Технология Кукан (Tekhnologichesky_protsess_sborki_silovogo_modul)

Посмотреть архив целиком

3. Технология сборки силового модуля.

3.1. Назначение узла.

Силовой модуль предназначен для преобразования электрической энергии в механическую по средствам электродвигателя с дальнейшим преобразованием крутящего момента и частоты вращения последнего в требуемую силу тяги на гусенице.

В состав силового модуля входят:

-электродвигатель;

-муфта;

-редуктор;

-ведущее колесо;

Муфта состоит из:

-полумуфта с пазом;

-полумуфта со шлицами;

-кольцо стопорное;

-болт;

-шайба стопорная;

-шайба концевая;

-шайба деформируемая;

Ведущее колесо состоит из:

-внешний диск;

-внутренний диск;

-пальцы;

Редуктор состоит из:

-корпус;

-крышка;

-БЦК;

-водило ПР1;

-водило ПР2;

-болты;

-прокладка;

-шайбы стопорные;

-кольца стопорные;

-манжетные уплотнения;

-вал входной;

-вал выходной;

-подшипники качения;

-упорные подшипники скольжения;


3.2. Анализ технических требований на сборку силового модуля.

Технические требования на сборку составлялись с учетом конструкции силового модуля, а так же отдельных его элементов и рекомендаций, представленных в литературе.

1)Детали, поступающие на сборку, должны быть без забоин на рабочих поверхностях, коррозии и в чистом виде (для обеспечения заданной точности при сборке).

Данное требование обусловлено тем, что если, например, останутся следы ржавчины на деталях, то процесс продолжится в собранном изделии, что недопустимо.

Для обеспечения этого требования детали необходимо тщательно протереть, продуть, удалить следы коррозии. Метод контроля визуальный.

2)Крепёжные детали должны быть надёжно затянуты и застопорены при помощи стопорных или деформируемых шайб во избежание их откручивания в процессе работы силового модуля.

Крепежные изделия необходимо затягивать моментом 30…40 Нхм.

Затяжку необходимо контролировать с помощью динамометрического ключа.

3)Необходимо проверить визуально плотность и герметичность стыков для исключения возможности проникновения влаги или выдавливания смазочного материала.

Метод контроля визуальный.

4)Окончание момента запрессовки деталей определяется визуально.

Запрессовка производится до упора или на длину, указанную отдельно и позволяет контролировать окончание момента запрессовки визуально.


3.3. Подготовка деталей к сборке.

Надёжная работа узла обеспечивается строгим выполнением подготовительных операций перед сборкой.

-все составные детали освободить от упаковки, очистить от предохранительной смазки, протереть;

-провести визуальный контроль, а при необходимости дефектоскопию;

-стальные детали промыть в горячем водном растворе соды и обдуть сжатым воздухом;


3.4. Анализ технологичности силового модуля.

Оценка технологичности изделия имеет целью установить соответствие конструкции современному уровню развития техники, её экономичность, удобство в изготовлении и эксплуатации.

В соответствии с ГОСТ 14.201-83 оценка технологичности бывает двух видов: качественная и количественная. Дополнительные показатели технологичности позволяют оценить уровень стандартизации и унификации изделия; надёжность выполнения установленных для изделия функций при минимальном числе составных частей; возможность рационального разделения на составные части.


3.4.1.Количественная оценка технологичности конструкции силового модуля.

Технологичность конструкции силового модуля обеспечивается следующими факторами:

С учетом принципа агрегатирования изделие разбито на рациональное число составных частей, сборку которых можно производить независимо друг от друга. Этими составными частями являются:

-электродвигатель в сборе с муфтой;

-ведущее колесо;

-редуктор;

Коэффициент сборности конструкции:

- общее число сборочных единиц в изделии;

- общее число деталей, за исключением вошедших в сборочные единицы и крепёжные изделия;

Коэффициент повторяемости:

Ен-количество наименованийсборочныхединиц;

Dн- количествонаименованийдеталей, невошедшихвсоставсборочныхединиц;

-удобный доступ к местам, требующим контроля и регулировки;

-соблюдение принципа взаимозаменяемости, как на уровне стандартных деталей и элементов (манжеты, уплотнительные кольца, болты, шайбы), так и на уровне сборочных единиц;

-отсутствие пригонки и доводки, промежуточной разборки и повторной сборки;

-использование стандартных и нормализованных деталей и элементов (уплотнительные кольца, защитные кольца, крепежные детали и др.);

-количество наименований деталей и сборочных единиц сведено к минимуму;

-отсутствие применяемых при сборке сложных специальных инструментов;

Приведенный анализ количественной оценки технологичности конструкции свидетельствует о достаточном уровне технологичности сборочного процесса силового модуля.

