Бронированный автомобиль полной массой 6т и колесной формулой 4х4 с разработкой коробки передач (первый подход)

Посмотреть архив целиком


Назначение и конструкция колесного редуктора.


Назначение колёсного редуктора – повышение общего передаточного числа трансмиссии и снижение нагруженности предшествующих ему узлов трансмиссии, тем самым уменьшение габаритных размеров этих узлов и, соответственно, уменьшение их массы, что в свою очередь облегчает задачу компоновки трансмиссии колесной машины и повышает возможный ресурс.

Колесный редуктор работает в агрессивных условиях, подвергается действию соединений, ускоряющих развитие коррозии. Для уменьшения вредного воздействия корпус выполнен из минимального числа деталей, стыки которых уплотняются и смазываются слоем герметика, предусмотрены крышки, защищающие редуктор от грязи.

Рассматриваемый колёсный редуктор имеет несоосную схему, т.е. ось входного вала не совпадает с осью вращения колеса. Это позволяет увеличить величину дорожного просвета КМ.

Входной вал установлен в конических подшипниках расположенных на концевых участках вала. Отверстие в задней крышке редуктора закрывается проходной крышкой с парой манжет. Она крепится к задней крышке редуктора с помощью 6 болтов. На концевом участке входного вала на шлицах установлен фланец. Выходной вал установлен на коническом подшипнике. На концевом участке выходного вала расположен венец, соединяющий выходной вал со ступицей колеса посредством шлицевого соединения ГОСТ 6033-80. Ступица колеса установлена на 2-х конических подшипниках.



Требования по сборке колесного редуктора.


1. Перед завинчиванием резьбовых соединений удостоверится в совпадении отверстий.

2. Затягивание болтов осуществлять с контролем усилия затяжки, затягивать моментом 29..39 Нм.

2. Затягивание стопорных гаек осуществлять с контролем усилия затяжки, затягивать моментом 45..55 Нм.

1.для обеспечения водонепроницаемости колесного редуктора при сборке все уплотнительные прокладки (исключая резиновые) должны быть смазаны тонким слоем водостойкого герметика.

2.во избежание порчи посадочной поверхности при запрессовке ступичного узла избегать ударных нагрузок.

3.во избежание порчи посадочной поверхности при запрессовке выходного вала в сборе избегать ударных нагрузок.

4.для обеспечения заданного преднатяга конических подшипников затяжку осуществлять с использованием динамоментрического ключа.



Анализ технологичности сборки колесного редуктора.



При анализе технологичности конструкции собираемого изделия рекомендуется иметь в виду следующее:

1. Конструкция позволяет произвести наиболее полное расчленение сборки на узловую и общую.

В этом случае возможны параллельная сборки узлов и параллельная общая и узловая сборки. Это всегда обеспечивает сокращение цикла сборки; повышение производительности и качества сборки за счет закрепления сборщиков за одними и теми же или аналогичными рабо­тами и за счет улучшения организации рабочих мест и труда; прове­дение испытания собранного узла-группы перед подачей его на общую сборку и исправление выявленных дефектов.

2.Конструкция не содержит пригоноч­ных работ.

При конструкции, которую можно собирать методами полной или частичной взаимозаменяемости, пригоночные работы отсутствуют.

3.Конструкция обеспечивает возможность максимального снижения трудоёмкости при выполнении соединений деталей. Рационально произведённое уменьшение количества деталей, входящих в узел, может значительно упростить сборку.

В данной конструкции нетехнологичным является применение в качестве опоры выходного вала радиального шарикового подшипника, что приводит к увеличению трудоемкости сборки-разборки узла. Данная нетехнологичность устранена путем установки конических подшипников.

По виду технологической схемы сборки можно судить о выполнении первого требования: в верхней части технологической схемы об­щей сборки преимущественно перечислены крепёжные детали, служащие для присоединения узлов друг к другу, что свидетельствует о наиболее полном расчленении сборки на узловую и общую. Тем самым возможно сокращение цикла сборки. Проанализировав технологическую схему сборки, можно судить о возможности общей сборки на одном рабочем месте. В общем цикле сборки может использована организация параллельной сборки. Устанавливаемые детали в промежутках между установкой узлов, имеют малый вес, соответственно, потребуется мало времени на их установку.

Данный колёсный редуктор состоит только из взаимозаменяемых деталей и узлов. Исходя из этого полностью отсутствуют пригоночные работы. Регулировка ступичных конических подшипников проста в выполнении и легкодоступна, что тоже занимает мало времени. Также для регулировки не требуется частичная разборка узла, что свидетельствует о технологичности сборки.

Трудоёмкость при выполнении соединений деталей минимальна, вследствие малого веса, малого перемещения этих деталей (общая сборка производится на одном рабочем месте). Наибольшая трудоёмкость соединения наблюдается при напрессовывании колец подшипников.

