Пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом (123715)

Посмотреть архив целиком

28



Реферат


Пояснительная записка - 96 стр., 13 рис., 29 табл., 9 литературных источников; графическая часть - 9 листов формата А1.

Автобусы, реконструкция корпусов, поты ремонта, оборудование, пресс, безопасность труда, экономическая эффективность.

Объектом разработок является производственная база ГУП СПАТП-4.

Цель –на основании современного состояния дел на предприятии разработать проект реконструкции.

В проекте предлагаются оптимальные типоразмеры секций зданий, допускающие установку автобусов. Разработан пресс для правки коленчатого вала с гидравлическим приводом. Разработаны мероприятия по охране труда и БЖД. Рассчитана технико-экономическая эффективность принятых решений.


Содержание


Введение

Основная часть

1. Проект реконструкции СПАТП-4 в г. Саратова

1.1 Назначение и краткая характеристика СПАТП-4

1.2 Исходные данные

1.3 Корректирование нормативных значений исходных данных

1.4 Определение трудоемкости ТО и ЕО

1.5 Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий

1.6 Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

1.7 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих распределение их по специальностям

1.8 Технологическое проектирование зон ТО и ТР автомобилей

1.9 Расчет площадей складских помещений

1.10 Выбор технологического оборудования

II Исследовательская часть

2. Патентный поиск

2.1 Анализ элементов патентного поиска существующих

устройств для правки коленчатых валов

2.2 Конструкции прессов для правки коленчатых валов

III Конструкторская часть

3. Разработка элементов конструкции пресса для правки коленчатых валов

3.1 Назначение, описание конструкции, принцип работы и техническая характеристика пресса

3.2 Расчет клинового механизма

3.3 Расчет на смятие коренной шейки коленчатого вала и штока

3.4 Расчет направляющих скольжения

3.5 Расчет силового цилиндра

3.6 Определение параметров насоса

3.7 Определение размеров трубопроводов.

3.8 Выбор масла.

IV. Безопасность технологического процесса

4 Разработка мероприятий по обеспечению безопасности выполнения операций технологического процесса восстановления коленчатого вала

4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов слесарно-механического участка ГУП СПАТП-4

4.2 Рекомендации по снижению воздействия опасных и вредных факторов на производстве

4.3 Инженерные решения по обеспечению безопасности

4.3.1 Освещенность

4.3.2 Загазованность

V. Экономическая часть

5. Определение технико-экономических показателей разработанных мероприятий.

5.1 Описание услуги

5.2 Сравнительные технико-экономические характеристики восстановления коленчатого вала двигателя

5.3 Себестоимость восстановления коленчатого вала двигателя

5.3.1 Переменные затраты на изготовление 1 ед. продукции

5.3.1.1 Затраты на материалы при восстановлении 1 ед. коленчатого вала

5.3.2.1 Отчисления на текущий ремонт здания, производственного помещения

5.3.2.2 Отчисления на текущий ремонт оборудования

5.3.2.3 Амортизационные отчисления на полное восстановление зданий и сооружений

5.3.2.4 Амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования

5.3.2.5 Отчисления на капитальный ремонт зданий и сооружений

5.3.2.6 Отчисления на капитальный ремонт оборудования

5.3.2.7 Заработная плата повременная и единый социальный налог

5.3.2.8 Коммунальные затраты

5.3.2.9 Вспомогательные материалы (моющие средства и т.п)

5.3.2.10 Административно-управленческие расходы

5.4 Расчет объема инвестиций в проект

5.5 Оценка экономической состоятельности проекта

Заключение

Список использованных источников


Введение


Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных деталей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей.

Ремонт машин как производственный процесс восстановления утраченной ими работоспособности возник одновременно с появлением машин. По мере увеличения наработки машин под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются размеры деталей; увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются натяги в неподвижных соединениях и т.д. В результате отдельные детали и соединения при различных наработках теряют работоспособность.

Эффективность использования техники, уровень ее надежности во многом зависит от развития технического сервиса.

В данной работе представлен проект реконструкции СПАТП-4, сконструирован пресс для правки коленчатых валов, подобрано технологическое оборудование для производственных корпусов, выполнены экономическая проработка разделов проекта и решение задач по охране труда и БЖД.


