Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса (125359)

Посмотреть архив целиком

34



Тольяттинский Государственный Университет

Кафедра

«Технология машиностроения»









Курсовой проект

«Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса»



Студент: Cендевич А.Е.

Группа: М - 302

Преподаватель: Солдатов А.А.











Тольятти 2005


Утвердил зав. кафедры Драчев О. И.

Задание на курсовой проект

Студенту Сендевичу А.Е.


Тема проекта: «Разработка технологического процесса изготовления детали»


Содержание курсового проекта:


Аннотация

Содержание

Введение

  1. Анализ исходных данных

  2. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

  3. Выбор метода получения заготовки и проектирования

  4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

  5. Выбор средств технологического оснащения

  6. Разработка технологических операций

Заключение

Литература

Приложения


Студент: Сендевичу А.Е.

Руководитель проекта:

Солдатов А.А.

дата “17” февраля 2005 г. “ ” ___________


Аннотация


УДК 612.9

Автор: Сендевич Александр Евгеньевич

Название: Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса.

Ключевые слова:

- базирование

- выбор заготовки;

- изготовление детали;

- нормы времени;

- режимы резания;

- режущий инструмент;

- станочные приспособления;

- технологический маршрут;

- технологический процесс.

Краткое содержание:

1.Анализируем исходные данные

2.Выбираем тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

3.Выбираем метод получения заготовки и ее проектирования

4.Разрабатываем технологический маршрут изготовления детали

5.Выбираем средства технологического оснащения

6.Разрабатываем технологические операции


Содержание


Введение

  1. Анализ исходных данных

1.1. Анализ служебного назначения детали

1.2. Физико-механические характеристики материала

1.3. Классификация поверхностей детали

1.4. Анализ технологичности детали

1.5. Задачи курсового проекта

  1. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

  2. Выбор метода получения заготовки и проектирования

3.1Выбор метода получения заготовки

3.2.Проектирование заготовки

  1. Разработка технологического маршрута изготовления детали

4.1.Разработка технологического маршрута обработки поверхности

4.2.Разработка технологической схемы базирования

4.3.Расчет припусков

4.4.Разработка технологического маршрута изготовления детали

  1. Выбор средств технологического оснащения

  2. Разработка технологических операций

6.1.Расчет режимов резания

6.2.Расчет норм времени

Заключение

Литература

Приложения


Введение


Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.

В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведениях значительное место отводится самостоятельным работам таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями.

При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.

Защита проекта позволяет оценить умение студента кратко, в установленное время изложить сущность проделанной работы, а также аргументировано объяснить принятые решения при ответах на вопросы по проекту.


I. Анализ исходных данных:


    1. Анализ служебного назначения детали


Шестерня предназначена для передачи крутящего момента с ведущего вала на ведомый посредством шпонки. Данное колесо работает в редукторе крана для привода лебедки.

Нагрузки – неравномерные.

Условия смазки - удовлетворительные.

Условия работы – полевые.


    1. Физико-механические характеристики материала


Деталь изготовлена из стили 40Х ГОСТ 4543-71 и обладает следующими характеристиками


Химический состав:

Марка стали

С

Si

Mn

Cr

Ni

Содержание элементов в %

40Х

0,37-0,45

0,17-0,37

0,50-0,80

0,80-1,10

<0,25


Такая сталь обладает следующими механическими свойствами:

- временное сопротивление при растяжении σвр=980 МПа,

- предел текучести σт=786 МПа,

- относительное удлинение δ=10%,

- ударная вязкость ан=6 Дж/м2,

- среднее значение плотности:

- дельная теплоемкость: 462 Дж/()

- дельная теплопроводность: 46 Вт/()

Сталь 40Х имеет малую чувствительность к отпускной хрупкости и хорошо прокаливается. Детали из такого материала закаливают при температуре 820-850º и охлаждают в масле.


