Производство циклогексана из бензола (123958)

Посмотреть архив целиком

28



Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Белорусский государственный технологический университет»


Кафедра технологии нефтехимического синтеза и переработки полимерных материалов






КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


по курсу «Технология основного органического и нефтехимического синтеза»

на тему: «Производство циклогексана из бензола мощностью 65000 т/год »


Выполнила студентка 3 к. 1 гр. ЭУПХП

Мороз О.С.


Руководитель ст. преп.

Юсевич А.И..







Минск 2006


СОДЕРЖАНИЕ


Введение

1. Аналитический обзор

1.1 Обзор катализаторов

1.1.1 Никелевые катализаторы

1.1.2 Платиновые катализаторы

1.1.3 Сульфидные катализаторы

1.2 Аппаратурное оформление процесса

1.3 Способы получения циклогексана

1.3.1 Процесс, разработанный Французским институтом нефти

1.3.2 Процесс, разработанный фирмой Atlantic Richfield

1.3.3 Процесс «Хайдрар», разработанный фирмой Universal Oil Products Co

1.3.4 Процесс, разработанный фирмой Haines Associates

1.3.5 Процесс «Аросат», разработанный фирмой Lummus Co

1.3.6 Принципиальная схема промышленной установки по отечественному проекту гидрирования

1.3.7 Гидрирование бензола по бесциркуляционной схеме

1.3.8 Гидрирование в ректификационной колонне

1.4 Обоснование выбора технологической схемы гидрирования

2.Технологическая часть

2.1 Химизм процесса

2.2 Характеристика сырья

2.3 Влияние температуры на процесс гидрирования

2.4 Описание технологической схемы

2.5 Технико-технологические расчеты

2.5.1 Состав газовой смеси на входе в реактор первой ступени

2.5.2 Уточнение степени конверсии бензола в циклогексан

2.5.3 Определение изменения состава газа в реакторах первой и второй ступени

2.5.4 Состав продувочных газов, циркуляционного газа, расход свежего газа

2.5.5 Расчет основных расходных коэффициентов

2.5.6 Составление материального баланса получения циклогексана

Заключение

Список использованных источников

Приложение 1. Способ гидрирования ненасыщенных циклических

Принципиальная технологическая схема 1 лист формат А1


РЕФЕРАТ


Курсовой проект 32 с., 1 табл., 8 источников, 1 прилож.

БЕНЗОЛ, ЦИКЛОГЕКСАН, ГИДРИРОВАНИЕ, МОЩНОСТЬ

Целью данного курсового проекта является производство циклогексана из бензола.

Курсовой проект содержит обзор катализаторов процесса, аппаратурное оформление и описание основных методов производства циклогексана.

Рассмотрены характеристики сырья и влияние температуры на процесс гидрирования. Описан химизм процесса.

Дано подробное описание технологической схемы гидрирования бензола на никель-хромовом катализаторе.

Проект содержит расчет материального баланса получения циклогексана из бензола мощностью 65000 т/год.

Графическая часть включает технологическую схему производства циклогексана - один лист формата А1.



ВВЕДЕНИЕ


Продукция нефтехимических производств необходима каждому современному человеку, тысячам предприятий в различных отраслях промышленности. Это лаки, краски, растворители, полимеры, моющие и косметические средства, лекарственные препараты и многое другое.

Число способов, которыми нефтехимические продукты проникают в нашу повседневную жизнь, бесконечно. Мы их носим, умываемся ими, упаковываем в них пищу, изолируем ими наши дома. И хотя нефтепродукты нельзя употреблять в пищу, хирурги уже умеют заменять жизненно важные части человеческого тела изготовленными на их основе изделиями. А когда это не помогает, приходит очередь жидкости для бальзамирования, которую также получают из нефтехимических продуктов.

Интерес к циклогексану возник в 1938 г. в связи с разработкой нейлона фирмой DuPont, которая предложила использовать циклогексан как предпочтительное сырье. После Второй мировой войны производство нейлона некоторое время возрастало на 100 % в год, так что циклогексана, содержащегося в сырой нефти, вскоре стало недостаточно. Стандартная сырая нефть, которая поступала в то время на нефтеперерабатывающие заводы в США, содержала 1% циклогексана. Более того, т.к. в результате перегонки сырой нефти циклогексан оказывался в нафте, его отправляли на каталитический риформинг, где перерабатывали в бензол. И впоследствии, при том, что множество других веществ также превращалось в бензол в результате каталитического риформинга, бензол стал хорошим источником циклогексана.

