Современные технологии ремонта оборудования производства на базе аутсорсинга (125480)

Посмотреть архив целиком

Оглавление


1. Введение

2. Сравнительный анализ технологий планово-предупредительных ремонтов и ремонтов на базе аутсорсинга

3. Опыт применения практики аутсорсинга ведущими металлургическими фирмами

4. Потребители и специфика эксплуатации оборудования на металлургических предприятиях

5. Иерархия структуры ремонтных подразделений в условиях аутсорсинга

5.1 Организационная структура

5.2 Диагностика и практика её реализации

5.3 Материальная база ремонтных подразделений

5.4 Технология проведения ремонтов

6. Заключение

Библиографический список



1. Введение


Строительство новых технологических линий и проводимая на большинстве металлургических и горнодобывающих предприятий модернизация оборудования, применение большого количества сложнейших дорогостоящих систем управления машинами и процессами существенно усложнило задачу технического обслуживания. Традиционные подходы к организации сервиса современного оборудования зачастую оказываются малоэффективными.

Известно, что на сталепрокатных заводах Западной Европы издержки одного часа простоя прокатного стана принимаются в среднем 125 000 ЕВРО. Время устранения аварии составляет от 0,5 до 8 часов. Следовательно, издержки на каждую аварию составляют от 62 500 до 1 000 000 ЕВРО. Даже на станах с самой оптимальной настройкой и управлением может быть до 12 аварий в течение производственного года. При этом минимум двухзначное число составляет процент простоев, связанных с неисправностями механического и гидравлического оборудования.

ОАО является одним из крупнейших поставщиков оборудования для металлургических и горнодобывающих предприятий. Поэтому задача по созданию сервисных служб по ремонту оборудования производства является актуальной на сегодняшний день как для самого предприятия, так и для потребителей его продукции.

Главная задача сервисных служб состоит в том, чтобы обеспечить работоспособность обслуживаемого оборудования и своевременно, с минимальными затратами, предупредить аварию. Для этой цели в современном мире все чаще используется аутсорсинг. По-русски outsourcing переводится как "заимствование ресурсов извне". Другими словами, аутсорсинг – это выполнение сторонней организацией определенных задач или некоторых бизнес-процессов, обычно не являющихся профильным для бизнеса компании, но, тем не менее, необходимых для полноценного функционирования бизнеса.

Производственный аутсорсинг подразумевает, что компания отдает часть своей цепочки производственных процессов или целиком весь цикл производства сторонней компании. Кроме того, возможен вариант продажи части своих подразделений другим компаниям и дальнейшее взаимодействие с ними уже в рамках аутсорсинга.



2. Сравнительный анализ технологий планово-предупредительных ремонтов и ремонтов на базе аутсорсинга


В прошлом, на металлургических предприятиях ремонт технологического оборудования производился в основном по единой системе. Эта система организации ремонтов была создана не сразу. Она явилась результатом длительных теоретичеких и практических разработок.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Ремонт, проводимый по этой системе, является плановым, так как он выполняется по заранее намеченному плану. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт требует произвести необходимую подготовку к остановке агрегата как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного. Ремонтный персонал, готовясь к плановому ремонту, уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте, в том числе и покупные изделия (насосы, гидроаппаратуру, подшипники).

Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение внезапной остановки агрегата вследствие износа его узлов и деталей. Оборудование, охваченное системой ППР, останавливается для ремонта принудительно, по заранее составленному графику.

Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку.

В рамках ППР существует и другой метод — узловой. Этот метод может быть применен для ремонта машин, состоящих из самостоятельных узлов, демонтаж и монтаж которых выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. Узловой ремонт требует тщательной подготовки, своевременного изготовления запасных узлов, своевременной и достаточно полной дефектации работающего агрегата.

Кроме приведенных выше, существует еще поузловой или расчлененный метод ремонта. При этом методе капитальный ремонт машины расчленяется, заменяется последовательно выполняемым капитальным ремонтом отдельных узлов.

Специфика системы ППР состоит в том, что межремонтный период определяется по среднестатистическим наработкам на отказ соответствующих машин в отрасли.

