Проектирование машиностроительного производства (123849)

Посмотреть архив целиком

Министерство образования российской федерации

ТОЛЬЯТТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра "Технология машиностроения"









ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

по дисциплине "Проектирование машиностроительного производства"






Студент: Рожков А.В.

Группа: М-501

Преподаватель: Черемисин А.С.








ТОЛЬЯТТИ, 2005г.


Содержание


Введение

1. Исходные данные для расчетов

2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени

3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования

4. Рассчитываем количество оборудования по операциям

5. Определение коэффициента загрузки оборудования

6. Определение количества рабочих

7. Определение площади цеха

8. Определяем площадь контрольного отделения

Литература



Введение


На любом машиностроительном предприятии, выпускающем ту или иную продукцию, необходимо рационально использовать производственные площади, энергетические ресурсы и технологическое оборудование, тем самым снижая затраты на производство, что в свою очередь положительно скажется на себестоимости выпускаемой продукции.

Цель данной работы:

приобретение практических навыков по определению основного технологического оборудования на стадии технического проекта и подготовка исходных данных для составления планировки участков механической обработки деталей;

усвоение принципов и требований, которые предъявляются к планировкам участков механических цехов;

приобретение навыков по рациональному распределению площадей и размещению отделений, участков и служб цеха.


1. Исходные данные для расчетов


а. Производственная программа выпуска деталей - 5000 шт.;

б. Число рабочих смен в день: две смены;

в. Чертеж детали "конус ведущий" (см. приложение).


2. Определение технологического маршрута обработки детали "Конус ведущий" и штучно калькуляционного времени


2.1 Выбор и проектирование заготовки.

Для детали типа конуса ведущего в среднесерийном производстве в качестве заготовки целесообразно принять прокат.

Согласно рекомендациям [2] выбираем штамповку на ГКМ и прокат.

Согласно рекомендациям [2] стоимость заготовок, получаемых такими методами, как штамповка и прокат, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по следующим формулам:


для штамповки

для проката


где Ci - базовая стоимость 1 т. заготовок (по [2] определяем C1 = 373 руб., С2 = 295 руб.);

КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;

Q - масса заготовки;

q - масса детали;

Sотх - цена за 1 т. отходов (по табл.2.7 [2] определяем Sотх1 = Sотх2 = 25 руб)

КТ = 1 (по [2] для нормальной точности);

КС = 0,77 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15 и 1-ой группы сложности);

КВ = 1,3 (по табл.2.12 [2] для стали ШХ15);

КМ = 1,77 (по [2] для стали ШХ15); КП = 1 (по табл.2.13 [2]);

Определим массу детали, разбивая объем детали на элементарные объемы:


V1 = м3

V2 = м3 V3 = м3

V4 = м3 V5 = м3

V6 = м3

Тогда Vдет. = V5 + V6 - V1 - V2 - V3 - V4 = 0,00006849 м3


Зная плотность стали ШХ15 (= 7800 кг/м3) находим массу:


q =


Определим массу штампованной заготовки. Для этого по табл. [4] ориентировочно назначаем припуски на обработку.


для пов.11 (d = 68) 2Z =1,6 мм. для пов.6 (d = 50) 2Z = 1,6 мм.

для пов.1 (d = 64) 2Z = 1,6 мм.


Определим массу заготовки, разбивая ее объем на элементарные объемы:


V1 = м3

V2 = м3

V3= м3

Тогда Vзаг. = V1 + V2 + V3= 0,0001638 м3


Находим массу заготовки:


Q =


Определим массу заготовки из проката. Для этого, используя табл.1,2,3 [4] ориентировочно назначаем припуск на обработку.


На диаметр (d = 68) 2Z = 1,6 мм.

На длину (d = 50) 2Z = 1,6 мм.


Определим массу заготовки:


Vзаг = м3


Находим массу заготовки:


Q =


Зная массы детали и заготовок, определим коэффициент использования материала:

Для заготовки из проката



Для штампованной заготовки



Находим стоимость заготовок:



Т. к. в результате сравнительного экономического анализа получили, что , то в качестве метода получения заготовки принимаем прокат.


2.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей.