Циклогексан (С6H12ֽ)- это цикл из шести атомов углерода, у каждого находится по 2 атома водорода. Он схож с бензолом, но в нем нет двойных связей.

Это бесцветная нерастворимая в воде и некоррозионная жидкость, имеющая острый запах. Он горюч, как и любой продукт, получаемый из нефти; его транспортируют в цистернах, автоцистернах, баржах и металлических бочках, на которых должна быть красная метка, принятая для горючих жидкостей. Промышленность выпускает циклогексан марки технический (чистота 95% или 99%) и циклогексан-растворитель (чистота не менее 85%).

Свойства циклогексана /1/

Температура замерзания 6,5°С

Температура кипения 80,7°С

Относительная плотность 0,7786

В сущности, весь циклогексан используется для производства 3-х промежуточных продуктов: капролактама, адипиновой кислоты и гексаметилендиамина – сырья для получения синтетических волокон нейлон-6 и нейлон-66, а также смол. Рынок нейлоновых волокон включает хорошо знакомые нам вещи – чулочные изделия, обивочные материалы, ковры и корды шин. Нейлоновые смолы – это технические пластмассы, которые используются в производстве шестеренок, шайб. Другие области применения циклогексана – промышленные процессы, требующие участия растворителя, такие как растворение жиров, масел, резины. Кроме того, он используется для удаления краски.


1.АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР


1.1 Обзор катализаторов


Циклогексан получают гидрированием бензола. Это сложный каталитический процесс. Еще в начале нашего века Сабатье и Сандеран нашли, что бензол легко гидрируется в циклогексан в присутствии мелкораздробленного никеля. Позже было показано, что для этой же цели можно с успехом применить скелетный никель, никель на носителях и смешанные никелевые контакты. Хорошие результаты дает применение мелкораздробленной платины. Можно использовать также палладий, молибден, вольфрам, рений и их соединения.

Особую группу составляют так называемые сульфидные катализаторы, представляющие собой смешанные сульфиды никеля, молибдена, вольфрама и других металлов. В отличие от металлических и окисных катализаторов, они нечувствительны к примесям сернистых соединений в исходном бензоле, поэтому последний не требует специальной очистки.


1.1.1 Никелевые катализаторы

Гидрирование бензола на никелевых катализаторах проводят при низких и средних давлениях (до 3 МПа). Так, при температуре 150—200 °С достигается почти полное превращение бензола в циклогексан, причем в таких условиях побочные продукты не образуются. Однако ввиду высокой чувствительности никелевых катализаторов к примесям серы (особенно тиофеновой), содержание последней в исходном бензоле не должно превышать десятитысячных долей процента; кроме того, предусматривается специальная форконтактная очистка бензола. Наиболее часто применяются никелевые катализаторы на носителях: кизельгуре, окиси алюминия, окиси хрома и др.

Используемый для гидрирования бензола никель-хромовый катализатор состоит из металлического никеля или никелевой черни (не менее 48%), нанесенного на окись хрома (27%). Катализатор представляет собой черные блестящие таблетки (4X4 мм) с насыпной плотностью 1,1—1,3 г/мл. Никель-хромовый катализатор пирофорен: при контакте с горючими газами в присутствии воздуха катализатор может вызвать воспламенение; поэтому его выпускают в пассивированном виде, т. е. с частично окисленной поверхностью никеля.

Катализатор пассивируют также перед выгрузкой из реактора. В реактор подают азот, постепенно добавляют воздух с таким расчетом, чтобы содержание кислорода на выходе из аппарата плавно возрастало с 0,2 до 21% (об.).

В воздухе катализатор выдерживают несколько часов и затем выгружают. Температура в слое катализатора не должна превышать 40 °С.