Основная часть


I. Проектная часть


1. Проект реконструкции СПАТП-4 в г. Саратова


1.1 Назначение и краткая характеристика СПАТП-4

Главная цель деятельности СПАТП-4 – стабильное, бесперебойное пассажирских перевозок г. Саратова, а так же осуществление пассажирских перевозок между городами, районами и промышленными центрами и сельскими населенными пунктами. Предприятие обслуживает 12 междугородних маршрутов, общей протяженностью 2605,2 км. Работает по17 графикам. пригородные перевозки производятся на 12 маршрутах по 22 графикам. Длина маршрутной сети 507,4 км. Городские перевозки осуществляются на 15 маршрутах по 68 графикам. Длина маршрутной сети 176,1 км. Предприятие имеет несколько производственных корпусов, открытые и закрытые стоянки.

Задачей технологического расчета является определение необходимых данных (расчет производственной программы, объема работ и численности производственных рабочих) для разработки планировочного решения производственных корпусов АТП и организации технологического процесса ТО и ТР подвижного состава СПАТП-4.


1.2 Исходные данные

Предприятие имеет разномарочный подвижной состав, поэтому для удобства расчетов разобьем подвижной состав по технологически совместимым группам (таблица 1.).


Таблица 1.

Исходные данные

Подвижной

состав

Технологически совместимые группы

по типам и базовым маркам

Легковые атомобили,грузовыеавтомобил,Автобусы

Ι

ІІ

ІІІ

ІV

V

-

ГАЗель

ПАЗ-3205

ЛАЗ-695

ЛиАЗ-677

Икарус-256

Икарус-260

Икарус-280

ЛиАЗ-5256


В таблице 2 приведено количество автотранспорта и его пробег для каждой технологически совместимой группы.


Таблица 2.

Исходные данные

 

II

ІІІ

IV

V

Преобладающая категория эксплуотации.

3

3

3

3

Количество автотранспорта, ед.

3

9

30

70

Пробег автомобилей

150

150

160

180


Таблица 3.

Дополнительные исходные данные


II

III

IV

V

Преобладающая категория эксплуотации.

3

3

3

3

Число дней работы в году

365

365

365

365

Число дней обслуживания и ремонта в году

253

253

253

253

Среднее время работы в наряде, ч.

8

8

8

8

Число смен

2

2

2

2

Ресурс или пробег до КР не менее, тыс.км.

250

250

250

250

Нормативная трудоемкость:





ЕОс чел.ч

0,3

0,3

0,5

0,8

Еот чел.ч

0,15

0,15

0,25

0,4

ТО-1 чел.ч

3,6

6

9

18

ТО-2 чел.ч

14,4

24

36

72

ТР,чел.ч/1000 км

3

3

4,2

6,2


После получения исходных данных определяются нормативные значения периодичности ТО-1 (L1н ), ТО-2 (L2н) пробега до капитального ремонта подвижного состава (Lкрн ), трудоемкости ежедневного обслуживания (ЕО) tеон, ТО-1 (t1н), ТО-2 (t2н), текущего ремонта (tтрн), простоя в ТО-2 и текущем ремонте dн и простоя в КР (Dкрн) [1].

1.3 Корректирование нормативных значений исходных данных

Нормативные значения перечисленных выше величин определены для автомобилей, работающих в  категории условий эксплуатации. После выбора категории условий эксплуатации для расчета проекта приступают к корректированию этих нормативов с помощью коэффициентов корректирования.

Корректировочные коэффициенты учитывают следующие факторы: К1 - категорию условий эксплуатации; К2 - модификацию подвижного состава и организацию его работы; К3 - природно-климатические условия; К4 и К4` - пробег с начала эксплуатации; К5 - количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Значения коэффициентов К4 и К4` определяются как средневзвешенные по всем возрастным группам подвижного состава:


(1)


где К4 и К4` - табличные значения коэффициентов для конкретной (i-той) возрастной группы автомобилей;

Pi- доля автомобилей i-той возрастной группы;

n- число возрастных групп автомобилей в АТП.

Для определения коэффициента К5 нужно предварительно определить количество технологически совместимых при проведении ТО и ТР групп подвижного состава [1].

Полученные коэффициенты корректирования нормативов заносим в таблицу 4.


Таблица 4.

Коэффициенты корректирования нормативов.

