

    В процессе конструкторской подготовки производства решают две важные задачи: повышение степени унификации и стандартизации конструкции и обеспечение технологичности изделия.

    Конструкторская унификация представляет собой комплекс мероприятий, направленных на устранение неоправданного многообразия типов и конструкций изделий и их составных частей. Этот процесс позволяет компоновать изделие из ограниченного количества унифицированных элементов, снижая тем самым трудоемкость конструкторских работ, их сроки и стоимость. Основными способами конструкторской унификации являются:

    - сокращение номенклатуры изделий, сборочных единиц и узлов, имеющих одинаковое или сходное эксплуатационное назначение и параметры;

    - заимствование отдельных деталей, узлов для нового продукта из числа ранее освоенных в производстве на основе конструктивной преемственности;

    - создание параметрических рядов (гамм) продуктов, аналогичных по конструктивному решению, но различных по габаритным размерам, мощности и другим эксплуатационным параметрам;

    - типизация форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок используемых материалов.

    Наиболее полное воплощение унификация находит в стандартизации. Международная организация по стандартизации (ИСО) приняла следующее определение стандартизации: "Стандартизация — это процесс установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в данной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей максимальной экономии, с соблюдением функциональных условий и требований безопасности". Стандарты устанавливают обязательные для выполнения нормы, образцы, типы решений и распространяются не только на конструкцию продукта, но на все другие факторы производства.

    Стандартизация позволяет избежать необоснованного многообразия в качестве, типах и конструкциях изделий, формах и размерах деталей и заготовок, профилях и марках материалов, технологических процессах и организационных методах. Стандартизация является одним из действенных средств ускорения научнотехнического прогресса, повышения эффективности производства и роста производительности труда конструкторов.

    Действующая в России система стандартизации предусматривает три категории (уровня) стандартов: государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые стандарты (ОСТ) и стандарты предприятий (СТП).

    ГОСТ — основная категория стандартов, установленных государственной системой стандартизации.

    ГОСТ устанавливается на продукцию, не относящуюся к объектам государственной стандартизации, например на инструмент, технологическую оснастку, специфические для данной отрасли технологические процессы, а также на нормы, правила, требования, термины и обозначения, регламентация которых необходима для обеспечения взаимосвязи в производственнотехнической деятельности предприятий и организаций отрасли. Они обязательны для всех предприятий и организаций данной отрасли.

    9 Организация энергетического хозяйства на машиностроительном предприятии.

    Современное производство связано с потреблением в больших объемах электроэнергии, топлива и других энергоносителей (пар, сжатый воздух, горячая вода, газообразное, твердое и жидкое топливо и т. п.). Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависит от мощности предприятия, нида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также связей с районными энергосистемами. В состав энергетического хозяйства предприятия входят электрическая и тепловая станции; высоковольтные подстанции, питающие предприятие от централизованной системы; паросиловой цех; газогенераторная, кислородная, компрессорная, водонасосная станции, цех ремонта электрооборудования, телефонная станция и др.

    Потребление энергии в производстве (спрос) в зависимости от времени суток, дней недели и календарных периодов происходит неравномерно. Потребность предприятий в энергии может покрываться за счет полного обеспечения энергией всех видов от собственных установок. Небольшие, а иногда и средние машиностроительные предприятия получают все виды энергии от районных систем, соседних предприятий и объединенных цехов. Больше всего распространен комбинированный вариант, при котором отдельные виды энергии (электроэнергия и газообразное топливо),предприятия получают от районных энергосистем, а другие виды энергии производятся на заводских установках. Этот вариант считается наиболее рациональным.

    В задачу энергетического хозяйства входит также выполнение правил эксплуатации энергетического оборудования, организация его технического обслуживания и ремонта, проведение мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива, а также совершенствование и развитие энергохозяйства.

    Энергохозяйство предприятия подразделяется на две части: общезаводскую и цеховую. К общезаводской части относятся генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети, которые объединяются в ряде специальных цехов (участков) — электросиловом, теплосиловом, газовом, слаботочном, электромеханическом. Состав цехов зависит от энергоемкости производства и связей завода с внешними энергосистемами. На небольших предприятиях все энергохозяйство может быть объединено в один, два цеха.

    Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии — печи, станки, подъемно-транспортное оборудование и т. д.), цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети.

    На крупных и средних предприятиях энергетическое хозяйство возглавляет главный энергетик, на небольших предприятиях оно может находиться в ведении главного механика предприятия.

    В составе службы главного энергетика крупного предприятия образуются бюро энергоиспользования, энергооборудования, электрические и тепловые лаборатории. Основной задачей группы энергоиспользования является нормирование расхода энергетических ресурсов, планирование энергоснабжения, составление энергетических балансов, сводный учет и анализ использования энергии. Группа энергооборудования (техническое бюро) осуществляет руководство планово-предупредительными ремонтами установок и энергосетей, контроль за техническим состоянием сетей, оборудования и правил их эксплуатации, разрабатывает мероприятия по совершенствованию энергохозяйства, экономии энергетических ресурсов. Энергетические лаборатории выполняют исследовательские работы по снижению расхода энергии и топлива, проводят различного рода измерения, испытания оборудования и сетей, проверку контрольно-измерительных приборов.

    Персонал энергетических цехов и цеховых энергетических хозяйств подразделяется на дежурный, обеспечивающий бесперебойность энергоснабжения, и занятый выполнением планово-предупредительных ремонтов и монтажных работ.

    Режим экономии энергетических ресурсов предопределяет необходимость нормирования расхода электроэнергии. Нормы устанавливаются с учетом рациональных условий производства и оптимальных режимов эксплуатации оборудования. К укрупненным нормам относится расход энергии на 1 т поковок, годных отливок, машинокомплект деталей (по раскройным, прессовым и механическим цехам), на сборочную единицу или изделия (в сборочных цехах); по предприятию может устанавливаться норма на условное изделие и на ценовую единицу продукции.

    Определение потребности в энергии, топливе основывается на использовании балансового метода планирования. для этих целей составляются сводные балансы и по отдельным видам энергии, топлива. В расходной части баланса дается расчетная плановая потребность в энергии на всю производственную, хозяйственно-бытовую и непроизводственную деятельность предприятия, а в приходной — источники покрытия этой потребности — получение энергии и топлива от районных систем, выработка на собственных генерирующих установках предприятия, использование вторичных энергоресурсов. Перспективные балансы (на пять лет и более) служат основой для совершенствования и реконструкции энергохозяйства предприятия. Основной формой планирования энергоснабжения в настоящее время являются годовые энергобалансы. Наряду с плановым составляется отчетный баланс, который служит средством контроля выполнения плановых показателей использования энергоресурсов и вскрытия резервов.

    для учета колебаний в спросе различных видов энергии составляют суточные графики потребления энергии отдельных видов и топлива по календарным периодам (сезонам), которые служат основой для установления максимальных нагрузок на планируемый период при разработке мероприятий на перспективное развитие энергетического хозяйства.

    Технико-экономические показатели энергетического хозяйства объединяются в четыре группы:

    показатели производства и распределения энергии — удельные расходы топлива на производство всех видов энергии, Кпд генерирующих установок;

    удельные расходы энергии и топлива (например на 1 т годных отливок и поковок, условную машину и т. д.);

    показатели себестоимости производства энергии (тепловой, электрической, энергии сжатого воздуха и пара);

    показатели энерговооруженности.


    10. Технологичность изделий и меры по её обеспечению.

    Под технологичностью конструкции изделия (ГОСТ 14.205-83) понимается совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.

    Различают производственную и эксплуатационную технологичность. Первая проявляется в сокращении затрат при подготовке и изготовлении изделий, вторая - в сокращении затрат на обслуживание и ремонт. При отработке изделия на технологичность для условий производства необходимо учитывать: объемы выпуска н уровень специализации рабочих мест, виды заготовок и методы их получения; виды и методы обработки, виды и методы сборки, монтажа, настройки, контроля и испытаний, возможность использования типовых технологических процессов, имеющегося технологического оборудования и оснастки: возможность механизации и автоматизации процессов изготовления и технологической подготов- ки производства; условия материально-технического обеспечения, квалификационный уровень рабочих.

    В соответствии с ГОСТ 14.201 — 83 обеспечение технологичности конструкции изделий включает совершенствование условий выполнения работ при производстве и эксплуатации изделий и фиксацию принятых решений в технологической документации. В этой связи следует иметь в виду, что снижение фактической (или расчетной) трудоемкости может быть достигнуто на основе технической реконструкции предприятия, совершенствования технологии и организации производства и эксплуатации, повышения уровня механизации и автоматизации и других мероприятий, не связанных с изменением конструкций изделий, но влияющих на оценку технологичности. Если анализ этих факторов позволяет сделать вывод, что они являются определяющими в величине затрат на изготовление или эксплуатацию изделия, трудоемкость не может применяться в качестве показателя технологичности. 
    обеспечение технологичности конструкции изделия (в части количественной оценки технологичности и совершенствования производственной системы); 

    Технологическая подготовка производства предусматривает обеспечение технологичности конструкции изделия, проектирование технологических процессов и средств технологического оснащения, расчет технически обоснованных материальных и трудовых нормативов, необходимого числа оборудования и производственных площадей, внедрение технологических процессов и управление ими в производстве, т. е. комплекса работ, дающих возможность приступить к изготовлению нового изделия в заданных объемах. 

