Разработка технологического процесса изготовления фрезы червячной (125371)

Посмотреть архив целиком

1 Анализ и состояние вопроса


1.1 Анализ материала детали


Материал хвостовика- сталь 40Х ГОСТ 4543-71


Таблица 1.1 Химический состав стали 40Х

Элемент

C

S

P

Cr

Mn

Ni

Si

Не более

Содержание, %

0.36-0.44

0.035

0.035

0,8-1,0

0.5-0.8

0.3

0.17-0.37


Таблица 1.2- Механические свойства

02

в

KCU

НВ

Мпа

МПа

%

%

Дж/см2


360

785

16

40

50

250


Материал режущей части- сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73


Таблица 1.3- Химический состав

Элемент

C

S

P

Cr

W

V

Mo

Не более

Содержание, %

0.7-0.8

0.03

0.03

3,8-4,2

5.8-6,0

1.5-2.5

4.8-1,0


Таблица 1.4- Механические свойства



в

НВ

Мпа

МПа

%

%


760

1060

14

40

260



1.2 Классификация поверхностей детали


С целью выявления поверхностей, влияющих на выполнение деталью своего служебного назначения, проведём классификацию поверхностей детали (рисунок 1.1), результаты сведем в таблицу 1.1.


Рисунок 1.1- Систематизация поверхностей


Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали

Наименование типа поверхностей

Номера поверхностей

Исполнительная

13,29,30,31,32,27

Основная конструкторская база

5,18

Вспомогательная конструкторская база

24,25,16

Свободная

Остальные



2 Выбор и проектирование заготовки


Так как рабочая часть фрезы червячной выполнена из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х, заготовкой для инструмента может служить прокат с последующей подрезкой торцев и сваркой трением.


Найдем максимальный диаметр заготовки из проката

На наибольший диаметр фрезы червячной примем припуски

При черновом точении припуск на обработку составляет 2,8 мм,

чистовом 0,8 мм, шлифовании 0,3 мм

Расчетный размер заготовки:

Хвостовика левого, пов. 8:

D = 35+2,8+0,8 = 38,6 мм

Хвостовика правого, пов. 15:

D = 24+2,8+0,8 = 27,6 мм

Режущей части

D = 50+2,8+0,8+0,3 = 53,9 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590—71*

Хвостовика левого, пов. 8:


Круг


Хвостовика правого, пов. 15:


Круг

Режущей части


Круг


Припуски на подрезание торцовых поверхностей с учетом припуска на подрезку и угар определяют по [3, табл.3.13]

Припуск на подрезку торцев 1,5 мм на каждый.

Общая длина мерных заготовок после абразивно-отрезной операции:

Хвостовика левого, пов. 8:

Lзх = 107+1,5·2 = 110 мм

Принимаем длину заготовки 110 мм.

Хвостовика правого, пов. 15:

Lзх = 43+1,5·2 = 46 мм

Принимаем длину заготовки 46 мм.

Режущей части

Lзр = 90+1,5·2 = 93 мм

Принимаем длину заготовки 93 мм.

Объем заготовки определяем после сварки и токарной обработки- при подрезке торцев и обтачивания режущей части на длине 4 мм до диаметра хвостовиков (см. рисунок 2.1):

Рисунок 2.1- Эскиз заготовки


Объем заготовки

Vп = (2.1)


где Vi- объем i-го элемента заготовки


Цилиндрические элементы заготовки


V =   d2  l / 4 (2.2)


где d- диаметр, мм

l-длина, мм

Тогда объем заготовки V, мм3

V = 3,14/4((392(108,5+4) + 542(90-42) + 282(44,5+4)) = 351875 мм3

Масса заготовки mз, кг


mз = V , (2.3)


где V - объем, мм3;

- плотность стали, кг/мм3.

mз = 351875 7,8510-6 = 2,76 кг

Коэффициент использования материала на заготовку


КИМ = mд / mз = 1,3/2,76 = 0,47 (2.4)



3 Разработка технологического маршрута


3.1 Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки


Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей.

Анализируя конструкцию детали с точки зрения этих критериев, выясняем, что в качестве черновых баз на центровочно-подрезной операции возможно использовать наружные поверхности проката, пов. 8,15 и торец 14.