Коэффициент К1корректирования нормативов пробега подвижного состава до:

II

III

IV

V

пробег до КР

0,8

0,8

0,8

0,8

периодичность ТО

0,8

0,8

0,8

0,8

простой в ТО и ТР

1

1

1

1

трудоёмкость ЕО

1

1

1

1

трудоёмкость ТО

1

1

1

1

трудоёмкость ТР

1,2

1,2

1,2

1,2

Коэффициент К2 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:





пробег до КР

1

1

1

1

периодичность ТО

1

1

1

1

простой в ТО и ТР

1

1,1

1,1

1,1

трудоёмкость ЕО

1

1,25

1,25

1,25

трудоёмкость ТО

1

1,25

1,25

1,25

трудоёмкость ТР

1

1,25

1,25

1,25

Коэффициент К3 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:





пробег до КР

1

1

1

1

периодичность ТО

1

1

1

1

простой в ТО и ТР

1

1

1

1

трудоёмкость ЕО

1

1

1

1

трудоёмкость ТО

1

1

1

1

трудоёмкость ТР

1

1

1

1

Коэффициент К4 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:

II

III

IV

V

пробег до КР

1

1

1

1

периодичность ТО

1

1

1

1

простой в ТО и ТР

1

1

1

1

трудоёмкость ЕО

1

1

1

1

трудоёмкость ТО

0,7

1,55

1,55

1,55

трудоёмкость ТР

0,7

1,55

1,55

1,55

Коэффициент К5 корректирования нормативов пробега подвижного состава до:

II

III

IV

V

пробег до КР

1

1

1

1

периодичность ТО

1

1

1

1

простой в ТО и ТР

1

1

1

1

трудоёмкость ЕО

1

1

1

1

трудоёмкость ТО

1,15

1,15

1,15

1,2

трудоёмкость ТР

1,15

1,15

1,15

1,2

Нормативы простоя в:





ТОиТР,дней/1000км

0,3

0,6

0,5

0,5

КР,календарных дней

25

35

20

20

Нормативная периодичность обслуживания,км:

II

III

IV

V

ТО-1

2800

2800

2800

4000

ТО-2

14000

14000

14000

16000


Корректирование нормативов производится по формулам:

- периодичность ТО-1 и ТО-2, км :


L1= L1н * К1 * К3 , L2= L2н * К1 * К3 ; (2)


-пробег до КР, км:


Lкр= Lкрн * К1 * К2* К3 (3)


где L1, L2, Lкр.- нормативная периодичность обслуживания и пробег.

Полученные значения заносим в таблицу 5.


Таблица 5.

Скорректированные нормативы.


II

III

IV

V

Ресурсный пробег, Lкp

200000

200000

200000

200000

Периодичность ТО-1, L1

2160

3200

2160

2240

Периодичность ТО-2, L2

11200

12800

11200

11200


-простой автомобилей в ТО-2 и ТР, дни/1000 км определяем по ниже приведенной формуле (4) и заносим значения в таблицу 6 :


d=dн * К4` * Ксм, (4)


где Ксм- коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых в межсменное время Ксм=0,5.


Таблица 6.

Простой автобусов для каждой технологически совместимой группы.


II

III

IV

V

Простоя автобусов в ТО-2:

80

147

128

128


1.4 Определение трудоемкости ТО и ЕО


Определяем трудоемкость ТО, чел-ч:


tм=tмн * К2* К5 * Км;

t1=t1н * К2* К5 * Км; (5)

t2=t2н * К2* К5 * Км ,


где Км - коэффициент, учитывающий уровень автоматизации и механизации работ (0,3);

tмн=0,65 * tеон - нормативное значение трудоемкости уборочно-моечных воздействий;

- трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км:


tтр=tтрн * К1 * К2* К3 * К4 * К5 ; (6)

- периодичность уборочно-моечных работ, входящих в работы ежедневного обслуживания, определяется средней периодичностью мойки в днях (Дм=4 дня) и среднесуточным пробегом (lсс):

Lм = lcc * Дм . (7)


Таблица 7.

Периодичность уборочно-моечных работ.

Расчётная нормативная трудоёмкость:

II

III

IV

V

Еос

0,3

0,37

0,62

1

Еот

0,15

0,18

0,31

0,5

ТО-1

2,52

11,62

17,43

34,87

ТО-2

10,08

46,5

69,75

139,5

ТР

2,898

8,02

11,22

17,29


Для улучшения планирования технического обслуживания автомобилей периодичность ТО следует откорректировать по величине среднесуточного пробега, то есть пробег до ТО-1 должен быть кратным среднесуточному пробегу, а пробег до ТО-2 - кратным пробегу до ТО-1. Аналогично пробег до капитального ремонта должен быть кратным пробегу до ТО-2. Откорректированные значения приведены в таблице 8.