    Билет №11

    Организация транспортного хозяйства предприятия

    Задачи транспортного хозяйства - осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

    Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

    Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 9.2.

    Таблица 9.2

    Классификация транспортных средств предприятий

    1. Зона применения

    1.1. Внешний транспорт для связи предприятия с внешними транспортными системами:

    - железными дорогами;

    - аэропортами;

    - речными и морскими портами и др. предприятиям

    1.2. Внутризаводской (для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами):

    - межцеховой транспорт;

    - внутрицеховой транспорт (для перемещения грузов между участками и рабочими местами);

    - межоперационный транспорт (для перемещения грузов между рабочими местами)

    2. Вид транспортного средства 2.1. Колесный транспорт:

    - железнодорожный;

    - автомобильный;

    - автопогрузчики;

    - электротранспорт.

    2.2. Транспортные конвейеры.

    2.3. Монорельсовые дороги.

    2.4. Трубопроводный транспорт.

    2.5. Пневмотранспорт.

    2.6. Роботы

    Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

    Функции транспортной службы предприятия:

    - разработка нормативов, применяемых в транспортной службе;

    - планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;

    - планирование ППР транспортных средств;

    - планирование потребности в запчастях и их приобретения;

    - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;

    - обеспечение производственных процессов транспортными средствами;

    - организация осмотров и ремонта транспортных средств;

    - организация безопасности движения;

    - организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);

    - организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.



    Билет №12

    Технологическая документация для различных типов пр-ва

    Производство новой продукции на базе разработанной конструкции возможно лишь при наличии детально проработанной технологической документации и средств технологического обеспечения производственных процессов. Выполнение этих условий обеспечивает комплекс работ, определяющий содержание технологической подготовки производства.

    Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую способность предприятия произвести новую продукцию заданного качества в соответствии с запроектированным уровнем затрат, объемом и сроками изготовления.

    Данная подготовка осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП): ГОСТ 14.30173 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения", ГОСТ 14.30172 "Виды технологических процессов" и др.

    ЕСТПП, а также Единая система технологической документации (ЕСТД) устанавливают следующие функции технологической подготовки производства:

    -обеспечение технологичности конструкции изделия;

    -выбор и разработка технологических процессов по всем стадиям производства и составным элементам нового продукта;

    -проектирование и изготовление средств технологического оснащения производственных процессов;

    -управление процессами технологической подготовки нового производства.

    Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытные производства.

    Технологическая документация:

    Основные этапы технологической подготовки производства отражаются в соответствующей документации. На предприятиях используются следующие виды технологической документации: технологические карты, ведомости, спецификации, карты расчета мощностей и загрузки. Технологические карты являются основным документом, где фиксируются проектируемые технологические процессы. На предприятиях в зависимости от требуемой степени детализации технологического процесса, что обычно связано с типом производства, применяются три типа карт: маршрутные, операционные и инструктивные.

    Маршрутные карты содержат перечень технологических операций с указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции.

    Операционные карты включают перечень переходов (изменений режимов при той же операции) с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому переходу, разряда работы, нормы времени по элементам и в целом на операцию. В инструктивных картах даются подробные указания по выполнению технологической операции вплоть до отдельных приемов работы, а также эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей.

    Ведомости и спецификации играют важную роль в подготовке производства. Формируются, например, такие документы, как ведомость расхода материала на единицу изделий, спецификации заготовок, покупных изделий, инструментальные карты, карты технического контроля и др.

    Карты расчета мощностей и загрузки. В связи с внедрением в производство новых изделий проводится работа по расчету пропускной способности отдельных цехов и участков. В результате может быть изменен технологический процесс, осуществлены перепланировка оборудования, доукомплектование станочного парка.

    Технологическая документация для различных типов производства (единичного, серийного и массового) отличается детальностью разработки технологических процессов. Вначале разрабатываются маршрутные межцеховые карты на технологические процессы изготовления деталей и сборочных единиц. Маршрутные карты отражают последовательность прохождения заготовок, деталей или сборочных единиц по цехам и производственным участкам предприятия. В единичном или мелкосерийном производстве для изготовления деталей и сборки изделия достаточно иметь конструкторскую документацию, маршрутное или маршрутнооперационное описание технологического процесса либо перечень полного состава технологических операций без указания переходов и технологических режимов. Для серийного и массового производства кроме маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая карта; для типовых (групповых) технологических процессов — карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособления и др.).



    Билет №13

    Качество продукции и его показатели

    Показатель качества продукции — это количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, составляющих ее качество продукции, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания, эксплуатации или потребления.



    Номенклатура потребительских свойств и показателей качества продукции (ПС и ПКП) — это совокупность свойств и показателей, обусловливающих удовлетворение реальных или предполагаемых потребностей. Каждый вид продукции характеризует своя номенклатура показателей качества, которая зависит от назначения продукции. У продукции многоцелевого назначения эта номенклатура может быть очень многочисленной. Показатель качества продукции может выражаться в различных единицах (например, км/ч, часах на отказ), баллах, а также может быть безразмерным.

    По стадии определения

    Прогнозируемые

    Проектные

    Производственные

    Эксплуатационные

    [править]

    По характерным свойствам для промышленных изделий

    Назначения — это способность удовлетворять физиологические и социальные потребности, а также потребности в их систематизации.

    [править]

    В зависимости от удовлетворяемой потребности в группе ПС и ПКП подгруппы

    Функциональной и технической эффективности (полезный эффект от использования продукции и прогрессивность заложенных технических решений. Пр: показатель производительности, показатель точности, калорийности топлива)

    классификационные (характеризуют принадлежность к определенной группе, прим, мощность двигателя, емкость ковша экскаватора)

    конструктивные ПКП (характеризует основные проектно-конструкторские решения: удобство монтажа, установки на месте эксплуатации, возможности агрегатирования и взаимозаменяемости и т. д. Пр: коэффициент сборности, габаритные присоединительные размеры и проч.)

    ПКП состава и структуры (характеризует содержание химических элементов. Пр: концентрация примесей в различных жидкостях, процентное содержание компонентов в стали и проч.)

    экономического использования ресурсов характеризует совершенство продукции по уровню потребления сырья, материалов, а также топлива и энергии при эксплуатации.

    ПКП экономного расходования сырья, материалов (удельный расход материалов, потери сырья, материалов)

    ПКП экономичности энергопотребления (удельный расход топлива, энергии, КПД и др.)

    надежности — способность сохранять функциональные свойства при хранении, потреблении, эксплуатации в течение заранее оговоренного срока/ времени.

    [править]

    Подгруппы ПС и ПКП

    Долговечность — способность сохранять работоспособность до наступления предельного состояния или установленного времени технического обслуживания и ремонта.

    Безотказность — способность изделия выполнять функциональное назначение без возникновения дефектов, из-за которых невозможна или затруднена их дальнейшая эксплуатация. ПКП безотказности делят на 2 подгруппы: для изделий не ремонтируемых или заменяемых после первой поломки (Пр: вероятность безотказной работы, интенсивность отказов) и для ремонтируемых (Пр: наработка на отказ, среднее значение параметра потока отказов)

    Ремонтопригодность — способность восстанавливать исходное свойство, в первую очередь функциональное, после устранения выявленных дефектов. Характеризуется, например, средней температурой восстановления, вероятностью восстановления работоспособности в течение определенного интервала, а также комплексными

    [править]

    ПКП

    Коэффициент готовности

    Коэффициент технического использования

    Сохраняемость — способность поддерживать исходные качественные и количественные характеристики в течение определенного срока; характеризуется аналогично показателям безотказности, которые определяются для условий хранения, транспортирования, а также мерами, принятыми для защиты от воздействия факторов внешней среды(пыли, вибрации, солнечного излучения и проч.)

    Эргономические — способность продукции создавать ощущение удобства, комфорта и наиболее полного удовлетворения потребности в соответствие с антропометирическими, психологическими, психолого-физеологическими потребностями потребителя.

    [править]

    Подгруппы ПС и ПКП

    антропометрические

    психологические

    психолого-физиологические

    Эстетические — информационная выразительность, рациональность формы, совершенство исполнения, стабильность товарного вида, целостность вида.

    [править]

    Подгруппы ПС и ПКП

    Внешний вид

    Целостность

    Форма

    Мода и стиль

    Информационная выразительность

    Дизайн

    Другие

    технологичности характеризует свойства продукции, определяющие технологические возможности, а также возможность снижения трудовых, материальных и энергетических ресурсов. ПКП технологичности делят на: основные (трудоемкость, материалоемкость) и дополнительные(унификации, сборности)

    ПКП транспортабельности характеризует приспособленность продукции к перемещению в пространстве, а также к подготовительным и заключительным операциям при транспортировании. Пр: средняя продолжительность разгрузки партии продукции из вагона, максимально возможное использование емкости транспортного средства и проч.