3.4.2.Качественная оценка технологичности конструкции силового модуля.

Детали, поступающие на сборку: гайки, шайбы, валы и т.д. используются достаточно давно и технология их сборки и изготовления хорошо отработана.

Сборка проводится при помощи достаточно простых приспособлений, инструментов и сменных оправок. Практически большинство операций выполняются вручную или с применением таких инструментов как молоток, гаечные ключи, щипцы.

Небольшие габаритные размеры и вес деталей.

В собираемом узле используются стандартные изделия в значительном количестве. Главным образом, в роли крепёжных.

Шероховатости поверхностей колеблются от 3.2…6.3 мкм (посадочные поверхности) до 120 мкм (наружные поверхности).

Сборка узла относительно проста и может проводится рабочим невысокой квалификации.


3.5. Методы обеспечения точности.

Методы обеспечения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей конструктор выбирает при создании сборочных чертежей. Требуемая точность сопряжения деталей при сборке обеспечивается методами полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулировкой и индивидуальной пригонкой.

Для достижения требуемой точности взаимного положения элементов собираемого изделия следует совмещать сборочные базы с установочными и измерительными. Базовая деталь изделия должна иметь технологическую базу, обеспечивающую достаточную устойчивость собираемого узла. Для соблюдения принципа взаимозаменяемости необходимо избегать многозвенных размерных цепей, которые сужают допуски на размеры составляющих звеньев. Если сократить число звеньев невозможно, то в конструкции изделия следует предусмотреть жесткий или регулируемый компенсатор. Проведение регулировочных работ, разборок и повторных сборок требует ручных операций.

При сборке в зависимости от типа производства различают пять методов достижения точности замыкающего звена.

Далее проводится сравнительный анализ методов обеспечения точности и выбор пригодного для данных условий.

1)Метод полной взаимозаменяемости. При этом методе качественное соединение образуют любые сопрягаемые детали, входящие в сборочную единицу. Пригонки деталей отсутствуют. Допуски на сопрягаемые детали устанавливает конструктор, но взаимозаменяемость может произойти, если эти допуски равны или больше допусков технологических. Чем больше деталей в размерной цепи сборочной единицы, тем более жестким должен быть допуск на каждую деталь. Это обстоятельство существенно удорожает производство.

2)Метод неполной взаимозаменяемости. В этом случае требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в неё составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Таким образом, у части изделий погрешность замыкающего звена может выходить за пределы допуска на сборку, т.е. возможен риск не собираемости.

3)Метод групповой взаимозаменяемости. В этом случае конструкторские допуски меньше технологических. Все полученные детали сортируют на группы а затем соответствующую точность обеспечивают подбором деталей из соответствующих групп.

4)Метод пригонки. При этом методе требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения размера одного из заранее намеченных составляющих звеньев.

5)Метод регулировки. При этом методе размеры деталей, входящих в размерную цепь, имеют технологические допуски, т.е. характеризуются точностью, обеспечиваемой в данном производстве, а требуемая точность замыкающего звена достигается путём изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия с него слоя металла. Компенсирующим звеном может оказаться шайба, втулка или прокладка, которую в процессе сборки можно регулировать, а после регулирования закрепить. Метод регулировки имеет значительные преимущества перед методом пригонки, т.к. не требует дополнительных затрат, его можно применять для достижения точности замыкающего звена многозвенных размерных цепей.

Учитывая данные факты, можно сделать вывод о том, что при сборке силового модуля метод регулирования является наиболее предпочтительным, поскольку отсутствует риск несобираемости, и отсутствуют дополнительные затраты.


3.6. Расчёт усилий запрессовки.

Для сборки силового модуля необходимо определить усилия запрессовки для всех посадок с натягом, осуществляемых на прессе.

Из сборочного чертежа силового модуля видно, что непосредственно при его сборке нет ни одного сопряжения с натягом. Но посадки с натягом есть на сборочном чертеже редуктора.