Отличительной особенностью технологии ремонтов на базе аутсорсинга является внедрение методов неразрушающего контроля, которые обеспечивают получение достоверной информации о текущем состоянии оборудования без нарушения производственного цикла.

Таким методом неразрушающего контроля является системы мониторинга машин. Системы мониторинга машин — непрерывного наблюдения и регистрации их технического состояния — наиболее эффективное средство снижения расходов на эксплуатацию оборудования. Это достигается перестройкой тактики технического обслуживания: от ремонта вышедшего из строя оборудования к недопущению отказа вообще, путем перехода от системы планово-предупредительных ремонтов к системе непрерывного контроля и обслуживания по фактическому состоянию. Новое поколение систем мониторинга на базе компьютерной техники дает более высокие результаты из-за все возрастающих возможностей диагностики машин и оборудования.

Таким образом, технология ремонтов на базе аутсорсинга имеют неоспоримые преимущества в эффективности использования оборудования, качестве его обслуживания и сроках выполнения ремонтных работ. При этом наиболее мощными "внешними ресурсами" обладают заводы тяжелого машиностроения, которые располагают технической и технологической документацией, а также производственными ресурсами для изготовления ремонтного железа, сборки узлов и машин, и даже, при необходимости, их модернизации.



3. Опыт применения практики аутсорсинга ведущими металлургическими фирмами


Использование аутсорсинга получило стремительный размах во всем мире в течение последнего десятилетия. Как отмечают ведущие консультанты, необходимость снижать затраты заставляет европейские компании переступить через свое нежелание поручить часть своего бизнеса субподрядчикам.

По мнению специалистов, на долю Германии приходится 13% общемирового рынка аутсорсинга, 42% – на компании из США, 17% – из Великобритании. В настоящее время европейский бизнес отдает подрядчикам объем работ, составляющий едва ли не половину мирового аутсорсингового бизнеса. В 2004 году объем этого рынка оценивался в $198 млрд.

Прежде чем рассматривать аутсорсинг в металлургическом производстве, перечислим основные стадии производства.

Процесс изготовления продукции металлургического производства проходит следующие стадии:

а) заготовительную, на которой из сырья и материалов получают необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям;

б) обработочную, на которой материалы и заготовки превращаются в готовые детали, обладающие всеми необходимыми по техническим условиям свойствами (размерами, точностью обработки), отвечающие физико-химическим требованиям и др.;

в) сборочную, которая включает сборку деталей конструкции в отдельные части.

К цехам первой стадии — заготовительной — относятся такие цехи, как литейные (серого чугуна, ковкого чугуна, стального и цветного литья), цехи кузнечные, прессовые, заготовительные, цехи металлоконструкций и др.

В состав цехов второй стадии — обработочной — входят меха-нообрабатывающие, деревообрабатывающие, термические, цехи защитных и декоративных покрытий (гальванические, окрасочные).

К цехам третьей стадии — сборочной — относятся цехи узловой и общей сборки, испытательные цехи, цехи окраски, а если это требуется — цехи демонтажа и последующего монтажа готовых конструкций и т.п.

Указанные выше цехи относятся к цехам основного производства (основные или производственные цехи), т.е. к таким, где непосредственно осуществляется процесс изготовления продукции, на выпуске которой специализирован завод.

Для обеспечения нормальной работы цехов основного производства на машиностроительном предприятии существуют так называемые вспомогательные цехи (вспомогательное производство).

К вспомогательным относят цехи, обеспечивающие производственный процесс технологическим оснащением, энергией, осуществляющие ремонт оборудования и оснастки, изготовление различных вспомогательных устройств (транспортеры, стенды и др.), перевозку грузов и т.п. На некоторых заводах имеются также экспериментальные цехи, которые изготовляют, а затем испытывают опытные образцы новых конструкций. Во многих случаях такие цехи подчинены специальным конструкторским или опытно-конструкторским бюро, хотя и находятся на территории заводов серийного производства.


Случайные файлы

Файл
157496.rtf
92373.rtf
234-1.rtf
150053.rtf
156408.doc




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.