При гидрировании бензола на никель-хромовом катализаторе в интервале давлений 2—-6 МПа при 120—250 °С и объемной скорости по бензолу 0,5—2 ч содержание циклогексана в гидрогенизате равно 99,9%. Степень конверсии бензола в циклогексан меняется в зависимости от высоты слоя катализатора и от продолжительности гидрирования. Так, при гидрировании бензола, содержащего 0,00001% теофеновой серы, (температура 160—170 °С, давление 3 МПа и мольное отношение водород: бензол, равное 16:1) достигается степень конверсии 95% в слое, составляющем всего 30% от общего объема катализатора / 1/.

Никель-хромовый катализатор, как и другие никелевые контакты, легко отравляется сернистыми соединениями. Отравление связано с прочной, необратимой адсорбцией последних, т. е. с блокировкой активной поверхности, а при повышенных температурах и с образованием химических соединений. Количество яда, подавляющего активность катализатора, зависит от дисперсности активной металлической фазы, а также от содержания металла в катализаторе. Чем больше поверхность металла, тем более устойчив никель-хромовый катализар. Поэтому осажденный катализатор, содержащий около 50% Ni, более стоек к действию катализаторных ядов, чем никелевые контакты на носителях.

Способность никель-хромового катализатора поглощать серу позволяет использовать его для тонкой очистки сырья в условиях, когда гидрирование бензола протекает в небольшой степени (при 100—150°С, атмосферном давлении и больших объемных скоростях). После форконтактной очистки исходного сырья срок службы катализатора гидрирования составляет около двух лет.

Катализатор указанного выше состава обладает сравнительно невысокой термостойкостью, максимально допустимый перегрев его 325—350 °С. Поскольку при гидрировании бензола большая часть тепла выделяется в «лобовых» слоях катализатора, для уменьшения его активности и предотвращения перегрева катализатор частично разбавляют инертным материалом. Предложена также рецептура термостабильных никель-алюминиевых и никель-алюминий-xpoмовых катализаторов, устойчивых при повышенных температурах.


1.1.2 Платиновые катализаторы

На платиновых катализаторах гидрирование бензола протекает при тех же условиях, что и на никелевых (температура 150— 250 °С, давление до 3 МПа, мольное соотношение газ: бензол =8:1), причем достигается практически полная конверсия при селективности, близкой к 100%.

К преимуществам платиновых катализаторов следует отнести их несколько меньшую, нежели у никелевых, чувствительность к сернистым соединениям и возможность регенерации катализатора. К недостаткам — чувствительность к присутствию влаги в сырье, что вызывает необходимость тщательно осушать бензол.

Платиновый катализатор, содержащий 0,3% Pt на окиси алюминия, готовят пропиткой гранул носителя (3X3 мм) водным раствором платинохлористоводородной кислоты с последующей сушкой и прокаливанием; поверхность носителя 120 м2/г, платины 0.25 м2/г. Насыпная плотность катализатора около 1 г/мл. Катализатор не должен содержать хлора и фтора, которые способствуют реакциям изомеризации.

Отравление платиновых катализаторов соединениями серы, в отличие от никелевых контактов, обратимо. Соединения серы гидрируются до сероводорода, который взаимодействует с платиной по реакции:


Pt + H2S = PtS + Н2


При этом часть активной поверхности платины блокируется серой, что приводит к снижению активности катализатора и проскоку бензола, как это следует из приведенных ниже данных /1/:

Содержание серы в бензоле, 10*, % 0,6 1,1 1,3 1,7 2,0 3,2

Содержание непрореагировавшего бензола в циклогексане, % 0,15 0,3 1,1 2,0 2,4 4,8

При содержании серы в бензоле около 0,0002% степень конверсии составляет лишь 98%. В связи с этим гидрирование проводят в две ступени с промежуточной адсорбцией H2S окисью цинка. За счет подачи бензола, не содержащего серу, активность катализатора восстанавливается. Попадание воды на катализатор вызывает его спекание при температуре выше 300 °С, что приводит к уменьшению поверхности и снижению активности. Поэтому бензол до поступления в реактор должен быть тщательно обезвожен (допустимое содержание воды в бензоле 0,01%). При условии осушки бензола и содержании в нем серы не более 0,0002% срок службы платинового катализатора составляет около 3 лет.