При сборке редуктора необходимо осуществлять посадки с натягом в следующих сопряжениях:

1)Корпус редуктора (поз. 53)- подшипник 80210 ГОСТ 7242- 81 (поз. 54) {∅42 H7/k6}.

2)Крышка (поз. 56)- подшипник 80208 ГОСТ 7242- 81 (поз. 57) {∅80 H7/k6}.

3)Входной вал- шестерня (поз. 47)- подшипник 80105 ГОСТ 7242- 81

(поз. 51){∅25 H7/k6}.

4)Ступица (поз. 34)- втулка (поз. 26) {∅55 H7/k6}.

5)Крышка (поз. 56)- манжета 42х68-10 ГОСТ 8752- 79 (поз. 24)

{∅68 H8/d9}.

6)Стакан (поз. 60)- манжета 25х40-7 ГОСТ 8752- 79 (поз. 59) {∅40 H8/d9}.

8)Ось сателлита (поз. 29)- шлицевая ступица (поз. 37) {∅24 H7/k6}.

9)Ступица (поз. 34)- ось сателлита (поз. 27) {∅24 H7/k6}.

10)Ось сателлита (поз. 42)- выходной вал (поз. 38) {∅24 H7/k6}.

11)Диск (поз. 39)- ось сателлита (поз. 42) {∅24 H7/k6}.

На рисунке 3.1 представлена расчётная схема для определения усилия запрессовки.

Усилие запрессовки определяется по следующей формуле:

, мм- номинальный диаметр соединения;

, мм-длина соединения;

, МПа- максимальное давление в соединение от натяга;

- коэффициент трения при прессовании;

, мкм- максимальный натяг в соединении (является характеристикой каждой конкретной посадки на конкретном диаметре);

, МПа- модули упругости первого рода вала и ступицы;

- коэффициенты жёсткости вала и ступицы;

, мм- диаметр отверстия пустотелого вала;

, мм- условный наружный диаметр ступицы;

- коэффициенты Пуассона материалов вала и ступицы;


3.6.1. Определение усилия запрессовки подшипника в корпус.

90 H7/k6

мм

Материал корпуса- алюминиевый сплав (МПа).

Материал внешнего кольца подшипника- сталь (МПа)

На рисунке 3.2 представлена схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия в корпусе.

Рисунок 3.2. Схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия в корпусе.


3.6.2. Определение усилия запрессовки подшипника в крышку.

80 H7/k6

мм

Материал крышки- алюминиевый сплав (МПа)

Материал внешнего кольца подшипника- сталь (МПа)

На рисунке 3.3 представлена схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия в крышке.

Рисунок 3.3. Схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия в крышке.


3.6.3. Определение усилия напрессовки подшипника на входной вал- шестерню.

25 H7/k6

мм

Материал вала- сталь (МПа)

Материал внутреннего кольца подшипника- сталь

(МПа)

На рисунке 3.4 представлена схема расположения полей допусков внешнего кольца подшипника и отверстия в крышке.

Рисунок 3.4. Схема расположения полей допусков внутреннего кольца подшипника и вала.


3.6.4. Определение усилия напрессовки втулки на ступицу.

55 H7/k6

мм

Материал втулки- сталь (МПа)

Материал ступицы- сталь (МПа)

На рисунке 3.5 представлена схема расположения полей допусков втулки и ступицы.

Рисунок 3.5. Схема расположения полей допусков втулки и ступицы.

3.6.5. Определение усилия запрессовки манжет в крышку.

68 H8/n7

мм

Материал крышки-алюминиевый сплав (МПа)

Материал манжеты-резина (МПа)

На рисунке 3.6 представлена схема расположения полей допусков манжеты и отверстия в крышке.

Рисунок 3.6. Схема расположения полей допусков манжеты и отверстия в крышке.




3.6.6. Определение усилия запрессовки манжеты в стакан.

40 H8/n7

мм

Материал стакана- сталь (МПа)

Материал манжеты- резина (МПа)

На рисунке 3.7 представлена схема расположения полей допусков манжеты и отверстия в стакане.

Рисунок 3.7. Схема расположения полей допусков манжеты и отверстия в стакане.




3.6.7. Определение усилия запрессовки оси сателлита в шлицевую ступицу и в выходной вал.