    ПКП стандартизации и унификации характеризует насыщенность продукции стандартными, унифицированными и рациональными составными частями. Пример: коэффициент применяемости, коэффициент повторяемости, коэффициент взаимной унификации

    ПКП патентно-правовые характеризуют патентную чистоты и патентную защиту продукции. к ним относят Рп.з. (отражает степень защиты патентами РФ и стран предполагаемого экспорта) и Рп.м.(степень использования технических решений, не подпадающих под действие патентов РФ и стран предполагаемого экспорта)

    Экологические — особенность продукции по уровню вредного воздействия на окружающую среду при эксплуатации или потреблении. Подгруппы ПС и ПКП: выделение токсичных газов, вредных газов, содержание вредных примесей в выбросах и проч.

    Безопасности — отсутствие недопустимого риска для жизни, здоровья и имущества потребителя при эксплуатации или потреблении.

    В международных документах ISO/Международная Энергетическая Комиссия: Безопасность — это состояние продукции, при котором риск вреда или ущерба ограничен допустимым уровнем.

    [править]

    Виды безопасности

    химическая

    радиационная

    механическая

    электрическая

    магнитная

    электромагнитная

    термическая

    санитарно-гигиеническая

    противопожарная

    По применению для оценки

    базовые

    относительные

    По количеству характеризуемых свойств

    единичные

    комплексные (групповые, интегральные, обобщенные)

    Показатель качества продукции, характеризующий одно из ее свойств, называется единичным показателем качества продукции. Примерами единичных показателей могут быть мощность (двигателя), калорийность (топлива), наработка на отказ.

    Комплексным называется показатель качества продукции, характеризующий несколько ее свойств.

    14. Производственная структура предприятия

    Производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия. Производственная структура - это, по существу, форма

    Характеристики типов производств по организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств:

    Основного;

    Вспомогательного;

    Обслуживающего.

    Профиль, масштабы, а также отраслевая принадлежность предприятия определяются составом, технологической специализацией, мощностью и размерами его производственных цехов, участков, мастерских. Все другие звенья предприятия — функциональные отделы, лаборатории, управляющие органы полностью соизмеряются с характеристиками производственных подразделений и создаются исключительно для обеспечения их нормальной эффективности работы.

    В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д. К вспомогательным цехам обычно относятся такие подразделения и участки предприятия, которые непосредственно не связаны с основным производством. Например, утилизация отходов и мусора, образующихся на фирме; заготовка и хранение сырья, материалов, продуктов питания, которые предназначаются не для изготовления продукции, а для персонала. Нередко к вспомогательному производству относятся буфеты и столовые, размещенные на территории предприятия, медицинские пункты, а также принадлежащие предприятию базы отдыха, детские учреждения (ясли, детские сады), культурно-просветительные пункты [1, c.33].

    Основные производственные цехи формируются в соответствии с профилем предприятия, его специализацией, а также в зависимости от конкретных видов продукции, масштабов и технологии производства. При этом неизменно перед ними ставятся задачи своевременного выпуска продукции, снижения издержек производства, повышения качества изделий, своевременной перестройки производства на выпуск новых изделий в соответствии с быстро изменяющимися потребностями рынка. Указанные задачи решаются на основе рациональной специализации и размещения цехов, их кооперирования внутри предприятия, обеспечения пропорциональности и единства ритма производственного процесса от первой до последней операции.

    Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

    В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются: на заготовительные; обрабатывающие; сборочные.

    Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

    В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

    В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

    На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

    15. Контроль качества продукции на машиностроительном предприятии

    Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления

    качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам,

    которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.

    Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные

    определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что контроль - это

    деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или

    оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных

    результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли

    соответствие по каждой из этих характеристик.

    В других источниках встречается более широкая трактовка контроля,

    когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление

    запланированных и полученных результатов и принятие корректирующих мер.

    Однако такое понимание контроля больше соответствует термину

    управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит

    дублирование функции «планирование качества», которая включает в себя

    определение нормативов, а также функции «разработка и внедрение

    корректирующих мероприятий», которые уже были выделены в виде

    самостоятельных управленческих функций.

    Поэтому представляется более обоснованным определение, данное в

    стандарте ИСО 8402, где под контролем понимается измерение полученных

    характеристик и их сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует

    позиции одного из основоположников менеджмента -А.Файоля, который

    предостерегал от включения в контроль распорядительных и исполнительных

    функций.

    На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля

    качества :

    В зависимости от места контроля и этапов работ:

    - контроль проектирования,

    - входной контроль материалов и комплектующих изделий,

    - контроль за состоянием технологического оборудования,

    - операционный контроль при изготовлении,

    - авторский надзор за изготовлением,

    - активный контроль приборами, встроенными в технологическое

    оборудование,

    - приемочный контроль готовой продуции,

    - контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В

    зависимости от охвата контролируемой продукции:

    - выборочный контроль,

    - сплошной контроль.

    Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем

    использования различных физических, химических и других методов, которые

    можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

    Среди разрушающих методов:

    - испытания на растяжение и сжатие;

    - испытания на удар;

    - испытания при повторно-переменных нагрузках;

    - испытания твердости.

    В числе неразрушающих методов:

    - магнитные (например, магнитографические методы);

    - акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

    - радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

    - органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

    Рассматривая функцию «контроль», нельзя не сказать о метрологическом

    обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение

    какого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельность

    традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении

    качеством. При этом, кроме обеспечения производства необходимым парком

    средств измерений, метрологическая служба должна путем проведения их

    периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

    Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую

    деятельность, в первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве

    измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении

    метрологической пригодности измерительного оборудования .

    Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре

    терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение:

    испытание - это определение или исследование одной или нескольких

    характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических,

    природных или эксплуатационных факторов и условий.

    Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от

    целей существуют следующие основные виды испытаний:

    - предварительные испытания - это испытания опытных (головных)

    образцов для определения возможности приемочных испытаний;

    - приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов

    для определения возможности их постановки на производство;

    - приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для

    определения возможности его поставки заказчику;

    - периодические испытания - это испытания, которые проводятся один

    раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

    - типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения

    существенных изменений в конструкцию или технологию.



    16. Производственная структура цехов и участков и формы их специализации



    Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Производственная структура цеха показана на рис. 1.1.



    Рис.1.1. Производственная структура цеха



    Цехи и участки создаются по принципу специализации: технологической; предметной; предметно-замкнутой; смешанной.

    Предметная специализация заключается в сосредоточении в отдельных цехах основной части или всего производственного процесса по изготовлению конкретных видов и типоразмеров готовой продукции. Например, на кондитерской фабрике существуют отдельные цехи по производству карамели, печенья и тортов и т. д. Общим для этих различных цехов является единое инженерно-техническое обслуживание, материально-техническое обеспечение и сбыт продукции, складские помещения, что снижает их общие производственные расходы.

    Подетальная (поагрегатная) специализация цехов наиболее распространена в машиностроении. Ее суть состоит в том, что за каждым цехом закрепляется изготовление не полностью всей машины, а только отдельных деталей или агрегатов. Например, на автомобильном заводе в специализированных цехах отдельно изготовляются двигатели, отдельно — коробка перемены скоростей, кабина и т. д. Все эти агрегаты передаются в цех сборки, где из них и собирается готовый автомобиль.

    Технологическая (стадийная) специализация базируется на пооперационном разделении труда между цехами. При этом в процессе прохождения предметов труда от сырья до готовой продукции выделяются принципиальные различия в технологии производства каждого цеха. Так, на текстильном комбинате сырье вначале поступает в чесальный цех. Сырье здесь превращается в волокно. Последнее идет в прядильный цех. Из волокна в этом цехе прядут нити, из которых в ткацком цехе изготовляют полотно. Окончательная отделка полотна производится в красильном цехе. На ряде предприятий с целью улучшения качества обработки, снижения издержек производства или улучшения санитарных условий труда за отдельными цехами и участками закрепляется одна какая-либо технологическая операция. Например, окраска отдельных узлов и деталей, из которых комплектуется готовая продукция, а также операции термической обработки, сушка материалов и прочее, т. е. отдельная технологическая стадия изготовления готовых изделий. Стадийная специализация цехов и участков широко используется почти во всех отраслях промышленности, в строительстве, частично в сельском хозяйстве.

    Территориальная специализация производственных подразделений наиболее характерна для предприятий транспорта, сельского хозяйства и строительства. Каждый цех, участок при этом может выполнять одинаковую работу и производить одну и ту же продукцию, но на различных, удаленных друг от друга территориях. Строительная организация нередко возводит жилые дома и другие сооружения сходного или даже одинакового типа в разных районах, на расстоянии в десятки километров друг от друга. Обеспечить эффективное оперативное руководство строительством объектов и доставку рабочей силы из одного центра в таком случае невозможно. Поэтому для выполнения одинаковой работы создаются не один, а несколько строительных цехов и участков — по числу объектов. При этом центр обеспечивает участки необходимыми машинами и оборудованием, строительными материалами, технической документацией, а также формирует портфель заказов и ведет расчеты с потребителями продукции, с поставщиками сырья и материалов. Аналогичная структура производства и управления образуется и в других отраслях экономики, в частности на транспорте, на фирмах связи и ремонтно-восстановительного профиля. Например, одно и то же предприятие по ремонту бытовой техники может иметь в различных пунктах мастерские совершенно одинакового профиля.