    1. Классификация поверхностей детали


Вид поверхности

поверхности

Исполнительные поверхности

7,8

Основные конструкторские базы

1,5

Вспомогательные конструкторские базы

4

Свободные поверхности

2,3,6,9,10,11,12,13,14,15


    1. Анализ технологичности детали


поверхности

Вид поверхности

JТ

Ra, мкм

ТТ

Технические

условия

1

Плоская

h9

3,2

/ 0,025

2

Плоская

h

12,5


3

Плоская

h

12,5


4

Плоская

h9

1,6

/ 0,025

5

Цилиндрическая

H7(+21)

1,25


6

Цилиндрическая

h10(-84)

3,2


7

Зубчатая

Н7

2,5

/ 0,06

8

Зубчатая

Н7

2,5


9

Цилиндрическая

h

20


10

Цилиндрическая

h

20




1.4.1 Качественная оценка технологичности

а) Показатель технологичности заготовки.

Коэффициент обрабатываемости материала резанием Коб=1

б) Простая конструкция детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при её производстве унифицированную заготовку.

в) Габаритные размеры детали и ее использование позволяет использовать рациональные методы получения заготовки, такие как: прокат, штамповка, литье.

г) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно.

д) Обеспечение нужной шероховатости возможно стандартными режимами обработки и унифицированным инструментом.

е) Данная сталь способна легко подвергается ТО.


1.4.2 Показатели технологичности конструкции детали в целом

1. Материал не является дефицитным, стоимость приемлема.

2. Конфигурация детали простая.

а) Конструкционные элементы детали универсальны

б) Размеры и качество поверхности детали имеют оптимальные требования по точности и шероховатости.

в) Конструкция детали обеспечивает возможность использования типовых ТП ее изготовления.

г) Возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа имеется:

д) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно. Невозможна обработка на проход.

е) Конструкция обеспечивает высокую жесткость детали.

ж) Технические требования не предусматривают особых методов и средств контроля.


1.4.3 Показатели технологичности базирования и закрепления

а) Заготовка устанавливается удобно для обработки

б) Во время механической обработки единство баз соблюдается.


      1. Количественная оценка технологичности

а) Коэффициент точности обработки


КТО=1-,


где -cредний квалитет поверхностей детали.


,


где ni – количество поверхностей с i квалитетом;

JTi – квалитет.


А=.

КТО=1-= 0,91 .


б) Коэффициент средней шероховатости поверхности детали


КТШ=1-, =,

=8,163.

КТШ=1-=0,877.


1.5 Задачи курсовой работы


  1. Проанализировать исходные данные детали.

  2. Выбрать тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

  3. Выбрать метод получения заготовки

  4. Разработать технологический маршрут изготовления детали

    1. Разработать технологический маршрут обработки поверхности

    2. Разработать техн. схему базирования

    3. Рассчитать припуски расчетно-аналитическим методом

    4. Разработать технологический маршрут изготовления детали

  5. Выбрать средства технологического оснащения

  • технологическое оборудование

  • станочные приспособления

  • режущий инструмент

  • контрольные средства

  • вспомогательный инструмент

  1. Разработать технологические операции

-рассчитать режимы резания

-рассчитать нормы времени


II. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса изготовления


1. Рассчитаем массу данной детали:

q= ,


V= мм3

V=200733 мм3


m=200,733·7850·10-9=1,576 кг.

2. Анализ исходных данных:

- масса данной детали составляет 1,576 кг.;

- объем выпуска изделий 1100 дет/год;

- режим работы предприятия изготовителя – двухсменный;

- тип производства – среднесерийный.

Основные характеристики типа производства

- объем выпуска изделий - средний;

- номенклатура – средняя;

- оборудование – универсальное;

- оснастка – универсальная, специализированная;

- степень механизации и автоматизации – средняя;

- квалификация рабочих – средняя;

- форма организации технологического процесса – групповая переменно-поточная;

- расстановка оборудования – по типам станков, предметно-замкнутые участки;

- виды технологических процессов – единичные, типовые, групповые, операционные;

- коэффициент закрепления операции

10<KЗ<20 (на одном рабочем месте)

Объем партий, запуск деталей



а – периодичность запуска деталей

254- число ходов

- метод определения операционных размеров – расчетно-аналитический;

- метод обеспечения точности – оборудование, настроенное по пробным деталям.