24 H7/k6

мм

Материал шлицевой ступицы и выходного вала- сталь

(МПа)

Материал оси сателлита- сталь (МПа)

На рисунке 3.8 представлена схема расположения полей допусков оси сателлита и отверстия в шлицевой ступице (или выходном валу).

Рисунок 3.8. Схема расположения полей допусков оси сателлита и отверстия в шлицевой ступице (или выходном валу).


3.6.8. Определение усилия напрессовки диска и ступицы на оси сателлитов.

24 H7/k6

мм

Материал ступицы и диска- сталь

(МПа)

Материал оси сателлита- сталь (МПа)

На рисунке 3.9 представлена схема расположения полей допусков оси сателлита и отверстия в ступице (или диске).

Рисунок 3.9. Схема расположения полей допусков оси сателлита и отверстия в ступице (или диске).


3.7. Расчёт комплекта прокладок.

Необходимо определить толщину комплекта прокладок, который является компенсирующим звеном между корпусом редуктора, его крышкой и торцевой поверхностью БЦК.

На рисунке 3.10 представлена рассчитываемая размерная цепь.

Рисунок 3.10. Рассчитываемая размерная цепь: крышка- комплект прокладок- БЦК- корпус.

В выше представленной размерной цепи:

«41»- замыкающий размер цепи;

«Ak»- размер компенсатора (комплекта прокладок), является увеличивающим;

«5»- увеличивающий размер;

«35»- увеличивающий размер;

Расчёт размерной цепи, в соответствии выбором, сделанным в пункте 3.7 данной части дипломного проекта, будет произведён по методу регулировки.


Принимается следующее допущение:

Все размеры размерной цепочки изготавливаются по 12- ому квалитету.

Далее, с учётом принятого допущения, определяются допуски на размеры по IT 12:

Отклонения от номинальных размеров принимаются «в тело». С учётом этого, размеры имеют вид:

Так как все размеры размерной цепи, в том числе и размер компенсатора, являются увеличивающими, выражение для определения номинального размера компенсатора имеет вид:

Диапазон регулировки компенсатора определяется по следующей формуле:

Среднее отклонение от номинального размера компенсатора определяется по следующей формуле:

Верхнее отклонение от номинального размера компенсатора определяется по следующей формуле:

Нижнее отклонение от номинального размера компенсатора определяется по следующей формуле:

Предельные размеры компенсатора:

Принимается размер постоянной прокладки .

Диапазон регулирования сменными прокладками определяется по следующей формуле:

Количество сменных прокладок определяется по следующей формуле:

Толщина сменной прокладки определяется по следующей формуле:

По Ra5 принимается .

Размер комплектов прокладок определяется по следующим формулам:

3.8. Разработка технологических схем сборки.

Построение технологического процесса сборки может быть представлено в виде технологических схем, которые отражают структуру и последовательность сборки изделия и его составных частей.

Сборку машины, механизма, сборочной единицы нельзя проводить в любой последовательности. Её необходимо согласовывать с конструкцией собираемого изделия и его составных частей.

В пункте 3.1 данной части дипломного проекта определена разбивка силового модуля по отдельным узлам и подсборкам.

В данном разделе строятся технологические схемы сборки как силового модуля в целом, так и отдельных его подсборок и узлов.

Далее рассматривается процесс сборки силового модуля модильного робота в виде технологических схем.

На рисунке 3.11 представлена технологическая схема сборки силового модуля мобильного робота.

Рисунок 3.11. Технологическая схема сборки силового модуля мобильного робота.

На рисунке 3.12 представлена технологическая схема сборки ведущего колеса мобильного робота.

Рисунок 3.12. Технологическая схема сборки ведущего колеса мобильного робота.

На рисунке 3.13 представлена технологическая схема сборки электродвигателя с муфтой.

Рисунок 3.13. Технологическая схема сборки электродвигателя с муфтой.

На рисунке 3.14 представлена технологическая схема сборки редуктора.

Рисунок 3.14. Технологическая схема сборки редуктора.

На рисунке 3.15 представлена технологическая схема сборки крышки редуктора.

Рисунок 3.15. Технологическая схема сборки крышки редуктора.

На рисунке 3.16 представлена технологическая схема сборки корпуса редуктора.

Рисунок 3.16. Технологическая схема сборки корпуса редуктора.

