Диплом (Климов) (MY_003_1_tehnologicheskaya_chast)

Посмотреть архив целиком

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ




3.1. Проектирование технологического процесса сборки модуля борта


Модуль борта является основной частью шасси мобильного робота – разведчика. Учитывая небольшое количество выпускаемых роботов (10 – 20 в год), процесс сборки должен быть оптимизирован для ручной сборки, с применением доступных инструментов и простых приспособлений.




3.1.1. Назначение модуля борта


Модуль борта является основной частью разрабатываемого шасси, и служит для перемещения полезной нагрузки по опорной поверхности, преобразуя момент от двигателя в поступательное движение мобильного робота посредством гусеничного движителя.

Борт состоит из:

1. Двух опорных катков

2. Двух задних катков

3. Механизма привода

4. Основной штанги

5. Поворотной штанги

6. Четырех звездочек

7. Специальных и стандартных крепежных изделий.

Данная конструкция затем крепится к модулю аппаратуры и снабжается гусеницами.

Основным техническим требованием на сборку конструкции является обеспечение надежной запрессовки некоторых элементов и затяжки болтов. Ввиду относительной простоты сборочного процесса в технологическом процессе не предусмотрено проведение испытаний и контрольных операций.




3.1.2. Технические требования на сборку


Детали, поступающие на сборку, должны быть без забоин на рабочих поверхностях (для обеспечения заданной точности при сборке).

Крепежные детали, соединяющие основную штангу с приводом, должны быть надежно затянуты и застопорены при помощи гроверных шайб во избежание их откручивания в процессе движения мобильного робота.

Окончание момента запрессовки деталей определяется визуально.

Затяжка гаек задних катков осуществляется вручную и не до конца, так как является предварительной. Окончательная затяжка гаек производится после установки гусениц перед транспортировкой и непосредственно на поле боя.

При установке звездочек контролировать правильность последовательности установки.

Катки проверить на шумность в процессе вращения.

Поверхности вращения на фторопластовых втулках в катках смазать консистентной смазкой.




3.1.3. Подготовка деталей к сборке


Надежная работа узла обеспечивается строгим выполнением подготовительных операций перед сборкой.

Все поставляемые детали очистить от предохранительной смазки, протереть.

Провести визуальный контроль, а при необходимости дефектоскопию.

Металлические детали промыть в горячем водном растворе соды и обдуть сжатым воздухом.

Поверхности вращения на фторопластовых втулках в катках смазать консистентной смазкой.



3.1.4. Анализ технологичности конструкции

Детали, поступающие на сборку, по большей части являются телами вращения или производными от них, и получаются в результате механической обработки отливок и штамповок. Получение этого типа деталей данными способами широко распространено, и технология их сборки и изготовления достаточно хорошо проработана.

Основная масса соединений с натягом обеспечивается сравнительно небольшими усилиями запрессовки (реализуемыми обычным прессом).

Сборка проводится на одном рабочем месте при помощи достаточно простых приспособлений, инструментов и сменных оправок. Большинство операций выполняется вручную или с применением таких легко доступных инструментов, как гаечные ключи.

Небольшие габариты (до 1.2 м) и вес изделия (до 10 кг).

В собираемом узле используется много стандартных изделий (главным образом, в роли крепежных – 7 позиций из 22 по спецификации).

Шероховатости поверхностей колеблются от 0.8-6.3 мкм (посадочные поверхности) до 120 мкм (наружные поверхности не подлежащих обработке деталей).

Большая часть заготовок имеет базирование по диаметру сопрягаемой детали, что существенно упрощает сборку.

Конструкция узла в целом позволяет организовать различные варианты сборки, что дает возможность выбрать оптимальную последовательность сборки.

Сборка узла относительно проста и может проводиться рабочим невысокой квалификации.

Проведенный анализ дает возможность считать конструкцию собираемого изделия достаточно технологичной.