III. Выбор метода получения заготовки и ее проектирование


3.1 Выбор метода получения заготовки


Установим метод и способ получения заготовки. Для этого изучим конфигурацию и размеры детали, а также физические и технологические свойства материала, из которого она изготовлена.

Изучив конфигурацию детали, можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:

- штамповка;

- прокат.

При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

а) рассчитаем себестоимость заготовок из штамповки:



масса заготовки, кг,

масса готовой детали, кг.

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.


Q=2,05 кг

Сi=16785 р/тонна -базовая стоимость 1 т заготовок.

Кс=0,77

Кв=1,14

Кт=1,0

Км=1,13

Кп=1

Sотх=1017 р/тонна

S шт==33 рубля.


б) рассчитаем себестоимость заготовок из проката:


Sзаг=М+Со,з.

М – затраты на материал заготовки.


М=QS – (Qq)•Sотх/1000


Q=1402*3,14*30*10-9*7850/4=3,62 кг.

S=16,785 р/кг,

Sотх= 1017 р/т,

СПЗ=5445 р/ч.- резка заготовок дисковыми пилами,


M==58,68 руб.

С03=,

С03= руб.

Sзаг=58,68+4,596=63,28 руб.


Таким образом, заготовка из штамповки обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому выбираем ее.


3.2 Проектирование заготовки


  1. Проектирование заготовки проводилось по методичке Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Припуски на обработку назначаем по таблице 2.2.4 исходя из веса и размеров заготовки.


IV. Разработка технологического маршрута изготовления детали


4.1 Разработка технологического маршрута обработки поверхностей


пов.

JT

Ra, мкм

Переходы

1

h9

3,2

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое ( JT 9; Ra 2,5)

Закалка ( JT 10; Ra 3,2)

4

h9

1,6

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое ( JT 9; Ra 2,5)

Закалка ( JT 10; Ra 3,2)

Шлифование чистовое ( JT 8; Ra 1,6)

2, 3

h14/2

12,5

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

5

H7

1,25

Растачивание черновое ( JT 12; Ra 12,5)

Растачивание чистовое ( JT 9; Ra 2,5)

Закалка ( JT 10; Ra 3,2)

Шлифование чистовое ( JT 8; Ra 1,6)

6

h10

3,2

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

Обтачивание чистовое ( JT 9; Ra 2,5)

Закалка ( JT 10; Ra 3,2)

7

H7

2,5

Зубофрезерование (JT 9; Ra 6,5)

Зубошевингование (JT 6; Ra 2,5)

Закалка (JT 7; Ra 3,2)

Шлифование (JT 7; Ra 2,5)

8

H7

2,5

Зубофрезерование (JT 9; Ra 6,5)

Зубошевингование (JT 6; Ra 2,5)

Закалка (JT 7; Ra 3,2)

Шлифование (JT 7; Ra 2,5)

9

h14/2

12,5

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

Закалка

10

h14/2

12,5

Обтачивание черновое ( JT 11; Ra 12,5)

Закалка

11

h14/2

12,5

Сверление (JT 10; Ra 12,5)

Закалка (JT 11; Ra 12,5)

12

h14/2

12,5

Зубоскашевание (JT 10; Ra 12,5)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

13

h14/2

12,5

Зубоскашевание (JT 10; Ra 12,5)

Закалка (JT 14; Ra 12,5)

14

Js9

3,2

Протягивание (JT8 ; Ra2,5 )

Закалка ( JT 9; Ra 3,2)

15

H10

3,2

Протягивание (JT9 ; Ra2,5 )

Закалка ( JT 10; Ra 3,2)


4.2 Разработка технологических схем базирования


На токарной черновой операции 010 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной черновой операции 020 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной чистовой операции 020 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На сверлильной операции 030 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На протяжной операции 040 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 16. На зубофрезерной операции 050 используем явную опорную базу – торец 2, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На внутришлифовальной операции 080 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На зубошлифовальной операции 090 используем явную опорную базу – торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На шлифовальной операции 100 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16.


4.3 Расчет припусков


Материал детали:40Х

Метод получения детали: штамповка

Тип производства: среднесерийное

Обработка отверстия ведется при установке детали в мембранном патроне.