1.1.3 Сульфидные катализаторы

Сульфидные катализаторы, обладая значительно меньшей активностью по сравнению с никелевыми и платиновыми, требуют значительно более жестких условий гидрирования: давление около 30 МПа и температура 250-380 °C при низких объемных скоростях по бензолу. При таких условиях возрастает доля побочных реакций, например, изомеризация циклогексана в метилциклопентан.

Для возмещения потерь серы катализатором в процессе работы и поддержания его активности в бензол специально вводят серу (добавляя к нему сероуглерод или насыщая сероводородом). Полученный циклогексан требует при этом специальной очистки от растворенных в нем сернистых соединений и метилциклопентана.

Стоимость единицы объема катализатора вследствие большой насыпной плотности примерно в 5 раз выше стоимости никель-хромового контакта, а с учетом низкой производительности эта стоимость возрастает еще вдвое. Эти недостатки ограничивают применение сульфидных катализаторов, единственным преимуществом которых является возможность использовать низкосортный коксохимический бензол без очистки его от сернистых соединений.

Для моносульфидных катализаторов, таких, как WS2 или M0S2, необходимы более высокие температуры, чем для смешанных. Так, на вольфрам-никель-сульфидном катализаторе, содержащем 28% WS2 и 4% NiS на глиноземе, при температуре выше 300 °С и давлении 30 МПа получают циклогексан, содержащий не более 0,5% бензола.

Промышленное применение нашел вольфрам-никель-сульфидный катализатор без носителя , приготовляемый осаждением из растворов никелевых солей основного карбоната никеля. После сушки и измельчения карбонат никеля перемешивают с вольфрамовой кислотой. Через полученную окисную вольфрам-никелевую массу пропускают при нагревании сероводород, затем массу таблетируют (таблетки 10X10 мм). Катализатор содержит 24— 28% Ni, 40—44% W, 26—29% S, что отвечает составу 2NiS*WS2. Насыпная плотность катализатора 2,6 г/мл, удельная поверхность 23—30 м2/г.

Гидрирование проводят при 27—30 МПа и температуре до 380°С. При температуре ниже 280°С резко падает скорость реакции, а при температуре выше 380 °С увеличивается степень изомеризации в метилциклопентан. В начале пробега температура составляет 280—340°С, по мере отработки катализатора температуру повышают. Количество вводимого в бензол сероуглерода или сероводорода не превышает 0,25% от массы сырья (по сере). При объемной скорости по бензолу 0,42 ч-1 степень конверсии бензола в циклогексан достигает 99%. Срок службы катализатора около 2 лет.


1.2 Аппаратурное оформление процесса


Существует несколько принципиально отличных схем промышленного процесса гидрирования:

  1. Гидрирование проводят в трубчатом реакторе, в межтрубном пространстве которого находится кипящий конденсат. Выделяющееся в трубном пространстве тепло сжимается водяным паром, который образуется в межтрубном пространстве. Трубчатый реактор представляет собой вертикальный кожухотрубчатый теплообменник. Реактор снабжен штуцерами для подвода исходной смеси и отвода продуктов реакции, а также для подачи воды в межтрубное пространство и отвода образующегося пара. Температура реакционной смеси измеряется в 10 точках на разных уровнях по высоте реакционной зоны обязательной сигнализацией минимальной (130°C) и максимальной (240°C) температуры. Для предотвращения перегрева первых по ходу газа слоев катализатора его разбавляют инертным материалом.

  2. Применяют аппараты со сплошным слоем катализатора, помещенного на дырчатых полках или в специальных корзинах в несколько слоев. В пространстве между слоями имеются холодильники. Иногда используется несколько адиобатических реакторов со сплошным слоем катализатора и промежуточным охлаждением реакционной массы

  3. Нередко используется аппараты, в которых катализатор размещают в несколько слоев в специальной катализаторной коробке, которую монтируют вне реактора, вынимают из него и вставляют при замене катализатора. В кольцевое пространство между корпусом реактора и катализаторной коробкой подают холодный водород или реакционную смесь для частичного отвода тепла и предохранения корпуса от действия высоких температур. В несколько мест по высоте коробки вводят холодный водород, причем, чтобы не ослаблять корпус реактора, все трубы выведены не сбоку, а через массивную крышку и днище /7/.