Следует отметить, что большую составляющую времени при выполнении сопряжений, требующих нанесение клея-герметика, имеет нанесение самого клея-герметика. Во-первых, следует выполнять эти операции экономично, во-вторых, аккуратно, для непопадания герметика во внутреннюю полость редуктора, по возможности для того, чтобы герметик не попадал на перчатки рабочего, в противном случае возникнуть проблемы и сложности (соответственно, увеличение времени общей сборки) при последующих операциях сборки.

Считаю необходимым обеспечить уже к началу производству рабочее место по сборке данного колёсного редуктора механизированным устройством одновременно закручивающего крепёжные детали и контролирующего момент затяжки данных деталей.



Анализ технологичности конструкции по количественным критериям.



Коэффициент сборности конструкции:

Е – количество сборочных единиц, в нашем случае равен 5; Д – количество деталей, не вошедших в состав сборочных единиц, в нашем случае равен 15.

Коэффициент стандартизации и унификации изделия:

число стандартных, нормализованных и унифицированных сборочных единиц в изделии, равен 0; – стандартных, нормализованных и унифицированных деталей, не вошедших в состав сборочных единиц, равен 12.

Коэффициент механизации сборочных работ:

число соединений, выполняемых механизировано, равно 8; общее число соединений в сборочной единице, равно 9.

Коэффициент точности выполнения деталей:

число размеров соответствующего квалитета; – квалитет точности обработки.

Вывод: Данная сборочная единица является технологичной, так как обладает показателями характерными для серийного производства, а именно, возможность расчленения изделия на составные части, сборку которых можно производить независимо друг от друга, соблюдение принципа взаимозаменяемости, сокращение пригоночных работ, механической обработки в процессе сборки, совмещение технологических, сборочных, установочных и измерительных баз, а также обладает высокой степенью механизации сборочных работ.



Описание конструкции приспособления для общей сборки колесного редуктора


Приспособление является специальным. Изготавливается данное приспособление путем сварки отдельных листов и швеллеров между собой. Крепление корпусов подшипников к раме и рамы к опорной поверхности осуществляет с помощью резьбовых соединений.

Корпус редуктора устанавливается на литой плите. От перемещений фиксируется с помощью призмы ГОСТ 16897-71 и винтовой передачи. Во избежание самоотвинчивания в процессе сборки в винтовой передаче использована упорная резьба по ГОСТ 10177-82. Для перемещения приспособления рабочим предусмотрен кантователь.

Плита имеет два цилиндрических прилива, на которые устанавливаются подшипники в корпусах. На концевом участке правого прилива имеется паз для шпоночного соединения по ГОСТ 23360-78. Для снижения трудоемкости рекомендовано использование зубчатой передачи (червячного редуктора) с ручным или электрическим приводом.

Рама представляет собой сварную конструкцию из стальных гнутых равнополочных швеллеров размерного ряда 60х30. Для повышения жесткости конструкции довариваются уголки и стальные листы 50х5. В нижней части рамы предусмотрено место для установки емкости для слива масла. На углах приварены платики для крепления к опорной поверхности.


Технологическая карта сборки узлов КР.



Расчёт операционного времени операции (перехода).

Операция 005-Установочная.

Установить корпус на приспособление.

, где

-взять стойку рабочему в руки (масса 5 кг) и положить на приспособление;

-установить корпус в приспособление;

-отрегулировать и зафиксировать корпус в приспособлении.

Операция 010-Слесарно-сборочная.

Переход № 1.

Смазать сопрягаемые поверхности тонким слоем Литол-24.

-взять спецкисть с консистентной смазкой;

-нанести смазку на поверхность;

Расчёты операционного времени следующих переходов и операций и результаты этих расчётов опущены в связи с аналогичностью их выполнения. Результаты приведены в технологических картах. Нормы времени при выполнении различных манипуляций рабочим взяты из общепринятых документов.



Расчёт силы запрессовки наружных колец подшипника.


Исходные данные для операции 005, переход №2 (табл.4.3).

Модуль упругости:

-наружное кольцо подшипника (сталь)–2·105МПа;

-ступица колеса (сталь)–2·105МПа.

Коэффициент трения при запрессовке: .

Наружный диаметр наружного кольца подшипника: .

Внутренний средний диаметр наружного кольца подшипника: .

Наружный диаметр охватывающей детали: .

Длина контакта при прессовании: .

Коэффициент Пуассона:

-наружное кольцо подшипника (сталь)–0,3;

-ступица колеса (сталь)–0,3.

Расчёт коэффициентов деформации для обеих деталей:


; .

Соединение выполняется по прессовой посадке диаметр или диаметр .


Случайные файлы

Файл
139944.rtf
141147.rtf
64403.rtf
125250.rtf
kursovik.doc




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.