Технологический маршрут обработки отверстия:

1 – Растачивание черновое

2 – Растачивание чистовое

3 – Закаливание

4 - Шлифование


Расчет операционных размеров

Маршрут обраб. пов-ти
Допуск, мкм

ТDi

Припуск, мм

Диаметры, мм

zimin

zimax

Dimin

Dimax

Штамповка

500

250



26,7

28,3

Растачивание черновое

210

0,9

2,5


28,97

29,22

Растачивание чистовое

52

0,6

0,788

29,762

29,825

Шлифование

21

0,2

0,237

30

30,021




4.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали


опер.

Наименование операции

JT

Ra, мкм

Наименование перехода

Оборудование

000

Заготовительная (штамповка)

14

20

Штамповка


010

Токарная

11

12,5

Установ А: Черновое точение торцев 3,4.

Растачивание отверстия 5 под протягивание.

Установ Б: Точить начерно поверхности 6,2,1.

Токарно-винторезный станок 16Б16Ф3

020

Токарная

9

2,5

Установ А: Чистовое точение торцев 3,4.

Растачивание отверстия 5 под протягивание.

Снятие фасок в отверстии.

Установ Б: Точить начисто поверхности 6,2,1.

Токарно-винторезный станок 16Б16Ф3

030

Сверлильная

10

12,5

Сверление шести отверстий пов. 11

Сверлильный станок 2М57

040

Протяжная

8

2,5

Протягивание шпоночного паза

Протяжной станок 7Б56У

050

Зубофрезерная

9

6,3

Фрезерование 72 зубьев, m=1,5 под зубошевингова-ние

Зубофрезерный полуавтомат 5К301

060

Зубозакругление

Зубозакругление



Закругление 72 зубьев, m=1,5 по радиусу R=2,5

Начисто

Зубозакругляющий полуавтомат

5Н580

070

Зубошевингова-

Ние

6

2,5

Зубошевингование 72 зубьев, m=1,5

Зубошевинговаль

ный полуавтомат высокой точности 5702

080

ТО

090

Зубошлифование

7

2,5

Шлифование зубьев

Зубошлифовальный станок 5В830

100

Кругло-шлифовальная

8

1,25

Шлифование чистовое торца 8 и отвертия 5

Торцекруглошли-фовальный станок 3К227А

110

Моечная





120

Контрольная




Микрометр, калибр



V. Выбор средств технологического оснащения


Операция

Средства технологического оснащения

Оборудо-вание

Приспособления

Режущий инструмент

Средства контроля

000 Заготовительная

16Б16Ф3 с ЧПУ

Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся

ГОСТ 24351-80

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 26611-85

Резец расточной державочный с пластинами из твердого сплаваТ15К6

ГОСТ 9795-84

Резец подрезной с пластинами из твердого сплаваТ5К10 ГОСТ 18880-73

ЩЦ-2

калибр

010

Токарная черновая

020

Токарная черновая

Установ А

Цанговый патрон

020

Токарная чистовая

Установ Б

Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся

ГОСТ 24351-80

Резец подрезной упорный из Т5К10 ГОСТ 26611-85

Резец контурный Т15К6 ГОСТ 20872-80

калибр

030

сверлильная

Рад.-сверл. станок 2М57

Магнитное приспособление

(Пластина с установочными пальцами)

ГОСТ 17776-72

Сверло спиральное Р6М5 ГОСТ 10903-77

040

протягивание

7Б56У

Специальное приспособление

Шпоночная протяжка ГОСТ 23360-78

50

зубофрезерная

Зубофрез.станок

5К301

Цанговый патрон ГОСТ2876-80

Концевая твердосплавная фреза Т5К10

ГОСТ 18152-72

Зубомер

Смещение-нц1

060

Зубозакругляющая

Зубозакругл. полуавт

5Н580

Цанговый патрон ГОСТ2876-80


Специальное приспособление С7507-4002


070 Зубошевинго-вальная

Зубошев.

полуавт.