В качестве баз при дальнейшей токарной, шлифовальной, фрезерной обработке необходимо использовать центровые отверстия 20 и торцы 1,19

В качестве баз при сверлильной и центрошлифовальной обработке необходимо использовать пов. 4,18 с торцем 16


Теоретические схемы базирования.


Рисунок 5.1- Теоретические схемы базирования


Таблица 5.1- Лишаемые степени свободы

точки

1

2

3

4

5

6

Лишаемая степень свободы

x

y

y

z

z

x


Точки 1, 2, 3, 4 являются двойной направляющей базой.

Точка 5- опорная точка

Для материализации теоретической схемы базирования используем:

- центра жесткие и вращающиеся на токарных, шлифовальных и фрезерных операциях

- призмы самоцентрирующие на сверлильной, центровочно-подрезной и центрошлифовальной операциях


3.2 Выбор методов обработки отдельных поверхностей


Анализ последовательности обработки поверхностей проводим с целью проверки правильности выбора методов обработки (переходов).

Перечень методов обработки каждой поверхности заносим в графу 2 таблицы 5.2, где обозначено:


П-подрезка, Ц-центрование

Ф- фрезерование, С- сверление,

Рз-резьбонарезание, Т- обтачивание черновое,

Тч-обтачивание чистовое, Ш- шлифование черновое,

Шч- шлифование чистовое, З- заточная,

То- термообработка


Таблица 5.2- Маршрут обработки поверхностей

Номер обрабатываемой поверхности

Маршруты обработки

IT

Ra

1,19

20

П, Ц, ТО


14

8

3,2

3,2

2,3,4,6,7,8,9,10,11,12,

14,15,16,17,21

Т, Тч, ТО

12

3,2

5,18

Т, Тч, Ш, ТО, Шч

6

0,40

13

Т, Тч, ТО, Шч

8

0,4

29,30,31,32

Т, Тч, Ф, ТО, З

8

0,20

25

26,28

Ф, ТО

11

12

3,2

3,2

27

Ф, ТО, З

8

0,20

23,22

24

С, Рз, ТО

12

10

3,2

3,2


Анализируя таблицу 5.2, приходим к выводу, что данные методы обработки и их последовательность обеспечивают обработку поверхностей с заданным качеством.


3.3 Разработка маршрутной технологии


Таблица 5.3- Технологический маршрут обработки детали

оп

Наименование операции

базовых поверхн.

обраб. поверхн.

IT

Ra

005

Абразивно-отрезная

8

1

16

20

010

Абразивно-отрезная

15

19

16

20

015

Абразивно-отрезная

13

12,14

16

20

020

Токарная

8

1

14

12,5

025

Токарная

15

19

14

12,5

030

Токарная

13

12,11

14

12,5

035

Токарная

13

14,15

14

12,5

040

Сварочная

13,15

14

14

-

045

Сварочная

13,8

12

14

-

050

Термическая (отжиг)

-

-

-

-

055

Правильная

8,15

-

-

-

060


Центровально-подрезная

8,15,14

1,19

20

12

10

3,2

3,2

065

Токарная черновая

19,20

3,4,5,6,8,10,

11,12

13

6,3

070

Токарная черновая

1,20

13,14,15,16,

18

13

6,3

075

Токарная чистовая

19,20

2-12

10

3,2

080

Токарная чистовая

1,20

13-18,21

10

3,2

085

Круглошлифовальная черновая

19,20

5

8

1,25

090

Круглошлифовальная черновая

1,20

18

8

1,25

095

Фрезерная

19,20

27,28

12

3,2

100

Фрезерная

19,20

13,29-32

12

3,2

105

Фрезерная

19,20

25

26

11

12

3,2

3,2

110

Сверлильная

5,18,6

23,22

24

12

10

3,2

3,2

115

Слесарная





120

Моечная





125

Контрольная





130

Термическая (закалка)





135

Центрошлифовальная

5,18,16

20

8

1,25

140

Круглошлифовальная чистовая

19,20

5

6

0,4

145

Круглошлифовальная чистовая

1,20

18

13

6

8

0,4

0,4

150

Заточная

19,20

27

8

0,20

155

Затыловочно-шлифовальная

19,20

13,29,30,31,

32

8

0,20

160

Моечная





165

Контрольная





170

Химикотермическая



-

-


Случайные файлы

Файл
28700-1.rtf
159846.rtf
69603.doc
23621.rtf
33600.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.