На рисунке 3.17 представлена технологическая схема сборки стакана.

Рисунок 3.17. Технологическая схема сборки стакана.

На рисунке 3.18 представлена технологическая схема сборки входного вала- шестерни.

Рисунок 3.18. Технологическая схема сборки входного вала- шестерни.


На рисунке 3.19 представлена технологическая схема сборки водила ПР1.

Рисунок 3.19. Технологическая схема сборки водила ПР1.

На рисунке 3.20 представлена технологическая схема сборки водила ПР2.

Рисунок 3.20. Технологическая схема сборки водила ПР2.

3.9. Разработка маршрута сборки силового модуля.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная.

Оборудование: верстак, ключ динамометрический.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить редуктор поз. 2 в приспособление и закрепить.

2)Вставить электродвигатель в сборе с муфтой поз. 3 в редуктор поз. 2.

3)Установить стопорные шайбы поз. 8.

4)Установить и затянуть моментов 30…40 Нхм болты поз. 7.

5)Перевернуть электродвигатель в сборе с редуктором на боковую поверхность.

6)Установить на выходной вал редуктора поз. 2 ведущее колесо поз. 1.

7)Установить концевую шайбу поз. 5.

8)Установить деформируемую шайбу поз. 4.

9)Установить и затянуть моментов 30…40 Нхм болты поз. 6.

10)Снять силовой модуль.


3.9.1. Разработка маршрута сборки ведущего колеса.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали.

2)Визуально проверить детали на наличие повреждений.

Операция 010:Сборо- сварочная.

Оборудование: сварочный стол, сварочный аппарат.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить внешний диск поз. 61 в приспособление и закрепить.

2)Вставить внутренний риск поз. 62 на внешний диск поз. 61.

3)Приварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 мм внутренний диск поз. 62 к внешнему диску поз. 61.

4)Установить пальцы поз. 63 на внешний диск поз. 61 и внутренний диск поз. 62.

5)Приварить по полуокружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммпальцы поз. 63 к внешнему диску поз. 61 по внешней стороне и внутреннему диску поз. 62 по внешней стороне.

6)Снять ведущее колесо поз. 1.






3.9.2. Разработка маршрута сборки электродвигателя с муфтой.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная.

Оборудование: верстак, щипцы, киянка, ключ динамометрический.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить электродвигатель поз. 70 в приспособление и закрепить.

2)Вставить до упора, с постукиванием киянкой, на вал электродвигателя поз. 70 полумуфту с пазом поз. 64.

3)Установить концевую шайбу поз. 66.

4)Установить стопорную шайбу поз. 69.

5)Установить и затянуть моментом 30…40 Нхм болт поз. 67.

6)Установить полумуфту шлицевую поз. 65.

7)Установить стопорное кольцо поз. 68.

8)Снять электродвигатель с муфтой в сборе поз. 3.


3.9.3. Разработка маршрута сборки редуктора.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная (3 установа).

Оборудование: верстак, щипцы, киянка, ключ динамометрический.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

Установ 1

1)Установить корпус в сборе поз. 12 в приспособление и закрепить.

2)Вставить до упора БЦК поз. 15 в корпус поз. 53.

3)Нанести на БЦК поз. 15 консистентную смазку «Литол 24» ГОСТ 21150-87.

4)Вставить до упора водило ПР1 поз. 9.

5)Установить стопорное кольцо поз. 20.

6)Снять сборочную единицу.

Установ 2

7)Перевернуть корпус в сборе с водилом ПР1.

8)Установить корпус в сборе с водилом ПР1 в приспособление и закрепить.

9)Нанести на зубчатый венец входного вала- шестерни поз. 11 консистентную смазку «Литол 24» ГОСТ 21150-87.

10)Вставить до упора входной вал- шестерню поз. 11.

11)Установить стопорное кольцо поз. 21.

12)Нанести на фланец стакана поз. 14 герметик У-30М ГОСТ 13489-79.

13)Установить стопорное кольцо поз. 23.

14)Снять сборочную единицу.



Установ 3

15)Перевернуть корпус в сборе с водилом ПР1 и стаканом.

16)Установить корпус в сборе с водилом ПР1 и стаканомв приспособление и закрепить.

17)Нанести на МЦК ПР2 поз. 28 консистентную смазку «Литол 24»

ГОСТ 21150-87.