высокой точности 5702

Оправка коническая

ГОСТ 6211-70

Шевер тип 1

ГОСТ 8570-80

Зубоше-вер смещений

ЧЦ-1

080 ТО

100

Внутришлифо-

вальная


090Зубошлифо-

вальная

Внутришлиф.

3К227А



Зубошлиф.станок 5В830

Патрон мембранный, центр упорный ГОСТ 18259-72


Цанговый патрон

Круг на керамической основе ПВ 200х40

10038А50

ГОСТ 18118-79

Специальный шлифовальный круг

Датчик активного контроля


Торцекруглошлифовальный станок 3Т160

100

шлифовальная



110

120

Внутришлифов. станок 3К227В


Моечная

Контрольная

Патрон мембранный

Шлифовальный круг ПВ 25х30х10

24А16СМ28К



VI. Разработка технологических операций


6.1 Расчет режимов резания


Для расчета режимов резания мы использовали «Справочник технолога – машиностроителя» 2 том, под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряков, стр. 261 – 265.

Токарная операция 020: достигнутая шероховатость 6,3.
  1. Глубина резания t =2 мм

  2. Подача S = 1мм/об

  3. Скорость определяется по формуле:

 = С/ТmtxSyK (6.1), где

Т = 60мин – период стойкости;

t – глубина резания,

s – подача,

Kv – коэффициент, являющийся произведением KmКnКu

Кm - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

Кn - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности;

Кu - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;


С = 340;

Х = 0,15;

У = 0,35;

m = 0,20.

KmКnКu=0,765*0,8*1= 0,612 (6.2)


Полученные значения подставляем в формулу (6.1):


 = = 103,402 м/мин

n= об/мин.


Округляя до стандартного, получим n=450 об/мин.

  1. Тангенциальная составляющая силы резания


PZ,Y,X=10*Cp* tx *SY*Vn*Kp (6.3)


где Cp- постоянная для расчета сил резания при точении,

t - глубина резания, мм,

S – подача, мм/об,

v – скорость резания, м/мин.

Kp - поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания

, (6.4)

где Кmp- поправочный коэффициент для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;

Кφp -поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

Кγp- поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;

Кλp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия;

Krp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине.

Подставляя табличные значения данных коэффициентов в формулу 6.4 получим:


Кр=1,1.

Кmp=1, СР=300

Кφp=1, x=1

Кγp=1,1, y=0,75

Кλp=1 n=-0,15


По формуле 1 вычисляем тангенциальную составляющую силы резания:


PZ=10*300* 21 *10,75*103,402-0,15*1,1=3291 Н.


Py-радиальная составляющая силы резания


PY=10*Cp* tx *SY*Vn*Kp,

=1•1•1,4•0,75=1,05.

Кmp=1, СР=243

Кφp=1, x=0,9

Кγp=1,4, y=0,6

Кλp=0,75 n=-0,3

PY=10*243* 20,9 *10,6*103,402-0,3*1,05=1113 Н.


PX - осевая составляющая силы резания


PX=10*Cp* tx *SY*Vn*Kp,

=1•1•1,4•1,07=1,05.

Кmp=1, СР=339

Кφp=1, x=1

Кγp=1,4, y=0,5

Кλp=1,07 n=-0,4

PX=10*339* 21 *10,5*103,402-0,4*1,05=3291 Н.

  1. Расчет мощности

Nz /102060=5,56 кВт (6.4)


Зубофрезерная операция 060: достигнутая шероховатость 6,3.

Скорость определяется по формуле:


 = СDq/BuТmtxSyKzр (6.5), где

С =244;

q=0,44;

u=0,1;

m=0,37;

x=0,24;

y=0,26;

K=1,4;

Р=0,13;

Т=240 мин.

В=10,29.


Найденные значения подставляем в формулу (6.5):


 =м/мин.


n= 1000 /D (6.6)

n= 1000103,4 /40= 850 об/мин.

Внутришлифовальная операция 080: достигнутая шероховатость 1,25.

Переход 1: шлифование отверстия.


N= СN  зч  DqtxSy (6.7)

СN =0,3

зч =35м/мин

t=0,005

S=0,25*30=7,5

ч=0,35

х=0,4

у=0,4

N= 0,3  350,35  0,0050,47,50,4300,3=0,777 кВт

Переход 2: шлифование торца

N= СN  зч txbz (6.7)

N= кВт.