  4. Интересным вариантом оформления процесса является сочетание двух реакторов: реактора для гидрирования в жидкой фазе с суспендированным катализатором реактора для гидрирования в газовой фазе со стационарным катализатором /7/.


1.3 Способы получения циклогексана


Реакция гидрирования протекает в жестких условиях при повышенных температуре и давлении.

Процесс гидрирования проводят обычно в жидкой фазе в присутствии катализаторов, в качестве которых, как правило, используют никелевые суспендированные (никель Ренея), нанесенные (Ni/Al2Oa, Ni на кизельгуре, восстановленная гидроокись никеля) и низкотемпературные, содержащие благородный металл (Pt/Al203l Rh/Ai203).

В связи с тем, что реакция гидрирования бензола характеризуется высокой экзотермичностью, важное значение при разработке промышленного процесса имеют эффективный контроль за температурой реакции и использование выделяющейся теплоты.


1.3.1 Процесс, разработанный Французским институтом нефти

Назначение — производство циклогексана высокой чистоты каталитическим гидрированием бензола. Процесс протекает в две стадии. На первой из них осуществляется гидрирование основной части бензола на суспендированном непирофорном никеле Ренея, на второй — дегидрирование на стационарном катализаторе Ni/Al203 (рис. 1.4).

Схема процесса производства циклогексана, разработанного Французским институтом нефти:


Рис. 1.4

1 — основной реактор гидрирования; 2 — вспомогательный реактор гидрирования; 3 — теплообменник; 4 — конденсатор; 5 — сепаратор высокого давления; 6 — колонна стабилизации; 7 — сепаратор; / — бензол; // — водород; /// — вода; IV — отдувочный газ; V — циклогексан.


Бензол и водород поступают в основной реактор жидкофазного гидрирования, куда насосом подается и катализатор в виде суспензии. Однородность распределения катализатора обеспечивается барботированием газа через жидкость и интенсивной циркуляцией реакционного раствора через выносной теплообменник, в котором генерируется технический пар низкого давления. Температура в реакторе регулируется за счет испарения циклогексана. Гидрирование проводится при 200 СС и 4 МПа (парциальное давление водорода приблизительно 0,3 МПа).

Продукты реакции из верхней части основного реактора гидрирования поступают во вспомогательный реактор, в котором обеспечивается практически 100%-ная степень превращения бензола в циклогексан. Затем продукты отводятся в сепаратор высокого давления и подвергаются фракционированию в колонне стабилизации. Газообразные продукты из сепаратора частично возвращаются па рецикл. Газы отдувки из сепаратора и колонны стабилизации используются в качестве топлива. Расход суспендированного катализатора составляет 1 кг на 2,3 т циклогексана. Активность катализатора зависит от содержания окиси углерода в водороде — максимально 0,002% (масс). Длительность работы обусловливается содержанием серы в бензоле, которой должно быть не более 0,0001% (масс).

Лимитирующими факторами производительности реактора гидрирования являются мощность жидкостных насосов и предельно допустимая скорость барботирования газа, при превышении которой начинается унос жидкости и катализатора с отходящими парами.

При нормальном режиме установка работает 5—6 месяцев до полной смены катализатора. Выход циклогексана стехиометрический, чистота £>99,8% (масс).

Основные показатели промышленной установки производительностью 215 тыс. т/год циклогексана при использовании бензола 99,9%-ной чистоты и насыщенного водой водорода при давлении 3,0—3,4 МПа приведены в табл. 1.1. /2/.


Таблица 1.1.

Показатели

Содержание водорода в газе, % (мол.)

75

95-98

Расход бензола, т/ч

Расход водорода, тыс. м3

Использование водорода, %

Выход циклогексана, т/ч

Начальная загрузка катализатора NiPS-2в жидкофазный реактор, т

Расход катализатора, т/год

Расход катализатора, т/100 т циклогексана

Расход охлаждающей воды, т/ч

Расход технологической воды, т/ч

Расход пара среднего давления, т/ч

Расход генераторного пара низкого давления

(188 °С; 0,55 МПа), т/ч

Расход электроэнергии, кВт-ч

Общие капитальные затраты, тыс. долл.