Таблица 8.

Периодичность ТО и ТР.


II

III

IV

V

Ресурсный пробег, Lp

202500

211200

201600

202500

Периодичность ТО-1, L1

2250

3300

2240

2700

Периодичность ТО-2, L2

11250

13200

11200

13500


1.5 Расчет годовой производственной программы по количеству воздействий

В первую очередь рассчитываются основные показатели технической готовности и работы подвижного состава.

Определяется величина простоев в капитальном ремонте:

Др = Дкрнтранс, (8)


где Дкрн - нормативный простой в КР на АРЗ, дни;

Дтранс - число дней транспортировки автомобиля на АРЗ и обратно (Дтранс = 10...30 дней).

Коэффициент технической готовности:


. (9)


Таблица 9.

Коэффициент технической готовности.

II

III

IV

V

0,9435

0,9011

0,9072

0,8968


Коэффициент использования парка:


, (10)


где - число рабочих дней парка в году (365 дней).

Обще-парковый годовой пробег Рассчитываем по формуле (11) и заносим в таблицу 10.


Lг = Аи * lсс * 365 * , (11)


где Аи - инвентарное количество автомобилей АТП.



Таблица 10.

Обще-парковый годовой пробег

II

III

IV

V

51659

49339

52980

58923


Значения в таблице 11 рассчитываем по формуле (12)


(12)


Таблица 11.

Количество КР автомобилей по АТП за год.

II

III

IV

V

2,551109558

9,344645902

5,256033639

5,8196313


Годовая программа по ТО-2:


. (13)


Годовая программа по ТО-1:


(14)


Годовая программа по сезонному обслуживанию:

Nсо = 2 * Аи . (15)


Годовая программа уборочно-моечных воздействий:


. (16)


Полученные значения записываем в таблицу 12


Таблица 12.

Годовой объем работ.

Годовой объём работ:

II

III

IV

V

Еос

309

1110

6208

22914

Еот

16

40

354

1221

ТО-1

138

1173

9898

42621

ТО-2

128

1517

9828

42482

ТР

449

3561

17848

71348


1.6 Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава


Трудоемкость уборочно-моечных воздействий:


Тм = Nм * tм . (17)


Трудоемкость ТО-1 и ТО-2:


Т1 = N1 * t1 , Т2 = N2 * t2 . (18)


Трудоемкость сезонного обслуживания:


Тсо = Nсо * t2 * 0,2 (19)

Трудоемкость текущего ремонта:


Ттр = Lг * tтр / 1000. (20)


Трудоемкость вспомогательных работ:


Твсп = 0,3 * (Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр). (21)


Итоговая трудоемкость технических воздействий:


Т = Тм + Т1 + Т2 + Тсо + Ттр + Твсп. (22)


Таблица 13.

Трудоемкость подвижного состава.

Расчет трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

 

II

III

IV

V

Трудоемкость у/м воздействий

121,2

782,9

1767,1

17103,6

Трудоемкость ТО-1

15,9

43,0

455,5

16106,2

Трудоемкость ТО-2

18,5

46,9

581,4

22015,8

Трудоемкость СО

5,1

16,1

57,2

2064

Трудоемкость ТР

507,3

1433,6

16445,8

269652

Тркдоемкость вспомогательных работ

145,2

580,6

4826,8

81735,5

Итоговая трудоемкость

1054,4

2903,4

24134,0

408677






t1

0,5

0,9

1,3

4,6

t2

2,1

3,6

5,5

20

4,3

7,1

15,5

21,0

0,6

0,6

0,6

0,6


1.7 Расчет численности ремонтно-обслуживающих рабочих распределение их по специальностям


Штатная численность рабочих:


(23)


Явочная численность рабочих:

(24)


где и - годовой фонд времени (штатной и явочной единицы рабочих).

Распределение трудоемкости по видам работ (специальностям рабочих) представляем в виде таблиц 14 и15, в которых указывают объем работ определенных видов в процентах и чел.ч., а также расчетные и принимаемые значения числа рабочих.


Таблица 14.