    Известны три типа производственной структуры предприятия: предметный, технологический и смешанный (предметно-технологический) [2, c.42].

    Признаком предметной структуры является специализация цехов на изготовлении определенного изделия или группы однотипных изделий, узлов, деталей (цехи по изготовлению двигателей, задних мостов, кузовов, коробок передач на автомобильном заводе).

    Признаком технологической структуры является специализация цехов предприятия на выполнении определенной части технологического процесса или отдельной стадии производственного процесса. Например, наличие литейного, кузнечно-прессового, штамповочного, механического и сборочного цехов на машиностроительном заводе.

    На практике часто встречается смешанная производственная структура, при которой часть цехов специализирована технологично, а остальная - предметно.

    На предприятиях с простым производственным процессом применяется безцеховая производственная структура, основой построения которой является производственный участок - совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняются технологически однородные работы или изготавливается однотипная продукция [2, c.46].

    При корпусной производственной структуре основным производственным подразделением крупного предприятия является корпус, в который объединены несколько однотипных цехов.

    На предприятиях с многостадийными процессами производства и комплексной переработкой сырья (металлургическая, химическая, текстильная промышленность) используется комбинатская производственная структура. Ее основу составляют подразделения, изготавливающие технологически завершенную часть готового изделия (чугун, сталь, прокат).



    17. Построение производственного процесса во времени. Производственный цикл, его структура.

    Структура производственного цикла складывается из технологического цикла, перерывов и времени протекания естественных процессов, необходимых по технологии.

    Перерывы: межоперационные, междусменные, между партиями, ожидания (несинхронная работа линии), комплектования (на подбор на обрабатывающей станции всех необходимых элементов).

    Естественные процессы – нетрудовые, проходят без участия человека.

    Формула простого процесса: Tпц=(1/(s*q*f))*(Ттц+m*t)+Tестеств/24.

    Tпц – длительность процесса в днях.

    S – число смен, q – продолжительность смени в минутах, f – годовая доля рабочих дней (=0,7), Ттц – длительность технологического цикла в минутах, m – количество техопераций, t – величина межоперационного перерыва в минутах, Тестеств – длительность естественного процесса в часах.

    Для сложного процесса применяется принцип параллельности. По структурной технологической схеме определяется, какие операции могут протекать параллельно.



    18. Содержание и показатели разделов среднесрочного плана предприятия.

    Среднесрочное (перспективное планирование):

    План продажи и поставок продукции;

    План производства продукции;
    План технического развития;

    План по труду и зарплате;

    План капитального строительства;

    План материально-технического обеспечения;

    План по себестоимости и издержкам производства;

    План по прибыли и рентабельности;

    План социального развития коллектива;

    План мероприятий по охране окружающей среды;

    Финансовый план.

    Показатели: объем продукции, стоимость всей продукции, объем незавершенного производства, загрузка оборудования.



    19. Поточное производство. Классификация поточных линий. Параметры поточных линий.

    Поточное производство – высокоэффективная организационная форма производства. Характеризуется минимальной трудоемкостью произведенной продукции и минимальным циклом производства. Однако переход на новые изделия крайне затруднен.

    Классификация поточных линий и параметры:

    Прямоточность: оборудование располагается по цепочке на специальных площадках.

    Специализация: за линией закреплены изделия, имеющие конструктивное сходство. По специализации бывают одно- и многопредметные линии.

    Непрерывность: наличие перерывов внутри цикла. Бывают непрерывно-поточные и прерывно-поточные линии.

    Ритмичность: работа по единому такту (промежутку времени между выпуском двух смежных изделий) или ритму (промежутку времени между выпуском двух смежных партий изделий).

    Применение специальных транспортных средств.



    20. Оперативное планирование в единичном, серийном и массовом производстве.

    В массовом производстве оперативное планирование проводится по каждой детали. С ритмом выпуска изделий цехом окончательной сборки согласованы ритмы остальных поточных линий. Ритмичная работа находит отражение в ежедневном выпуске одинакового или равномерно-нарастающего количества продукции.

    Нормативно-календарные расчеты включают установление регламента работы поточных линий, цикла изделий и нормы незавершенного производства в виде внутрилинейных и межлинейных заделов.

    Межлинейные заделы обеспечивают начальную операцию смежных поточных линий и по своему назначению подразделяются на транспортные, оборотные, страховые.

    Для серийного производства оперативное планирование ведется по комплектам. Если необходимо, чтобы все детали комплекта пришли на сборку одновременно, это узловой комплект. Для максимальной загрузки оборудования применяется групповой комплект. Машино-комплект – разновидность узлового комплекта, планово-учетной единицей является машина, состоящая из узлов и деталей. Условный машино-комплект применяется, если необходимо планировать запредельное количество производимых деталей. Сутко-комплект – разновидность условного машино-комплекта, когда невозможно установить «ведущее» количество изделий.

    В единичном производстве планирование происходит по заказной системе.






    21.Особенности организации поточного производства(1). Классификация автоматических поточных линий.(2)

    (1)Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки - полностью или частично сокращается ручной труд. В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования - ручное.Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

    Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.

    (2)Классификация автоматических линий

    Признак

    Наименование и краткая характеристика

    1

    Гибкость

    1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия.
    1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования
    1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем с промышленными роботами и предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры и габаритов (например, корпусных деталей с габаритами от 100´100´100 до 600´600´600)

    2

    Число одновременно обрабатываемых изделий

    2.1. Автолинии поштучной обработки
    2.2. Автолинии групповой обработки

    3

    Способ транспортировки изделия по АЛ

    3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий
    3.2. АЛ с периодической транспортировкой

    4

    Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ

    4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб и т.д.)
    4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом устрой для накопления и выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные башни и т.д.))



    22.Расчет заделов в ОПП.

    Планирование оперативно-производственное, система расчётов по текущему регулированию хода производства в целях обеспечения равномерной и ритмичной работы предприятия. П. о.-п.— органически составная часть внутризаводского планирования. В процессе П. о.-п. осуществляется разработка и своевременное доведение до цехов и участков производственных программ, графиков загрузки рабочих мест и выпуска продукции, обеспечение слаженного хода производства по изготовлению плановой номенклатуры изделий заданного качества в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов. Важная функция П. о.-п.— ежедневный учёт выполнения плановых заданий, а также организация службы непрерывного наблюдения за ходом производства.

    Межцеховой транспортный задел  рассчитывают по формуле при связи линий непрерывным транспортом

    ,                                                    (11.9)

    где  - длина транспортного устройства;

     - расстояние между центрами двух сборочных зон;

     - количество деталей, расположенных между двумя сборочными зонами;

     - коэффициент загрузки транспорта.

    23.Разделение и кооперация труда в машиностроительном производстве.

    Под разделением труда на производстве понимается разграни­чение деятельности людей в процессе совместного труда, а под кооперацией труда — совместное участие людей в одном или не­скольких, связанных между собой процессах труда.

    Разделение труда. Рассматривая разделение труда внутри предприятия, следует выделить следующие основные его виды: 1) функциональное разделение труда между различными категориями работников предприятия; 2) разделение труда между группами рабочих по признаку технологической однородности выполняемых ими работ — профессиональное разделение труда; 3) разделение труда между группами рабочих в зависимости от сложности выполняемых ими работ — квалификационное разделение труда. Кооперация труда. С разделением труда в производстве неразрывно связана его кооперация. Это две стороны единого процесса труда в его общественной форме. Существование разделенного труда (по функциональному, профессиональному и квалификационному признакам) объективно требует установления определенных соотношений и взаимодействия между видами труда. Без этого производство невозможно. Следует иметь в виду, что кооперация труда не означает лишь достижения рациональных пропорций в затратах труда различных видов, а предполагает установление социально-трудовых взаимоотношений между участниками производства, согласование интересов людей и целей производства. Кооперация труда на предприятиях осуществляется в различных формах в зависимости от конкретных производственных условий. На это влияют характер оборудования и особенности технологии, тип производства и степень расчленения производственных процессов и многие другие факторы, включая организационно-экономические и социальные. Так, кооперирование труда может происходить при индивидуальном выполнении работы на отдельных рабочих местах, при многостаночной работе или совмещении трудовых функций и специальностей, при коллективной работе. Кооперация труда при индивидуальном выполнении работ часто встречается, например, в машиностроении.