CN=0,59,

b=50,

v3=10 м/мин,

r=0,7

x=0,5

t=0,005 мм,

z=1.


    1. Расчет норм времени


Для расчета норм времени мы использовали учебное пособие «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под редакцией А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред, стр. 101 – 103, 197 – 214.

Поскольку тип производства среднесерийное, то для токарной и зубофрезерной операции необходимо определить штучно-калькуляционное время по формуле:


Тш-кп-з/n+То+(Ту.с.з.о.упиз)к+Тоб.от (6.8), где


Тп-з – подготовительно-заключительное время;

N – программа выпуска деталей в год;

То – основное время;

у.сз.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;

Туп – время на приемы управления;

Тиз – время на измерение детали;

К – условия среднесерийного производства;

Тоб.от – время перерывов на отдых и личные надобности.

Для внутришлифовальной операции применяем следующую формулу:


Тш-кп-з/n+То+(Ту.с.з.о.уциз)к+Ттехорг.от (6.9), где


Тп-з – подготовительно-заключительное время;

N – программа выпуска деталей в год;

То – основное время;

у.сз.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;

Туц – время на приемы управления;

Тиз – время на измерение детали;

К – условия среднесерийного производства;

Ттех. – время на техническое обслуживание;

Торг – время на организационное обслуживание;

Топ- оперативное время.

  1. Токарная операция 020:

Для токарной операции принимаем следующие значения:

Тп-з=8мин;


N=1100дет/год;

То=0,9+4,7=5,6 мин;

у.сз.о)=0,085 мин;

Туп=0,05 мин;

Тиз=0,07мин;

К=1,85;

Тоб.от=6,5 мин.

Полученные значения подставляем в формулу (6.9):


Тш-к=8/1100+5,6+(0,085+0,05+0,07)1,85+6,5=8/1100+12,47=12,486мин.


2. Зубофрезерная операция 050:

Для зубофрезерной операции принимаем следующие значения:


Тп-з=24мин;

N=1100дет/год;

То=1,2 мин;

у.сз.о)=0,136 мин;

Туп=0,15 мин;

Тиз=0,88мин;

К=1,85;

Тоб.от=8 мин.


Полученные значения подставляем в формулу (6.9):


Тш-к=24/1100+1,2+(0,136+0,15+0,88)1,85+8=24/1100+11,3=11,32 мин.


  1. Внутришлифовальная операция 100:

Для внутришлифовальной операции принимаем следующие значения:


Тп-з =7мин;

N =1100дет/год;

То =2,4мин;

у.сз.о) = 0,148мин;

Туц =0,26 мин;

Тиз =0,78 мин;

К =1,85;

Ттех. =0,133 мин ;

Торг =0,038 мин;

Тот=5 мин.


Полученные значения подставляем в формулу (6.9):


Тш-к=7/1100+2,4+(0,148+0,26+0,78)1,85+0,133+0,038+5 =

= 7/1100+9,8=9,806 мин.


Заключение


В ходе работы были выполнены все задачи курсового проекта.

Проанализировав исходные данные детали стало возможным определение:

-выбора типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали;

-выбора метода получения заготовки;

- технологического маршрута изготовления детали;

- технологического маршрута обработки поверхности;

- техн. схемы базирования;

- припусков расчетно-аналитическим методом;

- технологического маршрута изготовления детали;

-выбора средств технологического оснащения;

(технологическое оборудование, станочные приспособления, режущий инструмент, контрольные средства измерения, вспомогательный режущий инструмент)

- технологических операций (расчет режима резания, расчет нормы времени).


Литература


  1. Справочник технолога машиностроителя/ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М .: Машиностроение,1985.- Т.1,2.

  2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:- 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983, ил.

  3. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.

  4. Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»

Тольятти, 1992год.

  1. Методические указания Боровкова.

  2. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.1. 324 с.



Случайные файлы

Файл
128698.rtf
63322.rtf
31794.rtf
138692.rtf
14903.rtf