Маршрут обработки поверхности - это перечень методов обработки, расположенных в в технологической последовательности.


Таблица 2.1

Маршрут обработки

опер.

Наименование

операции

Оборудование

(тип, модель)

Время, мин

Разряд

рабочего

То, мин

Тшт-к, мин

00

Заготовительная

Ножовочный станок 872




05

Токарная

(черновая) 2 установа

Универсальный токарно-

револьверный станок 1Е371

1,254

1,379

3

10

Токарная

(чистовая) 2 установа

Токарно-винторезный

станок 1Е61

1,15

1,265

3

15

Сверлильная

Вертикально-сверлильный

станок 2Р135

1,5

1,65

3

20

Внутришлифовальная

(чистовая) 2 установа

Внутришлифовальный

станок 3К227А

1,13

0,9

3

25

Круглошлифовальная

(чистовая)

Круглошлифовальный

станок 3У120А

0,75

1,2

3


Итого: 6,394 мин


3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования


час.


где: Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году;

Дп - количество праздничных дней в году;

tсм = 8 час. - продолжительность;

n - количество смен;

Кисп. об. = 0,95 - коэффициент использования оборудования;


, час.


4. Рассчитываем количество оборудования по операциям



где: tшт - норма времени на единицу продукции;

Nг - годовой объем выпуска продукции;

Кв. н. = 1,2 - коэффициент выполнения нормы;


Таблица 4.1

Sp05 = 1,379.5000/ (3800.1,2.60) =0,025

Sпр = 1

Sp10 = 1,265.5000/ (3800.1,2.60) =0,023

Sпр = 1

Sp15 = 1,65.5000/ (3800.1,2.60) =0,03

Sпр = 1

Sp20 = 0,9.5000/ (3800.1,2.60) =0,016

Sпр = 1

Sp25 = 1,2.5000/ (3800.1,2.60) =0,022

Sпр = 1

Всего оборудования

5


Расчет годовой нормы догрузки оборудования



где Ку = 1.05 - коэффициент ужесточения норм


Nд05 = (1.0,95 - 0,025).3800.60/1,379.1,05 =145654 шт;

Nд10 = (1.0,95 - 0,023).3800.60/1,265.1,05 =159124 шт;

Nд15 = (1.0,95 - 0,03).3800.60/1,65.1,05 =121074 шт;

Nд20 = (1.0,95 - 0,016).3800.60/0,9.1,05 =225346 шт;

Nд25 = (1.0,95 - 0,022).3800.60/1,2.1,05 =167924 шт;


Пересчет количества оборудования по догруженным операциям




Таблица 4.2

Sp05 = 1,379. (5000+145654) / (3800.1,2.60) =0,759

Sпр = 1

Sp10 = 1,265. (5000+159124) / (3800.1,2.60) =0,7588

Sпр = 1

Sp15 = 1,65. (5000+121074) / (3800.1,2.60) =0,76

Sпр = 1

Sp20 = 0,9. (5000+225346) / (3800.1,2.60) =0,7577

Sпр = 1

Sp25 = 1,2. (5000+167924) / (3800.1,2.60) =0,758

Sпр = 1

Всего оборудования

5


5. Определение коэффициента загрузки оборудования


Кз. об.05 = 0,759.100 = 75,9% Кз. об.10 = 0,7588.100 = 75,88%

Кз. об.15 = 0,76.100 = 76% Кз. об20 = 0,7577.100 = 75,77%

Кз. об.25 = 0,758.100 = 75,8%


5.1. Определяем средний коэффициент загрузки оборудования



Полученные данные заносим в таблицу


Таблица 5.1

Номер операции

Наименование операции

Норма догрузки Nд

Количество оборудования

Кз. об.%

Sp

Snp

05

Токарная

145654

0,759

1

75,9

10

Токарная

159124

0,7588

1

75,88

15

Сверлильная

121074

0,76

1

76

20

Внутришлифовальная

225346

0,7577

1

75,77

25

Круглошлифовальная

167924

0,758

1

75,8



6. Определение количества рабочих


Случайные файлы

Файл
9641.doc
16232.rtf
91965.rtf
179327.rtf
131439.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.