    24. функциональные подсистемы входящие в систему управления предприятием Автоматизированная система управления предприятием (АСУП) — это система управления, построенная на основе применения средств вычислительной техники, экономико-математических методов и информационных технологий. Автоматизация управления направлена прежде всего на интеграцию. АСУП состоит, в свою очередь, из подсистем. Все подсистемы принято делить на две группы — функциональные и обеспечивающие подсистемы. Функциональные подсистемы выделяются в соответствии с управленческими функциями, осуществляемыми на предприятии. В АСУ промышленным предприятием входят следующие подсистемы: управление технической подготовкой производства, основным производством, вспомогательным производством, материально-техническим снабжением, технико-экономическим планированием производства, бухгалтерским учетом, сбытом. Обеспечивающие подсистемы предназначены для обеспечения решения комплекса задач функциональных подсистем. В состав обеспечивающих подсистем входят подсистемы технического, информационного, математического, программного и организационного обеспечения. Подсистема технического обеспечения представляет собой комплекс технических средств, в который входят средства вычислительной техники, оборудование для организации локальных сетей и подключения к глобальным сетям, устройства регистрации, накопления и отображения информации. Подсистема информационного обеспечения включает в свой состав внешнее информационное обеспечение в виде входных и выходных документов (в том числе и в электронном виде), используемых при решении функциональных задач, и внутреннее, ориентированное на организацию базы данных предприятия. Подсистема математического обеспечения включает математические методы, модели, алгоритмы, используемые при решении задач управления. Подсистема программного обеспечения включает системное программное обеспечение, прикладные программы для решения задач управления, а также другие программы, используемые на предприятии.

    25) Организация и обслуживание рабочих мест

    Понятие о рабочих местах и их классификация. Важнейшей составной частью комплекса работ по совершенствованию организации труда на предприятий является улучшение организации обслуживания рабочих мест (РМ). РМ следует рассматривать как первичное звено производственного процесса, его организационно-техническую основу.

    Рабочее место часть производственной площади с расположением на ней техническим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием и устройствами, оснасткой и различным инвентарем, необходимым исполнителем или группе исполнителей для выполнения производственного задания.

    Организация (РМ) представляет собой комплекс мероприятий, предусматривающих: рациональную специализацию РМ; оснащение* его требуемыми наборами основного и вспомогательного оборудования; технологической оснастки и инвентаря; создание комфортных условий труда; оптимальную расстановку оборудования, удобное размещение оснастки и предметов труда на РМ; бесперебойное обслуживание РМ в соответствии с его функциональными потребностями.

    Конкретный состав и содержание работ по рациональной организации РМ зависят от ряда факторов: отрасли промышленности, типа производства, вида труда, степени кооперации и. разделения труда, уровней технической оснащенности и механизации труда, условий труда и т.д.

    То или иное сочетание указанных факторов порождает многообразие форм конкретного труда в приборостроении и соответственно большое разнообразие РМ, упорядочению которого способствует классификация РМ.

    Под классификацией РМ понимается распределение их совокупности по главным факторам - признакам, определявшим конечную однородность характеристик и свойств образуемых групп рабочих мест. Схема классификации РМ приведена на рис. 8.5.

    Правильное отнесение РМ к классификационной группе имеет большое значение для рациональной его организации, выявления характерных черт и направлений совершенствования каждого элемента РМ.

    Рис.8.5 Классификация рабочих мест

    Обслуживание рабочих мест. От эффективности организации системы обслуживания РМ зависит производительность труда, ритмичность производства, качество продукции. Изучение причин, вызывающих потере рабочего смени, показали, что около 70% внутрисменных потерь происходит из-за плохой организации обслуживания РМ, из чего следует актуальность её улучшения.

    Обслуживание РМ включает в себя следующие функции: производственно-подготовительную (обеспечение РМ технической документацией, заготовками, материалами); транспортную и погрузочно-разгрузочную (доставка предметов труда к PM, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства); оснащения (обеспечение инструментом и приспособлениями); наладочную (наладка станков и прочего технологического оборудования); энергетическую (обеспечение РМ энергией); контрольную ( контроль качества сырья, готовой продукции); межремонтную (ремонт оборудования); складскую (складирование, учет, хранение и выдача материалов и готовой продукции); хозяйственно-бытовую (поддержание чистоты и порядка на РМ).

    Основные принципы обслуживания РM: плановость, предупредительность, комплексность, своевременность и экономичность.

    Плановость обслуживания достигается за счет согласованности с оперативным планирование основного производственного процесса и обеспечивает четкую последовательность работы вспомогательных служб и рабочих в соответствии с содержанием основного процесса.

    Предупредительность обслуживания носит профилактический характер и выражается в предварительном комплектовании рабочей документации, инструментов и приспособлений, в комплексном выполнении наладок оборудования и его профилактического ремонта.

    Комплексность обслуживания достигается согласованностью во времени всех видов обслуживания.

    Своевременность - в устранении возникающих в процессе работы неполадок в сжатые сроки.

    Экономичность - в минимальных затратах материальных и трудовых ресурсах на обслуживание РМ.

    В зависимости от типа производства, сложности изготавляемой продукции и других конкретных условий различают следующие формы обслуживания: дежурное и планово-предупредительное.

    Дежурное осуществляется, как правило, вспомогательными рабочими цеховых служб. Оно характерно для мелкосерийного и единичного производства и строится по сменно-суточным заданиям, сигналам с РМ, распоряжением мастера или диспетчера.

    Планово-предупредительное используется в серийном производстве и заключается в организации работ по функциям обслуживания (ремонтной, производственно-подготовительной) специализированными вспомогательными службами предприятия и цехов на основе календарных планов-графиков. Наиболее совершенная его форма - стандартное обслуживание РМ. Эта форма характерна для массового производства.

    Проект организации и обслуживания РМ оформляется в виде специализированной карты организации труда и рабочего места, подучивший статус паспорта или стандарта предприятия. На лицевой стороне карты приводятся реквизиты: операция, разряд и квалификация рабочего, планировка РМ, траектории перемещены рабочего и деталей; оборудование; технологическое и организационно-техническое оснащение РМ.

    На оборотной стороне указывается рациональная структура трудового процесса, факторы , влияющие на выполнение трудового процесса. и его продолжительности, виды, формы и сроки обслуживания РМ, показателя оптимальных условий труда.

    26) Нормирование труда. Виды норм труда.

    Основные понятия теории нормирования труда. В соответствии с функциями норм труда в обществе при установлении принципов нормирования труда должны учитываться требования основных экономических законов - экономии времени, планомерного, пропорционального развития, распределения по труду, возмещения затрат рабочей силы.

    При рассмотрении требований экономических законов вытекает следующая система принципов нормирования.

    Принцип комплексности - при нормировании должен учитываться комплекс факторов (производственных, физиологических и т.п.).

    Принцип системности - нормы труда должны устанавливать с учетом конечных результатов производства и зависимости затрат труда на данном рабочем месте от издержек производства на связанных с ним рабочих местах.

    Принцип эффективности - установление норм, необходимых для достижения максимального эффекта с минимальными затратами трудовых и материальных ресурсов.

    Принцип прогрессивности - при расчете норм необходимо исходить из достижения научно-технического прогресса.

    Принцип конкретности - норма труда устанавливаются в строгом соответствии с параметрами изготовляемой продукции, предметом и средством труда. Его условиями, сложностью и другими параметрами.

    Принцип динамичности -изменение норм при изменении условий.

    Принцип общегосударственного подхода - при нормировании труда всех категорий работников.

    Принцип участия трудящихся в нормировании труда.

    Принцип равной напряженности норм.

    Под методом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда, включающих: анализ трудового процесса; проектирование рациональной технологии и организации труда; расчет норм. Выбор метода нормирования труда определяется характером нормируемых работ и условий их выполнения.

    При нормировании труда специалистов и служащих используют следующее виды норм: времени, выработки, обслуживания, управляемости, соотношение и численности. Нормы времени - необходимое время для выполнения единицы работы, применяются для нормирования повторяющихся работ. Это труд инженеров, конструкторов, технологов, бухгалтеров и т.д.

    Норма выработки - число единиц работы, выполняемое в единицу времени, применяется при нормирования труда исполнителей, выполняющих операции с технологически регламентированным содержанием - учетные и другие операции.

    Норма обслуживания - определяет численность РМ работников, обслуживаемых одним или группой исполнителей. Применяется для нормирования работ, на стабильных по объему, но с наличием повторяющихся элементов. С их помощью нормируется труд диспетчеров, табельщиков, кассиров и т.п.

    Под нормой управляемости понимается число работников или подразделений, которыми должен руководит руководитель при соответствующих условиях. Отличие нормы управляемости от нормы обслуживания в том, что работник, труд которого нормируется, руководит другими, находящимися в его непосредственном подчинении.

    Норма соотношений - число работников какой-то должности или квалификации, приходящихся на одного работника другой должности, квалификации.

    Норма численности - это число работников определенного профессионального состава, необходимых для выполнения работ по соответствующей функции управления или работ, порученному структурному подразделению.

    При нормировании труда специалистов и служащих применяются различные методы - аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский.

    Важный фактор повышения производительности труда нормировщиков и улучшения качества норм - автоматизация расчетов, применение экономико-математических методов и средств вычислительной техники предназначен для решения специальных задач нормирования и имеет определенную сферу применения..

    Номографические средства позволяют графически изображать сложные многофакторные зависимости, характерные для расчетов режимов резания и норм времени.

