Фасонный резец (124710)

Посмотреть архив целиком

Московский Государственный Технический Университет

им. Н.Э.Баумана


Калужский филиал


Кафедра М4-КФ








Курсовая работа

по курсу

«Резание металлов и режущий инструмент»













Калуга, 2008 г.


Содержание


1. Расчет фасонного резца

1.1. Подготовка чертежа детали к расчету резца

1.2. Выбор типа фасонного резца

1.3. Определение углов режущей части

1.4. Определение габаритных и присоединительных размеров резца

1.5. Общая часть коррекционного расчета фасонных резцов

1.6. Определение размеров профиля круглого резца обычной установки с углом λ0=0

1.7. Расчет отклонений высот профиля фасонного резца

1.8. Расчёт допусков на параметры заточки и установки резца

1.9. Оформление рабочего чертежа резца

1.10 Проектирование шаблона для контроля профиля резца при его изготовлении

1.11 Проектирование державки фасонного резца

2. Расчет протяжки

3. Расчет червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем

3.1 Исходные данные

3.2.Выбор профиля зубьев червячной фрезы

3.3 Порядок расчета основных конструктивных элементов червячной фрезы


ВВЕДЕНИЕ


Фасонные резцы применяются для обработки поверхностей сложного профиля на станках токарной группы и реже па строгальных (долбежных) станках в условиях серийного и массового производства. Как правило, они являются специальными инструментами, предназначенными для обработки одной детали. Преимущества фасонных резцов - строгая идентичность обработанных деталей, большой срок службы, высокая общая и размерная стойкость, совмещение предварительной и окончательной обработки, простота установки и наладки на станке - делают их незаменимыми в автоматизированном производстве, особенно на токарных автоматах.

Фасонные резцы классифицируют по нескольким признакам:

- по типу станка - токарные, автоматные, строгальные (долбежные);

- по форме тела резца - круглые (дисковые), призматические, стержневые. Реже применяются винтовые и улиточные резцы;

- по положению передней плоскости резца - с обычной заточкой (угол λ0 = 0) и с боковой заточкой (угол λ0 0) - рис. 2;

- по положению базовой поверхности резца (оси посадочного отверстия у круглых или опорной плоскости у призматических) относительно оси детали - резцы обычной установки и резцы особой установки. Последние, в свою очередь, могут быть с базой, развернутой в горизонтальной плоскости на угол ψ, и с боковым наклоном корпуса (обычно призматические резцы) - рис.3;

- по виду обрабатываемой поверхности - наружные, внутренние, торцовые. Последние могут бить как наружные с базой, развернутой на угол ψ = 90°;

- по направлению подачи - с радиальной и тангенциальной подачей (соответственно радиальные и тангенциальные резцы) - рис.1-3 - радиальные, рис. 4 - тангенциальные резцы;

- по конструкции, способу соединения режущей части и корпуса, материалу режущей части: насадные и хвостовые (круглые); цельные, сварные, паяные; быстрорежущие и твердосплавные.


1. Проектирование фасонного резца


1.1. Подготовка чертежа детали к расчету фасонного резца.


По данным размерам детали вычерчиваем ее профиль в увеличенном масштабе 2:1, который используется в дальнейшем для графического определения размеров резца. Вычерчивание профиля детали необходимо для решения двух вопросов:

1) Задание промежуточных точек профиля, что необходимо при наличии на профиле криволинейных участков, а также для повышения точности обработки конических, а в ряде случаев и цилиндрических участков. Наибольшую трудность представляет определение радиусов промежуточных точек дуговых участков. При этом обычно задаются осевыми размерами профиля:

l2=7 мм;

l3=11.5 мм;

l4=15.7 мм;

l5=21.4 мм;

l6=27 мм;

l7=32 мм;

l8=35 мм;

По заданным теоретическим размерам и длинам находят радиусы точек:

r1=35 мм;

r2=38 мм;

r3=37.5 мм;

r4=37.6 мм;

r5=38.7 мм;

r6=41 мм;

r7=41 мм;

r8=43 мм;


1.2. Выбор типа фасонного резца


Используем фасонный резец круглого типа, т.к. он имеет большой срок службы, поэтому экономически выгоден. Для обработки внутренних поверхностей почти всегда применяют круглые резцы. Чаще применяются резцы радиального типа, т.к. большинство станков имеют суппорты с установкой резца по высоте оси детали. Резцы тангенциального типа можно применять при малой глубине фасонного профиля детали, однако, надо учитывать возможности размещения и закрепления такого резца на суппорте станка. Ценным свойством тангенциального резца является возможность обработки деталей разного диаметра с одинаковыми фасонными профилями и постепенное врезание и выход резца, что ведет к уменьшению усилий резанья и позволяет обрабатывать не жесткие детали. Круглые резцы чаще бывают насадными; при малых габаритах резца применяют хвостовые резцы. Круглые резцы, как правило, выполняются цельными из быстрорежущей стали.