22,85

31,15

89

24,375

8,25

13,4

0,062

0,575

23,4

2,4

23,4



220,0

2300

22,67

22,14

98

24,375

8,25

13,4

0,062

0,575

23,4

2,4

23,4



280,0

2450


1.3.2 Процесс, разработанный фирмой Atlantic Richfield

Гидрирование бензола осуществляется с применением катализатора Pt/A!203, предложенного фирмой Engelgard. Бензол смешивают со свежим и циркулирующим водородом, смесь нагревают в теплообменнике сырье/продукт и направляют в реактор (рис. 1.5). Теплоту реакции отводят водой, используя ее для получения пара. Это облегчает поддержание максимальной предельной температуры на выходе из реактора, отпадает необходимость рециркуляции циклогексана для регулирования температурного режима.

После теплообмена с сырьем продукты реакции дополнительно охлаждают и направляют в сепаратор. Часть выделяющегося водорода используют для циркуляции, а отходящий газ охлаждают (холодильный цикл) для выделения циклогексана, после чего направляют в заводскую сеть топливного газа.

Жидкую фазу из сепаратора вместе с конденсатом от охлаждения отходящего газа подают в колонну стабилизации, где отгоняются легкие компоненты, а товарный циклогексан выводится как кубовый продукт, Выход циклогексана стехиометрический, чистота 99,9% .

Схема производства циклогексана, разработанного фирмой Atlantic Richfield

Рис. 1.5.

1-основной реактор гидрирования; 2 -котел-утилизатор; 3 –адсорбер-осушитель; 4- сепаратор; 6 - колонна стабилизации; / - бензол; // - водород; /// - водяной пар; IV -вода; V- пар; отдувочный газ; топливный газ; циклогексан.


Зависимость чистоты циклогексана от качества исходного бензола представлена в табл. 1.2. /2/.


Таблица 1.2

Характеристики бензола и циклогексана

Вещество

Содержание , % (масс.)

В бензоле

В циклогексане

Парафин С6

Метилциклопентан

Метилциклогексан

н-Гексан

Толуол

Бензол

Циклогексан

0,015

0,010

0,003

0,002

0,005

99,950

0,015

0,015

0,010

0,008

0,002

-

0,001

99,964


1.3.3 Процесс «Хайдрар», разработанный фирмой Universal Oil Products Co

В зависимости от содержания серы в исходном бензоле в качестве катализаторов могут быть использованы стационарные никелевый или платиновый катализаторы. При содержании серы более 10~4 % (масс.) применяется платиновый катализатор, при меньшем содержании — никелевый. Для удаления серы из водорода последний предварительно промывается щелочью. Гидрирование осуществляется в нескольких реакторах - обычно в трех — для уменьшения количества выделяющейся теплоты (рис. 1.6).

Схема процесса «Хайдрар», разработанного фирмой Universal Oil Products Co


Рис. 1.6

1- блок реакторов гидрирования; 2- сепаратор; 3 -отпорная колонна; / - бензол; // - водород; /// - отдувочный газ; IV - топливный газ; V -циклогексан.


Свежий бензол смешивается с циркулирующим и свежим водородом и поступает в реактор. Выходящие из него продукты охлаждают, смешивают с новыми порциями бензола и подают во второй реактор, затем после охлаждения и смешивания с последними порциями бензола — в третий реактор. Сырье, выходящее из третьего реактора, отдает теплоту потоку, направляемому в первый реактор, и поступает в сепаратор, где отделяется от газа. Газ очищается отдувкой от легких углеводородов, охлаждается для выделения небольших количеств захваченного циклогексана и вновь возвращается в первый реактор. Часть жидкого продукта из сепаратора поступает на рецикл для разбавления бензола, остальная часть под давлением передается в отпарную колонну, где отделяются легкие растворимые углеводороды. Наличие легких углеводородов в исходном бензоле может вызвать необходимость в стадии дополнительного фракционирования для получения циклогексана высокой степени чистоты. Полное гидрирование бензола осуществляется за один проход через реакторную секцию. Выход циклогексана стехиометрический. Получают циклогексан с температурой застывания 6,4 °С, что соответствует 99,9%-ной чистоте. Длительность работы катализатора — более 5 лет.