    Нормировочные расчетные линейки используются для оперативного нормирования и проверки эффективности режимов на рабочих местах. Специальные вычислительные машины основаны на аналоговом моделировании режимов обработки. В основу расчетов на ЭВМ положены основные расчетные зависимости общемашиностроительных нормативов, при этом применяются как специализированные, так и универсальные ПЭВМ.

    27) Классификация затрат рабочего времени

    Назначение классификации затрат рабочего времени состоит в такой их группировке, которая позволяет объективно анализировать целесообразность использования рабочего времени по отношению к исполнению, оборудованию и производственному процессу.

    По отношению к исполнителю все затраты рабочего времени могут быть сгруппированы так, чтобы выявить не только загруженность, но и характер занятости исполнителя в течение рабочего дня. По этой классификации рабочее время разделяется на время работы и время перерывов.

    Время работы складывается из времени, идущего на выполнение производственного задания, а также на выполнение работ, не обусловленных заданием (излишнее время). Время работы, связанное с выполнением производственного задания, делится на подготовительно-заключительное* оперативное (основное* плюс вспомогательное*) и время обслуживания рабочего места* (техническое* и организационное*). Перерывы в работе могут быть двух видов: регламентированные (необходимые) и нерегламентированные (лишние).

    К подготовительно-заключительному времени относится время, необходимое для ознакомления с предстоящей работой, подготовки к ней и завершение ее. Это время затрачивается однажды на всю партию обрабатываемых деталей или один раз на весь рабочий день. Доля затрат этого времени зависит от типа производства и характера выполняемой работы. Наибольшей величины оно достигает в условиях единичного производства, где частая сменяемость работ (деталеопераций) на рабочих местах. В массовом производстве подготовительно-заключительное время составляет малую величину.

    Основное (технологическое) время представляет собой то время, в течение которого непосредственно осуществляется технологический процесс.

    Вспомогательное время затрачивается на действия, связанные с подготовкой к основной (технологической) работе. Например: время установки и съема изделия, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма, выборочные промеры изделия, проверка технологических режимов и др.

    Время обслуживания рабочего места - это время, которое должно затрачиваться рабочим на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом, приспособлением) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены.

    Время технического обслуживания рабочего места* затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы, на правку инструмента и тому подобные действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом на протяжении определенной заданной работы.

    Время организационного обслуживания* рабочего места охватывает затраты времени рабочего по уходу за рабочим местом на протяжении рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и конце смены, смазка и чистка механизма, уборка рабочего места).

    Время регламентированных перерывов складывается из времени на отдых и личные надобности, а также перерывов, обусловленных организационно-технологическими особенностями процесса.

    Не регламентируемые перерывы в работе имеют место в основном из-за организационных или производственно-технических неполадок, вследствие нарушения трудовой дисциплины.

    25) Организация и обслуживание рабочих мест

    Понятие о рабочих местах и их классификация. Важнейшей составной частью комплекса работ по совершенствованию организации труда на предприятий является улучшение организации обслуживания рабочих мест (РМ). РМ следует рассматривать как первичное звено производственного процесса, его организационно-техническую основу.

    Рабочее место часть производственной площади с расположением на ней техническим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием и устройствами, оснасткой и различным инвентарем, необходимым исполнителем или группе исполнителей для выполнения производственного задания.

    Организация (РМ) представляет собой комплекс мероприятий, предусматривающих: рациональную специализацию РМ; оснащение* его требуемыми наборами основного и вспомогательного оборудования; технологической оснастки и инвентаря; создание комфортных условий труда; оптимальную расстановку оборудования, удобное размещение оснастки и предметов труда на РМ; бесперебойное обслуживание РМ в соответствии с его функциональными потребностями.

    Конкретный состав и содержание работ по рациональной организации РМ зависят от ряда факторов: отрасли промышленности, типа производства, вида труда, степени кооперации и. разделения труда, уровней технической оснащенности и механизации труда, условий труда и т.д.

    То или иное сочетание указанных факторов порождает многообразие форм конкретного труда в приборостроении и соответственно большое разнообразие РМ, упорядочению которого способствует классификация РМ.

    Под классификацией РМ понимается распределение их совокупности по главным факторам - признакам, определявшим конечную однородность характеристик и свойств образуемых групп рабочих мест. Схема классификации РМ приведена на рис. 8.5.

    Правильное отнесение РМ к классификационной группе имеет большое значение для рациональной его организации, выявления характерных черт и направлений совершенствования каждого элемента РМ.

    Рис.8.5 Классификация рабочих мест

    Обслуживание рабочих мест. От эффективности организации системы обслуживания РМ зависит производительность труда, ритмичность производства, качество продукции. Изучение причин, вызывающих потере рабочего смени, показали, что около 70% внутрисменных потерь происходит из-за плохой организации обслуживания РМ, из чего следует актуальность её улучшения.

    Обслуживание РМ включает в себя следующие функции: производственно-подготовительную (обеспечение РМ технической документацией, заготовками, материалами); транспортную и погрузочно-разгрузочную (доставка предметов труда к PM, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства); оснащения (обеспечение инструментом и приспособлениями); наладочную (наладка станков и прочего технологического оборудования); энергетическую (обеспечение РМ энергией); контрольную ( контроль качества сырья, готовой продукции); межремонтную (ремонт оборудования); складскую (складирование, учет, хранение и выдача материалов и готовой продукции); хозяйственно-бытовую (поддержание чистоты и порядка на РМ).

    Основные принципы обслуживания РM: плановость, предупредительность, комплексность, своевременность и экономичность.

    Плановость обслуживания достигается за счет согласованности с оперативным планирование основного производственного процесса и обеспечивает четкую последовательность работы вспомогательных служб и рабочих в соответствии с содержанием основного процесса.

    Предупредительность обслуживания носит профилактический характер и выражается в предварительном комплектовании рабочей документации, инструментов и приспособлений, в комплексном выполнении наладок оборудования и его профилактического ремонта.

    Комплексность обслуживания достигается согласованностью во времени всех видов обслуживания.

    Своевременность - в устранении возникающих в процессе работы неполадок в сжатые сроки.

    Экономичность - в минимальных затратах материальных и трудовых ресурсах на обслуживание РМ.

    В зависимости от типа производства, сложности изготавляемой продукции и других конкретных условий различают следующие формы обслуживания: дежурное и планово-предупредительное.

    Дежурное осуществляется, как правило, вспомогательными рабочими цеховых служб. Оно характерно для мелкосерийного и единичного производства и строится по сменно-суточным заданиям, сигналам с РМ, распоряжением мастера или диспетчера.

    Планово-предупредительное используется в серийном производстве и заключается в организации работ по функциям обслуживания (ремонтной, производственно-подготовительной) специализированными вспомогательными службами предприятия и цехов на основе календарных планов-графиков. Наиболее совершенная его форма - стандартное обслуживание РМ. Эта форма характерна для массового производства.

    Проект организации и обслуживания РМ оформляется в виде специализированной карты организации труда и рабочего места, подучивший статус паспорта или стандарта предприятия. На лицевой стороне карты приводятся реквизиты: операция, разряд и квалификация рабочего, планировка РМ, траектории перемещены рабочего и деталей; оборудование; технологическое и организационно-техническое оснащение РМ.

    На оборотной стороне указывается рациональная структура трудового процесса, факторы , влияющие на выполнение трудового процесса. и его продолжительности, виды, формы и сроки обслуживания РМ, показателя оптимальных условий труда.

    26) Нормирование труда. Виды норм труда.

    Основные понятия теории нормирования труда. В соответствии с функциями норм труда в обществе при установлении принципов нормирования труда должны учитываться требования основных экономических законов - экономии времени, планомерного, пропорционального развития, распределения по труду, возмещения затрат рабочей силы.

    При рассмотрении требований экономических законов вытекает следующая система принципов нормирования.

    Принцип комплексности - при нормировании должен учитываться комплекс факторов (производственных, физиологических и т.п.).

    Принцип системности - нормы труда должны устанавливать с учетом конечных результатов производства и зависимости затрат труда на данном рабочем месте от издержек производства на связанных с ним рабочих местах.

    Принцип эффективности - установление норм, необходимых для достижения максимального эффекта с минимальными затратами трудовых и материальных ресурсов.

    Принцип прогрессивности - при расчете норм необходимо исходить из достижения научно-технического прогресса.

    Принцип конкретности - норма труда устанавливаются в строгом соответствии с параметрами изготовляемой продукции, предметом и средством труда. Его условиями, сложностью и другими параметрами.

    Принцип динамичности -изменение норм при изменении условий.

    Принцип общегосударственного подхода - при нормировании труда всех категорий работников.

    Принцип участия трудящихся в нормировании труда.

    Принцип равной напряженности норм.

    Под методом нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда, включающих: анализ трудового процесса; проектирование рациональной технологии и организации труда; расчет норм. Выбор метода нормирования труда определяется характером нормируемых работ и условий их выполнения.

