Разработка технологической схемы червячного редуктора (125829)

Посмотреть архив целиком

Содержание


Введение

1. Расчет годовой программы запуска деталей в производство и определение типа производства

2. Анализ технических условий на изготовление детали

3. Анализ технологичности конструкции детали

4. Определение метода и способа получения заготовки

5. Проектирование заготовки.

6. Разработка маршрутного описания механической обработки детали

7. Разработка операционного описания

8. Контрольное приспособление

9. Разработка технологической схемы сборки узла

Список литературы


Введение


В данном курсовом проекте в качестве узла нам предложен червячный редуктор.

Назначением любого редуктора является изменение крутящего момента и частоты вращения входного вала на выходном.

Что касается детали, которая представлена нам на рассмотрение, то это колесо червячное. Колесо червячное является элементом червячной передачи, которая передает крутящий момент за счет зубчатого венца.



1. Расчет годовой программы запуска деталей в производство и определение типа производства


Расчет годовой программы запуска деталей в производство.

Для определения годовой программы запуска деталей в производство необходимо знать годовую программу выпуска изделий.

Годовая программа выпуска изделий - (задана руководителем).

Определим годовую программу запуска деталей в производство по формуле:


, где


коэффициент, учитывающий брак();

коэффициент, учитывающий незавершенное производство().

.

Определение типа производства табличным методом.

Для этого необходимо знать массу детали (6,5 кг) и годовую программу выпуска деталей (3000шт.).


Таблица 1

Тип производства

Годовая программа выпуска деталей

Масса детали

>100кг

10…100кг

менее 10кг

индивидуальное

до 5

до 10

до 100

мелкосерийное

5-100

10-200

100-500

серийное

100-300

200-500

500-5000

крупносерийное

300-1000

500-5000

5000-50000

массовое

более 1000

более 5000

более 50000


Опираясь на данные таблицы, определяем, что тип производства серийный.

Данный тип производства имеет следующую характеристику: большая годовая программа выпуска изделий; как правило, узкая номенклатура выпускаемых изделий. Заготовки получают, имеющие как можно более приближенную форму и размеры к готовой детали, т.е. заготовки имеют, как можно, наименьшие припуски на обработку; для механической обработки используется специальный инструмент; квалификация рабочего не высока (2-3 разряд); также для этого типа производства характерна закрепляемость операций (2-10 операций на одном рабочем месте); трудоемкость изготовления деталей мала, а т.к. трудоемкость является одной из составляющих себестоимости продукции, то себестоимость также мала; применение специального оборудования и инструмента снижает гибкость производства до минимума.

Определение такта выпуска деталей.

Расчетный такт производства определяется по следующей формуле:


,где


действительный фонд работы оборудования, час ( при двухсменной работе);

годовая программа запуска деталей в производство ().

.


2. Анализ технических условий на изготовление детали


Неуказанная шероховатость Ra 6,3 мкм, следовательно, чтобы получить данную шероховатость нужно провести черновую и чистовую обработку данных поверхностей. Неуказанные отклонения по 14 квалитету, что можно согласовать с данной шероховатостью.

Также нужно обеспечить требования, которые касаются погрешностей формы и расположения. Допуски на погрешность формы на нашем чертеже детали: допуск цилиндричности на размер Ø70. Что касается суммарного допуска формы и расположения, то к нашей детали предъявляется допуск перпендикулярности на торец к поверхности Ø70.


3. Анализ технологичности конструкции детали


Данное червячное колесо является жестким, т.к. D/B = 160/48=4, а это является одним из условий технологичности. Все обрабатываемые поверхности имеют свободный подвод и отвод инструмента. Все шероховатости, обозначенные на чертеже, соответствуют данным квалитетам точности, а это также является одним из условий технологичности. Имеющиеся фаски и скругления являются унифицированными, что также технологично.

Основными принципами базирования являются следующие:

  1. Принцип совмещения баз: если измерительная и технологическая база и измеряемого размера совпадает, то погрешность базирования для данного размера равна 0. Данный принцип наблюдается, например, на токарных операциях при обработке торцев, когда упор ставим в ту точку, от которой задано наибольшее количество размеров.