Распределение объема ЕО, ТО и ТР по видам работ

Вид работ ТО и ТР

II

III

IV

V

Техническое обслуживание

%

Число

%

Число

%

Число

%

Число

ЕО с (выполняется ежедневно):









уборочные

25

77,4

20

222,0

20

1241,7

20

4582,9

моечные

15

2,4

10

111,0

10

620,8

10

2291,4

заправочные

12

16,6

11

122,1

11

682,9

11

2520,6

контрольно-диагностические

13

16,74

12

133,2

12

745,0

12

2749,7

ремонтные (устранение мелких неисправностей)

35

157,19

47

521,7

47

2918,0

47

10769

Итого:

100

309,9

100

1110,1

100

6208,6

100

22914

ЕО т (выполняется перед ТО и ТР):









уборочные

60

9,7

55

22,0

40

141,7

40

488,5

моечные по двигателю и шасси

40

55,5

45

18,0

60

212,5

60

732,7

Итого:

100

128,7

100

40,06

100

354,2

100

1221,3

ТО-1:









общее диагностирование

15

20,8

8

93,8

8

791,8

8

3409,7

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

85

118,0

92

1079,3

92

9106,5

92

39211

Итого:

100

138,8

100

1173,2

100

9898,4

100

42621

ТО-2:









углубленное диагностирование

13

16,7

7

106,2

5

491,4

5

2124

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

88

113,3

93

1411,5

95

9337,2

95

40357

Итого:

100

128,7

100

1517,7

100

9828,6

100

42482

Текущий ремонт









Постовые работы:









общее диагностирование

1

4,4

1

35,6

1

178,4

1

713,4843

углубленное диагностирование

1

4,4

1

35,6

1

178,4

1

713,4

регулировочные и разборочно-сборочные

33

148,2

27

961,7

34

6068,6

34

24258

Сварочные

4

17,9

5

178,0

8

1427,907247

8

5707,8

Жестяницкие

2

8,9

2

71,2

3

535,4

3

2140,4

Окрасочные

8

35,9

8

284,9

3

535,4

3

2140,4

Итого по постам:

49

220,0

44

1567,2

50

8924,4

50

35674

Участковые работы:









Агрегатный

7

31,4

9

320,5

9

1606,3

9

6421,3

Слесарно-механический

5

22,4

6

213,7

5

892,4

6

4280,9

Участок мойки агрегатов

3

13,4

4

142,4

3

535,4

4

2853,9

Аккумуляторный

2

8,9

3

106,8

2

356,9

2

1426,9

Ремонт приборов системы питания

3

13,4

3

106,8

3

535,4

3

2140,4

Шиномонтажный

1

4,4

2

71,2

1

178,4

2

1426,9

Вулканизационный

1

4,4

1

35,6

2

356,9

2

1426,9

Кузнечный

1

4,4

3

106,8

3

535,4

3

2140,4

Медницкий

2

8,9

2

71,2

2

356,9

2

1426,9

Малярный

2

8,9

2

71,23794

2

356,9

2

1426,9

Цех по ремонту кузовов

2

8,9

2

71,2

1

178,4

1

713,48

Обмоточный

2

8,9

3

106,8

2

356,9

1

713,48

Участок по ремонту ДВС и ГМП

2

8,9

3

106,8

2

356,9

1

713,48

Участок по ремонту электрооборудования

2

8,9

2

71,2

1

178,4

1

713,48

Электромеханический участок

2

8,9

2

71,2

2

356,9

2

1426,9

Токарно-расточный

2

8,9

1

35,6

1

178,4

1

713,4

Обойный

2

8,9

2

71,2

2

356,9

1

713,4

Участок обкатки ДВС

2

8,9

2

71,2

1

178,4

2

1426,969

Участок ремонта ГМП

2

8,9

1

35,6

2

356,9

2

1426,9

Участок ремонта мостов

2

8,9

1

35,6

1

178,4

1

713,4

Токарный участок

2

8,9

1

35,6

1

178,4

1

713,4

Малярный участок(сушильная камера)

2

8,9

1

35,6

2

356,9

1

713,4

Итого по участкам:

51

229,0

56

1994,6

50

8924,420295

50

35674

Всего по ТР

100

449,1

100

3561,8

100

17848

100

71348


Таблица 15.

Распределение работ по специальностям.