1.3. Определение углов режущей части


Передний угол резца γ и задний угол α задаются в наиболее выступающей (базовой) точке резца. Величины углов α и γ рекомендуется выбирать из ряда значений: 5, 8, 10, 15, 20, 25. Принимаем γ=20 градусов. Для круглых резцов чаще всего принимают следующие задние углы: α=815 градусов. Принимаем α=10 градусов. Следует иметь в виду, что задние углы переменны в различных точках лезвия, к тому же в сечении, нормальном к проекции лезвия на основную плоскость, они могут быть на некоторых участках лезвия намного меньше номинального значения. Поэтому необходимо производить проверку минимальной величины заднего угла по формуле:

, где

αТ - задний угол в данной точке в торцевом сечении;

φ – угол между касательной к профилю детали в данной точке и торцевой плоскости детали.


1.4. Определение габаритных и присоединительных размеров резца


Обычно габаритные и присоединительные размеры определяются из конструктивных соображений в зависимости от глубины фасонного профиля изделия tmax и длины профиля L, т.к. от них зависит количество получающейся стружки и нагрузка на резец при его работе.

Габаритный радиус дисковых резцов определяется по формуле:

, где

- максимальный диаметр обрабатываемой детали.

,

Наибольший диаметр резца мм округляют в большую сторону до величин из нормального ряда линейных размеров по ГОСТ 6636-60. Принимаем D=60 мм. Длина резца определяется в зависимости от размеров профиля детали с учетом дополнительных лезвий и ее округляют в большую сторону. Принимаем L=35 мм.


1.5. Коррекционный расчет профиля круглого фасонного резца


Общая часть расчета.

Целью общей части коррекционного расчета – определение высотных размеров профиля фасонного лезвия, лежащих в передней плоскости резца, в направлении перпендикулярном базе резца.

мм, принимаем h=5,5 мм;

Корректируем угол α: ;

мм,

Корректируем угол γ: ;

γ=30-α=30-10,56=19.44;

1. мм;

мм;

2. ;

мм;

3.;

мм;

мм;

4. ;

мм;

мм;

5. ;

мм;

мм;

6. ;

мм;

мм;

7. ;

мм;

мм;

8. γ8=γ7=16.43;

A8=A7=39.33 мм;

C8=C7=6.33 мм,

9. ;

мм;

мм;

Где r1 – радиус в базовой точки на детали; r2=r9 – радиусы профиля детали в т.2-9; γ – передний угол резца в базовой точке; γi – передний угол в i-той точке резца; Сi – искомый размер на i-том этапе расчета.


1.6. Определение размеров профиля призматического и круглого фасонных резцов обычной установки с углом λ0 = 0


При расчете размеров профиля призматического фасонного резца в нормальном сечении исходными данными являются углы α и γ, а также размеры С2,3,…,i , найденные в общей части коррекционного расчета. Искомые размеры профиля Рi определяются по формуле

При расчете круглых фасонных резцов заданными величинами являются углы α и γ, наружный радиус резца, соответствующий базовой точке 1, и размеры С2..i , лежащие в передней плоскости и найденные в общей части расчета. В результате расчета определяются радиусы резца, соответствующие другим точкам профиля детали, а также высотные размеры профиля в осевом сечении резца Рi.

Размер Н одновременно является радиусом контрольной риски ρк для контроля правильности заточки резца.


1.7. Расчёт допусков на высотные размеры профиля резца


Этот этап является весьма ответственным, так как от точности высотных размеров зависит точность получаемых диаметров детали. Для обоснованного назначения допусков на высотные размеры резца нужно руководствоваться следующими соображениями.

При настройке резца на суппорте станка во время обработки деталей обычно измеряется один наиболее точный из всех диаметров фасонной детали. Соответствующий участок фасонного профиля детали и его диаметр называют базовым для измерения. Если оказывается, что этот участок неудобен для измерения, то за базовый участок для измерения принимают другой; при этом его допуск ужесточают по сравнению с заданным на чертеже, делая это из технологических соображений (расчётное значение диаметра оставляют прежним).


Случайные файлы

Файл
2 дз.doc
73067-1.rtf
177883.rtf
43305.rtf
160992.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.