В 1971 г. действовало 11 установок, работающих по процессу «Хайдрар». На трех установках используется никелевый катализатор, на остальных — платиновый. Аппаратура пригодна также для гидрирования толуола и высокомолекулярной ароматики (нафталина) в соответствующие циклопарафины.


1.3.4 Процесс, разработанный фирмой Haines Associates

На первой ступени процесса происходит удаление серы из бензола за счет сульфидной реакции с суспендированным никелевым катализатором, на второй — гидрирование бензола на стационарном катализаторе.

Бензол, нагретый до 93 СС, поступает в реактор десульфирования под давлением; туда же подается циркулирующий водород с добавленными в него свежими порциями газа (рис. 1.7). После десульфирования бензол направляется в реактор гидрирования, который может быть использован как для жидкофаз-кого, так и для парофазного осуществления процесса. Температура в реакторе регулируется за счет испарения циркулирующего циклогексана, а теплота реакции используется для нагревания поступающих порций бензола. Образующийся циклогексан с избыточным водородом удаляется из верхней части реактора гидрирования, охлаждается, конденсируется и поступает в сепаратор. Избыточный водород направляется на циркуляцию. Выход циклогексана стехиометрический. Чистота циклогексана обусловлена чистотой исходного бензола.

Схема процесса производства циклогексана, разработанного фирмой Haines Associates

1 - реактор десульфирования; 2 - реактор гидрирозания; 3 - конденсатор; 4 -сепаратор; / — бензол; // — водород; /// - циклогексан.


1.3.5 Процесс «Аросат», разработанный фирмой Lummus Co.

Схема процесса «Аросат», разработанного фирмой Lummus Co


Рис. 1.8

1 — реактор гидрирования; 2 — колонна для стабилизации;

/ — бензол; // — водород; /// — отдувочный газ; IV — побочный пар; V — циклогексан.


Гидрирование бензола осуществляется на стационарном никелевом катализаторе. Свежий бензол, смешанный с циркулирующим циклогексаном, поступает в реактор; туда же подается свежий и циркулирующий водород (рис. 1.8). Теплоту реакции гидрирования используют для производства пара низкого давления. Степень превращения довольно высокая и составляет 87—90%. Допустимое содержание тиофена в бензоле— не более 10-4 % (масс).


1.3.6 Принципиальная схема промышленной установки по отечественному проекту гидрирования

Основное отличие ее от зарубежных схем состоит в методе съема тепла реакции (циркуляция избытка водорода через адиабатический реактор колонного типа) и применяемом катализаторе. Форконтактная очистка бензола позволяет получать продукт высокой чистоты./5/

Схема гидрирования бензола по отечественному проекту

1-форконтактная колонна; 2-реактор; 3-теплообменник; 4-холодильник; 5-сепаратор; 6-компрессор.


1.3.7 Гидрирование бензола по бесциркуляционной схеме

Потери водорода с отдувочными газами, а следовательно, и общий расход водорода существенно зависят от содержания инертных компонентов в свежем водороде. Снижение расхода низкоконцентрированного водородсодержащего газа возможно при ступенчатом гидрировании, когда свежий бензол в первых ступенях процесса встречается с частично отработанным газом последующих ступеней. Это позволяет максимально использовать водород и устранить циркуляцию газа.

В одном из вариантов бесциркуляционной схемы гидрирование проводится в две ступени в трубчатых реакторах с применением никeль-xpoмoвoгo катализатора. В I ступень подают исходный бензол и отработанный водород после II ступени (мольное отношение Н2 : С6Н6 = 2,5: 1). Количество газа и содержание водорода в нем таковы, что степень конверсии бензола в I ступени составляет примерно 50%. Так как в реакционной зоне I ступени имеется значительный избыток бензола, происходит практически полное исчерпывание водорода из азотоводородной смеси.


Случайные файлы

Файл
ref-16081.doc
76217-1.rtf
50109.rtf
148479.rtf
129394.rtf