18)Вставить водило ПР2 поз. 10.

19)Установить комплект прокладок поз. 16.

20)Вставить до упора, с постукиванием киянкой, крышку поз. 13.

21)Установить стопорное кольцо поз. 19.

22)Установить стопорные шайбы поз. 18.

23)Установить и затянуть моментом 30…40 Нхм болты поз. 17.

24)Снять сборочную единицу.

Операция 015: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить сборку в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать манжеты поз. 24.

3)Установить стопорное кольцо поз. 22.

4)Снять редуктор в сборе поз. 2.


3.9.3.1. Разработка маршрута сборки корпуса редуктора.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010:Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить корпус поз. 53 в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать подшипник поз. 54.

3)Установить стопорное кольцо поз. 52.

4)Снять корпус в сборе поз. 12.




3.9.3.2. Разработка маршрута сборки крышки редуктора.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить крышку поз. 56 в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать подшипник поз. 57.

3)Установить стопорное кольцо поз. 55.

4)Снять крышку в сборе поз. 13.


3.9.3.3. Разработка маршрута сборки стакана.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить стакан поз. 60 в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать манжету поз. 59.

3)Установить стопорное кольцо поз. 58.

4)Снять стакан в сборе поз. 14.


3.9.3.4. Разработка маршрута сборки входного вала- шестерни.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010:Сборо- сварочная.

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить входной вал- шестерню поз. 47 в приспособление и закрепить.

2)Вставить заглушку поз. 48.

3)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушку поз. 48 во входной вал- шестерню поз. 47.

4)Снять входной вал- шестерню.

Операция 015: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить входной вал- шестерню в приспособление и закрепить.

2)Установить стопорное кольцо поз. 49.

3)Напрессовать подшипник поз. 51.

4)Установить стопорное кольцо поз. 50.

5)Снять входной вал- шестерню в сборе поз. 11.


3.9.3.5. Разработка маршрута сборки водила ПР1.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить шлицевую ступицу поз. 37 в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать оси сателлитов поз. 29.

3)Снять шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов с пресса.

Операция 015:Сборо- сварочная (2 установа).

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

Установ 1

1)Установить шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов в приспособление и закрепить.

2)Вставить заглушки поз. 27.

3)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушки поз. 27 в оси сателлитов поз. 29.

4)Снять шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов.

Установ 2

5)Перевернуть шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов.

6)Установить шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитовв приспособление и закрепить.

7)Вставить заглушки поз. 27.

8)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушки поз. 27 в оси сателлитов поз. 29.

9)Приварить точечно ручной электрической дуговой сваркойзаглушки оси сателлитов поз. 29 к шлицевой ступице поз. 37.

10)Снять шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов.

Операция 020: Сборочная.

Оборудование: верстак, щипцы, ключ динамометрический.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить шлицевую ступицу в сборе с осями сателлитов в приспособление и закрепить.

2)Вставить МЦК ПР2 поз. 28.

3)Вставить концевую шайбу поз. 36.

4)Вставить деформируемую шайбу поз. 35.

5)Вставить и затянуть моментом 30…40 Нхм болты поз. 25.

6)Застопорить болты поз. 25 деформируемой шайбой поз. 35.

7)Установить подшипники скольжения поз. 30.

8)Установить сателлиты поз. 33.

9)Установить ролики поз. 32.

10)Установить подшипники скольжения поз. 31.

11)Снять водило ПР1.

Операция 025: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить водило ПР1в приспособление и закрепить.

2)Напрессовать на оси сателлитов поз. 29 ступицу поз. 34.

3)Напрессовать на ступицу поз. 34 втулку поз. 29.

4)Снять водило ПР1.



Операция 030:Сборо- сварочная.

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить водило ПР1в приспособление и закрепить.

2)Приварить точечно ручной электрической дуговой сваркой ступицу

поз. 34 к осям сателлитов поз. 29.

3)Снять водило ПР1 в сборе поз. 9.


3.9.3.6. Разработка маршрута сборки водила ПР2.

Операция 005: Комплектовочная.

Оборудование:-

Приспособление:-

Переходы:

1)Скомплектовать детали и сборочные единицы.

2)Визуально проверить детали и сборочные единицы на наличие повреждений.