3.1.5. Расчет усилий запрессовки


Монтаж деталей, требующих запрессовки, осуществляется методами силового воздействия. Во избежание перекосов прикладываемое усилие должно быть равномерно распределено по всему торцу устанавливаемой детали, что достигается применением специальных оправок.

Расчет силы запрессовки проведем по формуле [5].

Необходимое усилие запрессовки:

Р = ,

где N –натяг, мкм;

Е – модуль упругости, МПа;

В – ширина напрессовываемого кольца, мм;

f – коэффициент трения (при напрессовке f = 0,1…0,15);

k = 1 – коэффициент деформируемости.

Результаты расчетов приведены в таблице 1.


Таблица 1. Результаты расчетов посадок

N по спецификации

Посадка

Натяг, мкм

В, мм

d, мм

P, H

15/11

H7/r6

41

20

20

3862

7/12

H7/s6

56

5

34

1319

6/12

H7/s6

56

5

34

1319




3.1.6. Нормирование времени сборочных операций


Определим нормы времени на проведение сборочной операции в целом и на каждый переход. Данные по оперативному времени по всем переходам (tОП) взяты из нормативов по каждому конкретному переходу в сборке. Каждое отдельное предприятие может корректировать эти значения в зависимости от темпа и условий работы.

Штучное время на сборочную операцию:


tШ=(tОП)(1+()/100), мин,


где и – коэффициенты, определяющие время организационного обслуживания и перерывов в работе (берутся по общим нормативам).

Примем =10%, =5%.

Тогда получим что:


tШ=1.15*(tОП)=1.15*(tОП)


Результаты расчета отражены в технических картах сборки (см. ниже).

Для примера проводится расчет штучного времени операции №10.

В первом переходе устанавливается Ступица поз. 12 (см. чертеж узла) на Стакан на Сборочном столе. По нормативу tоп данного перехода составляет 0,5 мин.

Во втором переходе на Ступицу запрессовывается Диск. По нормативу tоп данного перехода равно 1,3 мин.

В третьем переходе переворачивается Ступица с напрессованным Диском. По нормативу tоп данного перехода равно 0,7 мин.

В четвертом переходе на Ступицу запрессовывается Диск. По нормативу tоп данного перехода равно 1,3 мин.

Штучное время на сборочную операцию в данном случае составляет:


tШ = 1,15 * (tОП) = 1,15 * (0,5+1.3+0.7+1.3) = 4,37 мин.


Весь остальной расчет проводится по аналогии. Результаты расчета отражены в технологических картах.




3.1.7. Обоснование последовательности и методов сборки


В технической карте показана последовательность сборки, базовые детали и инструменты и оборудование, необходимые при сборке.

За базовые детали, с которых начинают сборку, принимаются либо массивные корпусные детали, валы, к которым надо присоединить более мелкую деталь.

Сборка выполняется в следующей последовательности: сначала собираются два опорных и два задних катка, затем собирается ходовой борт и поворотная штанга, далее борт, звездочки и поворотная штанга крепятся к приводу при помощи винтов и стопорных колец. В основном все операции проводятся на слесарном верстаке. Прессовые операции делятся на выполняемые при помощи:

Винтового пресса для для значительных усилий;

Без применения оборудования, вручную (до 10-20 кг).

При сборке используются простые гаечные ключи. Все оборудование имеется в мастерских по сборке и достаточно давно применяется при сборке широкой номенклатуры изделий. Применение другого оборудования или инструмента приведет к росту себестоимости данного изделия и поэтому нежелательно.




3.1.8. Испытание сборки на работоспособность


Работоспособность собранного изделия проверяется вручную.

Все четыре катка должны проворачиваться без особых усилий, плавно, без шума.



















3.1.9. Спецификации и технологические карты


Далее приведены спецификации и технологические карты сборки модуля борта.


10




Случайные файлы

Файл
I.DOC
36075.rtf
38072.rtf
92571.rtf
131287.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.