  2. Принцип последовательной смены баз: использовать дважды одну и ту же «черную» базу при механической обработке запрещается. Данный принцип также выполняется: так при первой токарной операции мы устанавливаем деталь на «черновую» цилиндрическую поверхность, а при следующей токарной операции мы осуществляем установку по «чистой» обработанной поверхности основного отверстия.

3.Принцип постоянства баз: при механической обработке желательно использовать одну и ту же «чистую» базу. Данный принцип используется во всех операциях, где осуществляется установка на основное отверстие и на обработанный торец: токарная, радиально-сверлильная, зубофрезерная, зубошевинговальная операции.

Таким образом, из выше сказанного можно сделать вывод, что приведенная на чертеже деталь соответствует всем основным требованием технологичности, а следовательно, она технологична.


4. Определение метода и способа получения заготовки


Метод - это совокупность способов формообразования или формоизменения. В машиностроении используется 3 основных метода получения заготовок - это литье, обработка материала давлением и порошковая металлургия. Наша заготовка изготавливается из бронзы, следовательно методом получения данной заготовки является литье.

Что касается способов получения заготовок обработкой материала давлением, то они весьма разнообразны (литье в песчано-глинистую форму, в кокиль, под давлением, центробежное литье и другие), у каждого из них есть свои плюсы и минусы. Анализируя тип производства, я считаю, что наиболее оптимальным способом получения заготовки является литье под давлением.


5. Проектирование заготовки


Следует отметить, что заготовка в данном курсовом проекте является составной. Для упрощения расчетов мы принимаем, что колесо у нас полностью отливается из бронзо-алюминиевого сплава с добавлением железа (БРАЖ9-4) литьём под давлением.

Расчет припусков табличным методом [1]:

1. Определение класса размерной точности отливок.

Класс точности отливки определяется по таблице 1 в зависимости от принятого метода получения отливки, марки литейного сплава и наибольшего габаритного размера отливки. Выбранный способ литья - литье под давлением.

Наибольший габаритный размер –160.

Тип сплава – БРАЖ9-4 (бронзо-алюминиевый сплав с добавлением железа).

По таблице 1 определяем класс размерной точности – 5.

2. Определение допусков размеров отливок.

Определение допусков размеров отливок производится по таблице 2 в зависимости от принятого класса размерной точности отливки, номинального размера элемента отливки и положения элемента отливки в литейной форме.

3. Определение степени коробления элемента отливки.

Определяется отношением наименьшего размера элемента отливки (толщины или высоты) к наибольшему (длины) с учетом применяемой технологической оснастки – многократные или разовые формы.

Отношение наименьшего размера элемента отливки к наибольшему – от 0,1 до 0,2. Степень коробления элементов отливки по табл. 3 принимаем – 3.

4. Определение степени точности поверхностей отливки.

Определяется степень точности поверхности отливки в зависимости от метода получения заготовки, наибольшего габаритного размера и марки литейного сплава.

Степень точности поверхностей отливки по таблице 4 принимаем – 5.

5. Определение ряда припусков на обработку отливки.

Определяем с учетом степени точности поверхности отливки, марки литейного сплава и положения поверхностей отливок при заливке, изготавливаемых в многократных формах, по таблице 5.

Принимаем ряд припусков на обработку отливок – 3.

6. Определение общего допуска элементов отливки.

Общий допуск учитывает допуск размера, допуск формы и расположение поверхности отливки, т.е.


TΣ=Tразм+Tформы.


7. Определение общего припуска – Zo

Величина общего припуска находится по таблице 7 в зависимости от общего допуска элемента отливки, ряда припуска и принятого маршрута обработки конкретной поверхности детали, который определяется исходя из заданного на чертеже ее класса шероховатости (черновая ≥Rz80, получистовая ≥20, чистовая ≥2,5 и тонкая обработка ≤1,25).

8. Определение размеров заготовки.

Цилиндрические поверхности:


Случайные файлы

Файл
124093.rtf
5128.rtf
179611.rtf
132486.rtf
72893-1.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.