Операция 010:Сборо- сварочная.

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить выходной вал поз. 38 в приспособление и закрепить.

2)Установить заглушку поз. 41.

3)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушку поз. 41 в выходной вал поз. 38.

4)Снять выходной вал в сборе с заглушкой.

Операция 015: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить выходной вал в сборе с заглушкой в приспособление и закрепить.

2)Запрессовать оси сателлитов поз. 42.

3)Снять выходной вал в сборе.


Операция 020:Сборо- сварочная (2 установа).

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

Установ 1

1)Установить выходной вал в сборев приспособление и закрепить.

2)Вставить заглушки поз. 40.

3)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушки поз. 40 в оси сателлитов поз. 42.

4)Снять выходной вал в сборе.

Установ 2

5)Перевернуть выходной вал в сборе.

6)Установитьвыходной вал в сборе в приспособление и закрепить.

7)Вставить заглушки поз. 20.

8)Заварить по окружности ручной электрической дуговой сваркой швом с катетом 1 ммзаглушки поз. 40 в оси сателлитов поз. 42.

9)Приварить точечно ручной электрической дуговой сваркойзаглушкиоси сателлитов поз. 42 к выходному валу поз. 38.

10)Снять выходной вал в сборе.

Операция 025: Сборочная.

Оборудование: верстак, щипцы.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить выходной вал в сборе в приспособление и закрепить.

2)Установить подшипники скольжения поз. 43.

3)Установить сателлиты поз. 46.

4)Установить ролики поз. 45.

5)Установить подшипники скольжения поз. 43.

6)Снять водило ПР2.

Операция 030: Сборочная.

Оборудование: пресс вертикальный, шайба подкладная.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить водило ПР2в приспособление и закрепить.

2)Напрессовать на оси сателлитов поз. 42 диск поз. 39.

3)Снять водило ПР2.

Операция 035:Сборо- сварочная.

Оборудование: стол сварочный, аппарат сварочный.

Приспособление: сборочное.

Переходы:

1)Установить водило ПР2в приспособление и закрепить.

2)Приварить точечно ручной электрической дуговой сваркой диск

поз. 39 к осям сателлитов поз. 42.

3)Снять водило ПР2 в сборе поз. 10.


3.10. Нормирование времени на операции сборки силового модуля.

Для большей наглядности и простоты восприятия, целесообразно привести расчёт норм времени к табличному виду.

В таблице 3.1 представлен приведённый к табличному виду расчёт норм времени на сборку.

Таблица 3.1. Расчёт норм времени.

Сборочная единица

Номер операции

Номер перехода

Определение нормы времени, мин

(формула+ расчёт значения)

Силовой модуль

005

1

-

2


010

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10



1.9



Ведущее колесо

005

1

-

2


010

1

2

3

2.5

4

5

6



12.5



Электродвигатель с муфтой

005

1

-

2


010

1

2

0.1

3

4

5

6

7

8



1.6



Редуктор

005

1

-

2


010

Установ 1


1

2

3

4

5

6

Установ 2


7

8

9

10

11

12

13

14

Установ 3


15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

10.2


015

1

2

3

4



1.7



Корпус редуктора


005

1

-

2


010

1

2

3

4

1.1



Крышка редуктора


005

1

-

2


010

1

2

3

4



1.1



Стакан

005

1

-

2

010

1

2

3

4



1.1



Входной вал-

- шестерня

005

1

-

2


010

1

2

3

2.5

4

3.0


015

1

2

3

4

5

1.5





Водило ПР1

005


-



010

1

2

3

1.1


015

Установ 1


1

2

3

4

Установ 2


5

6

7

8

9

10

4.2


020

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

4.8


025

1

2

3

4

1.1


030

1

2

3



2.1



Водило ПР2

005

1

-

2


010

1

2

3

4

1.1


015

1

2

3

1.3


020

Установ 1


1

2

3

4

Установ 2


5

6

7

8

9

10

4.9


025

1

2

3

4

5

6

3.9


030

1

2

3

0.9


035

1

2

3

1.0


Определённое в таблице 3.1 оперативное время указывается на эскизах операций в графическом приложении к данной части дипломного проекта.


Случайные файлы

Файл
84033.rtf
18904-1.rtf
165632.rtf
38554.rtf
84774.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.