    При нормировании труда специалистов и служащих используют следующее виды норм: времени, выработки, обслуживания, управляемости, соотношение и численности. Нормы времени - необходимое время для выполнения единицы работы, применяются для нормирования повторяющихся работ. Это труд инженеров, конструкторов, технологов, бухгалтеров и т.д.

    Норма выработки - число единиц работы, выполняемое в единицу времени, применяется при нормирования труда исполнителей, выполняющих операции с технологически регламентированным содержанием - учетные и другие операции.

    Норма обслуживания - определяет численность РМ работников, обслуживаемых одним или группой исполнителей. Применяется для нормирования работ, на стабильных по объему, но с наличием повторяющихся элементов. С их помощью нормируется труд диспетчеров, табельщиков, кассиров и т.п.

    Под нормой управляемости понимается число работников или подразделений, которыми должен руководит руководитель при соответствующих условиях. Отличие нормы управляемости от нормы обслуживания в том, что работник, труд которого нормируется, руководит другими, находящимися в его непосредственном подчинении.

    Норма соотношений - число работников какой-то должности или квалификации, приходящихся на одного работника другой должности, квалификации.

    Норма численности - это число работников определенного профессионального состава, необходимых для выполнения работ по соответствующей функции управления или работ, порученному структурному подразделению.

    При нормировании труда специалистов и служащих применяются различные методы - аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский.

    Важный фактор повышения производительности труда нормировщиков и улучшения качества норм - автоматизация расчетов, применение экономико-математических методов и средств вычислительной техники предназначен для решения специальных задач нормирования и имеет определенную сферу применения..

    Номографические средства позволяют графически изображать сложные многофакторные зависимости, характерные для расчетов режимов резания и норм времени.

    Нормировочные расчетные линейки используются для оперативного нормирования и проверки эффективности режимов на рабочих местах. Специальные вычислительные машины основаны на аналоговом моделировании режимов обработки. В основу расчетов на ЭВМ положены основные расчетные зависимости общемашиностроительных нормативов, при этом применяются как специализированные, так и универсальные ПЭВМ.

    27) Классификация затрат рабочего времени

    Назначение классификации затрат рабочего времени состоит в такой их группировке, которая позволяет объективно анализировать целесообразность использования рабочего времени по отношению к исполнению, оборудованию и производственному процессу.

    По отношению к исполнителю все затраты рабочего времени могут быть сгруппированы так, чтобы выявить не только загруженность, но и характер занятости исполнителя в течение рабочего дня. По этой классификации рабочее время разделяется на время работы и время перерывов.

    Время работы складывается из времени, идущего на выполнение производственного задания, а также на выполнение работ, не обусловленных заданием (излишнее время). Время работы, связанное с выполнением производственного задания, делится на подготовительно-заключительное* оперативное (основное* плюс вспомогательное*) и время обслуживания рабочего места* (техническое* и организационное*). Перерывы в работе могут быть двух видов: регламентированные (необходимые) и нерегламентированные (лишние).

    К подготовительно-заключительному времени относится время, необходимое для ознакомления с предстоящей работой, подготовки к ней и завершение ее. Это время затрачивается однажды на всю партию обрабатываемых деталей или один раз на весь рабочий день. Доля затрат этого времени зависит от типа производства и характера выполняемой работы. Наибольшей величины оно достигает в условиях единичного производства, где частая сменяемость работ (деталеопераций) на рабочих местах. В массовом производстве подготовительно-заключительное время составляет малую величину.

    Основное (технологическое) время представляет собой то время, в течение которого непосредственно осуществляется технологический процесс.

    Вспомогательное время затрачивается на действия, связанные с подготовкой к основной (технологической) работе. Например: время установки и съема изделия, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма, выборочные промеры изделия, проверка технологических режимов и др.

    Время обслуживания рабочего места - это время, которое должно затрачиваться рабочим на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом, приспособлением) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены.

    Время технического обслуживания рабочего места* затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы, на правку инструмента и тому подобные действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом на протяжении определенной заданной работы.

    Время организационного обслуживания* рабочего места охватывает затраты времени рабочего по уходу за рабочим местом на протяжении рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и конце смены, смазка и чистка механизма, уборка рабочего места).

    Время регламентированных перерывов складывается из времени на отдых и личные надобности, а также перерывов, обусловленных организационно-технологическими особенностями процесса.

    Не регламентируемые перерывы в работе имеют место в основном из-за организационных или производственно-технических неполадок, вследствие нарушения трудовой дисциплины.

    28. Штучное и штучно-калькуляционное время

    Штучное время (тш) - норма времени на изготовление единицы продукции (изделия) или выполнения единицы работы (операции), установленная без подготовительно-заключительного времени (так как подготовительно-заключительное время устанавливается на отдельную серию изделий). Определение попроще: Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства.

    ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОЕ ВРЕМЯ - полное рабочее время, затрачиваемое на изготовление одного предмета (детали) и применяемое при составлении калькуляции себестоимости изделия, для определения затрат на сдельную зарплату основных рабочих. Величина Ш.-к.в. определяется по формуле: Тштк= Тпз/n + Тшт , где Тпз- подготовительно-заключительное время; n-количество деталей в партии; Тшт - штучное время.

    29. Особенности оплаты работников предприятия при рыночной системе хозяйствования. Условия применения различных систем заработной платы.

    Трудовые доходы каждого работника определяются по личным вкладам, с учетом конечных результатов работы предприятия, регулируются налогами и максимальными размерами не ограничиваются. Минимальный размер оплаты труда работников предприятий всех организационно - правовых форм устанавливается законодательством. Уставной юридической формой регулирования трудовых отношений, в том числе и в области оплаты труда работников, становится коллективный договор предприятия, в котором фиксируются все условия оплаты труда, входящие в компетенцию предприятия.

    Каждая из систем заработной платы требует для своего эффективного применения ряд условий, которые могут быть общими и специфическими. Так, применение любой из систем сдельной формы заработной платы требует соблюдения следующих общих условий: а) точный учет количества фактически произведенной продукции или выполненного объема работ и качества продукции; б) возможность рабочих увеличивать выпуск продукции (объем выполненных работ) за счет повышения квалификации, спорости и интенсивности труда; в) учет фактически отработанного времени; г) наличие обоснованных норм затрат труда. Сдельную оплату труда целесообразно применять только на тех участках производства, где преобладает ручной или машинно-ручной труд.

    Применение систем повременной оплаты целесообразно: а) на участках и рабочих местах, где обеспечение высокого качества продукции является главным показателем работы; б) при выполнении работ по обслуживанию аппаратов, а также на конвейерных линиях с регламентированным ритмом; в) на работах, на которых учет и нормирование труда требуют больших затрат времени и экономически нецелесообразны; г) на работах, которые можно формально пронормировать и учесть их результаты, но выработка при выполнении этих работ не является основным показателем

    30 Сдельная, сдельно-прогрессивная и аккордно-сдельная системы оплаты труда.



    -Сдельная система оплаты труда

    Сдельная система оплаты труда применяется для тех сотрудников, результаты труда которых могут быть реально посчитаны. В основном это работники, занятые в производстве. Причем речь идет не только о рабочих у станка, но и о работниках интеллектуального труда, например редакторах в издательстве. В последнем случае конечными продуктами будут подготовленные к публикации литературные произведения (книги, статьи и т. п.), объем которых легко просчитать. А за единицу продукции может быть принято определенное количество отредактированных авторских знаков или авторских листов.

    Организация, которая решила установить сдельную систему оплаты труда, должна разработать сдельные расценки на каждый вид производимой продукции для всех этапов производства. Далее расчет заработной платы происходит следующим образом. В конце месяца в бухгалтерию передаются сведения о продукции, выработанной каждым сотрудником, труд которого оплачивается сдельно. Количество продукции умножается на соответствующие сдельные расценки.

    -При сдельно-прогрессивной оплате труда сдельные расценки на каждую единицу продукции зависят от общего количества произведенной продукции. Увеличенные расценки оплаты за выработку сверх нормы

    -Аккордная оплата труда вводится для групп работников, например отдела, бригады. При этом устанавливаются сдельные расценки не для каждого работника, а для группы, выполняющей одно задание. Начисленная зарплата за выполненное задание распределяется между работниками с учетом времени, отработанного каждым из них. Непосредственный вклад каждого работника не учитывается.



    31 Задачи и структура инструментального хозяйства. Классификация технологической оснастки.



    Инструментальное хозяйство предприятия - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

    К инструменту относится режущий (резцы, фрезы, сверла, шлифовальные круги, протяжки, зубила и т.п.), мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, микрометры и т.п.) и слесарно-сборочный инструмент (ключи, отвертки, молотки и т.п.). К технологической оснастке относятся приспособления, штампы, пресс-формы и другие виды оснастки.

    Задача инструментального хозяйства — своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

    -Определение потребности и планирование обеспечения предприятий покупной оснасткой и организация собственного производства высокопроизводительной и эффективной оснастки;

    -Обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления;

    -Учет и анализ эффективности использования технического оснащения.

    Под классификацией понимается группировка и последующее расчленение всей разновидности инструмента и оснастки по их типовым признакам в соответствии с производственно-техническим назначением и конструктивными особенностями.

    По характеру использования инструмент разделяется на стандартный (нормальный) и специальный. К стандартному относится инструмент общего назначения, т. е. для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной продукции. Он изготавливается на специализированных инструментальных заводах в соответствии с действующими стандартами. Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции, он изготавливается преимущественно в инструментальных цехах предприятий и не охвачен стандартизацией.



    32 Нормирование и расчет инструмента и технологической оснастки на машиностроительном предприятии.



    Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

    Расходный фонд — это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

    Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле

    R=Q*n

    где Qгод — годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.);

    nн.р.и — норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

    Оборотный фонд — запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

    - из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);

    - эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

    - инструмента в заточке (Zз);

    - инструмента в ремонте (Zрем);

    - инструмента на контроле (Zк).

    Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

    Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

    n=1000*t*K/tp*60

    где tм — машинное время на обработку одной детали (мин.);

    kу — коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1);

    tр — расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

    Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум — минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса

    - максимальный Zmax;

    - минимальный Zmin;

    - запас в "точке заказа" Zт.з.



    33 Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники



    Технико-экономическое обоснование (ТЭО) на примере вентиляции и кондиционирования:

    На этой стадии проектирования по укрупненным показателям производят выбор и технико-экономическое обоснование типа и конфигурации системы, определяют технические площади для установки этого оборудования, а также определяют в первом приближении ее основные характеристики:

    производительности по объему воздуха;

    производительности холоду и/или теплу;

    типа и числа центральных или автономных кондиционеров, вентиляционных агрегатов, их расположения;

    типа и расхода теплоносителей и хладоносителей;

    типа и числа холодильных машин, насосов;

    потребляемой мощности электрооборудования;

    массы системы.

    При этом определяют предварительную стоимость системы. Разрабатывают эскизную (предварительную) схему разрабатываемой системы.

    После утверждения Заказчиком эскизного проекта с ТЭО, начинается разработка рабочей проектной документации - это наиболее ответственная стадия проектирования.



    34 Задачи и структура инструментального хозяйства. Классификация технологической оснастки.



    Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются:

    определение потребности в оснастке;

    планирование обеспечения предприятия оснасткой;

    нормирование расхода оснастки и поддержание ее запасов на необходимом уровне;

    обеспечение предприятия покупной оснасткой;

    организация собственного производства оснастки;

    организация учета и хранения оснастки;

    обеспечение рабочих мест оснасткой;

    обеспечение рационального использования оснастки;

    организация восстановления оснастки;

    учет и анализ эффективности использования оснастки. Структура инструментального хозяйства машиностроительного предприятия приведена на рис. 1.

    Рис. 1 - Структура инструментального хозяйства предприятия

    Классификация технологической оснастки, применяемой на предприятии

    По характеру использования:

    1. стандартный инструмент - общего пользования, параметры определены ГОСТом, производится на специализированных заводах;

    2. стандартизированный инструмент - для выполнения определенных групп операций на ряде предприятий определенной отрасли, изготавливается на предприятиях, которые используют такой инструмент

    3. специальный инструмент - для выполнения определенной операции при обработке определенной детали, изготовляется только на тех предприятиях, которые используют такой инструмент под конкретные технологические процессы

    По месту применения в производственном процессе:

    1. основной инструмент - используется в основном производстве, непосредственно участвует в работе с предметом труда;

    2. вспомогательный инструмент - применяется во вспомогательных процессах для изготовления и ремонта основного инструмента.

    По повторяемости, применяемости и освоенности в производстве:

    1. инструмент с малым сроком службы, широкой применяемости, расходуемый в больших количествах независимо от вида выпускаемой продукции;

    2. инструмент со сравнительно длительным сроком службы, потребление которого идет отдельными экземплярами или в небольшом количестве (штампы, пресс-формы, специальные приспособления);

    3. инструмент, впервые изготавливаемый в связи с подготовкой производства и освоением производства новой продукции, затем этот инструмент переходит во вторую или первую группы.

    35 Запасы технологической оснастки в цехах и на предприятии.

    Обеспечение цехов и производственных участков материальными ресурсами является завершающим этапом материально-технического обеспечения. Формы организации этого процесса зависят от конкретных производственных условий, особенностей потребляемых материалов, типа производства и других факторов. Рациональная организация сводится к определению потребности цехов в материалах и установлению лимитов, подготовке материалов к производственному потреблению, отпуску и доставке их на рабочие места, контролю за расходованием материальных ресурсов.

    Потребность в основных материалах в условиях массового и крупносерийного производства рассчитывается плановыми группами отдела материально-технического обеспечения, на предприятиях с мелкосерийным и единичным производством -- планово-производственными отделами; по вспомогательным материалам -- подразделениями-потребителями .

    Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков и других подразделений предприятия предполагает выполнение следующих функций:

    · установление количественных и качественных заданий по снабжению (лимитирование);

    · подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению;

    · отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место ее непосредственного потребления или на склад цеха, участка;

    · оперативное регулирование снабжения;

    · учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях предприятия .

    Функции материально-технического снабжения на предприятии выполняют два отдела: материально-технического снабжения и внешней кооперации. Первый обеспечивает поставки сырья и материалов, второй -- комплектующих изделий и полуфабрикатов. Оба отдела подчиняются заместителю директора по коммерческим вопросам. В их подчинении находятся склады общезаводского назначения. В структуре служб снабжения предприятий преобладают товарные (материальные) отделы, группы, бюро, специализирующиеся на снабжении производства отдельными видами ресурсов. Кроме товарных, в отделе имеются плановая и диспетчерская группы. Первая планирует экономические показатели и определяет эффективность поставок, вторая обеспечивает транспортное обслуживание .

    В деле организации материально-технического снабжения предприятия немаловажную роль играют так называемые лимиты, которые представляют собой своеобразную норму расхода сырья, материала, необходимую и достаточную для производства качественной продукции. Лимиты на все виды сырья и материалов, потребляемые на предприятии, составляют соответствующие технические службы предприятия совместно с отделом главного технолога и представителями органов материально-технического снабжения.

    Лимит всегда устанавливается с учетом величины производственной программы предприятия и технического состояния производства. Разработанные лимиты находят отражение в сводной ведомости в соответствии с номенклатурой потребляемых материалов и утверждаются руководством предприятия. В силу сказанного этот документ приобретает статус распоряжения, обязательною к исполнению всеми производственными службами.

    На основе лимитов и норм расхода сырья и материалов на предприятии организуется система обеспечения цехов и подразделении материально-техническими ресурсами . Расчет лимита осуществляется по формуле:

    Л = Р + Рнз.п + Нз - О,

    где Л -- лимит данной номенклатуры продукции; Р -- потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы; Рнз.п -- потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства (+ увеличение, -- уменьшение); Н3 -- норматив цехового запаса данной продукции; О -- расчетный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало планового периода .

    Лимит должен соответствовать фактической потребности цехов в материалах, устанавливаться на основе прогрессивных норм расхода, размеров цеховых запасов, носить строго целевой характер .

    Подготовка материалов к производственному потреблению включает выполнение таких операций, как сушка, раскрой, сортировка и другие. Операции могут осуществляться в заготовительных цехах предприятия или на предприятиях оптовой торговли. Это дает возможность более экономно использовать материалы, сокращать отходы, улучшать использование производственных площадей и оборудования.

    Отпуск материалов может осуществляться: по разовым требованиям -- при выдаче вспомогательных материалов и материалов, идущих на ремонтно-эксплуатационные нужды; по лимитным картам -- когда материалы потребляются постоянно в течение планового периода; по комплектовочным ведомостям -- когда по условиям производства требуется комплектование материалов и деталей в пределах лимита. Сверхлимитный отпуск производится по специальным требованиям с разрешения заместителя директора по коммерческим вопросам.

    Материалы в цеха могут завозиться по заранее разработанному графику транспортными рабочими складов отдела снабжения с использованием кольцевой, маятниковой и других систем доставки .

    Установленный лимит фиксируется в план - карте, лимитной карте, лимитной или заборной ведомости, которые направляются складу и цеху-потребителю.

    План - карта обычно применяется в массовом и крупносерийном производстве, т.е. в условиях стабильной потребности и четкой регламентации производства. В ней указываются установленный цеху лимит по каждому виду материалов, сроки и величина подачи партии. В соответствии с планкартами склад своими транспортными средствами доставляет партии материалов каждому цеху в установленные сроки. Отпуск их оформляется приемно-сдаточными накладными. В бланке план - карты ведется текущий учет выполнения плана поставок.

    Лимитная карта используется в тех случаях, когда жесткая регламентация поставок внутри месяца по срокам и объемам затруднительна (серийное и индивидуальное производство). В лимитной карте указываются месячная потребность в материале, величина запаса и месячный лимит расхода.

    В случаях появления необходимости принятия решений по изменению лимита службой снабжения оформляется разовое требование или требование на замену, которое согласовывается с технической службой и подписывается ответственным лицом (главным инженером, главным конструктором, главным механиком и т.д.).






  • Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
    Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
    Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.