II

III

IV

V


Виды работ

Технологически необходимое число рабочих

Штатное число рабочих

Технологически необходимое число рабочих

Штатное число рабочих

Технологически необходимое число рабочих

Штатное число рабочих

Технологически необходимое число рабочих

Штатное число рабочих

Принятое число рабочих

уборочные

0,037435

0,042577

0,107260283

0,121994

0,599873404

0,682274

2,213990165

2,51811

2

моечные

0,001181

0,001343

0,053630142

0,060997

0,299936702

0,341137

1,106995082

1,259055

заправочные

0,00805

0,009156

0,058993156

0,067097

0,329930372

0,37525

1,217694591

1,38496

2

контрольно-диагностические

0,008088

0,009199

0,06435617

0,073196

0,359924043

0,409364

1,328394099

1,510866

2

ремонтные (устранение мелких неисправностей)

0,07594

0,086371

0,252061666

0,286686

1,4097025

1,603343

5,202876887

5,917558

6


Итого:

0,149739

0,170308

0,536301417

0,609969

2,999367022

3,411368

11,06995082

12,59055

12

ЕО т (выполняется перед ТО и ТР):










уборочные

0,004722

0,005371

0,010646318

0,012109

0,068460342

0,077864

0,236004362

0,268423

2

моечные по двигателю и шасси

0,026833

0,030519

0,008710624

0,009907

0,102690513

0,116796

0,354006542

0,402634

Итого:

0,062214

0,070759

0,019356942

0,022016

0,171150855

0,194661

0,590010904

0,671056

2

ТО-1:










общее диагностирование

0,010062

0,011445

0,045341847

0,05157

0,38254784

0,435096

1,647208683

1,873474

2

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

0,057021

0,064853

0,521431241


0,593056


4,399300156

5,0036

18,94289985

21,54495

23

Итого:

0,067083

0,076298

0,566773088

0,644627

4,781847995

5,438695

20,59010853

23,41842

25

ТО-2:










углубленное диагностирование

0,008088

0,009199

0,051326358

0,058377

0,237407617

0,270019

1,026135861

1,167089

2

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

0,054748

0,062268

0,681907325

0,775576

4,510744726

5,130353

19,49658137

22,17468

23

Итого:

0,062214

0,070759

0,733233683

0,833953

4,748152343

5,400371

20,52271723

23,34177

25

Текущий ремонт










Постовые работы:










общее диагностирование

0,00217

0,002468

0,017207231

0,019571

0,086226283

0,098071

0,344678417

0,392024

2

углубленное диагностирование

0,00217

0,002468

0,017207231

0,019571

0,086226283

0,098071

0,344678417

0,392024

регулировочные и разборочно-сборочные

0,071601

0,081436

0,464595236

0,528413

2,931693624

3,334399

11,71906617

13,32883

12

Сварочные

0,008679

0,009871

0,086036155

0,097854

0,689810264

0,784564

2,757427335

3,136195

2

Жестяницкие

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,258678849

0,294212

1,034035251

1,176073

Окрасочные

0,017358

0,022317

0,137657848

0,176989

0,258678849

0,332587

1,034035251

1,329474

2

Итого по постам:

0,106316

0,12092

0,757118162

0,861118

4,311314152

4,903528

17,23392084

18,60122

18

Участковые работы:










Агрегатный

0,015188

0,017274

0,154865079

0,176138

0,776036547

0,882635

3,102105752

3,528219

4

Слесарно-механический

0,010849

0,012339

0,103243386

0,117425

0,431131415

0,490353

1,89465265

1,954875

2

Участок мойки агрегатов

0,006509

0,007403

0,068828924

0,078283

0,258678849

0,294212

1,378713667

1,568097

2

системы питания

0,006509

0,007403

0,051621693

0,058713

0,258678849

0,294212

1,034035251

1,176073

2

Шиномонтажный

0,00217

0,002468

0,034414462

0,039142

0,086226283

0,098071

0,689356834

0,784049

1

Вулканизационный

0,00217

0,002468

0,017207231

0,019571

0,172452566

0,196141

0,689356834

0,784049

Кузнечный

0,00217

0,002468

0,051621693

0,058713

0,258678849

0,294212

1,034035251

1,176073

1

Медницкий

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,172452566

0,196141

0,689356834

0,784049

1

Цех по ремонту кузовов

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,086226283

0,098071

0,344678417

0,392024

1

Обмоточный

0,004339

0,004936

0,051621693

0,058713

0,172452566

0,196141

0,344678417

0,392024

1

Участок по ремонту электрооборудования

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,086226283

0,098071

0,344678417

0,392024

2

Аккумуляторный

0,004339

0,004936

0,051621693

0,058713

0,172452566

0,196141

0,689356834

0,784049

Электромеханический участок

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,172452566

0,196141

0,689356834

0,784049

Токарно-расточный

0,004337

0,004933

0,017198922

0,01956

0,086184648

0,098017

0,344511986

0,391809


Обойный

0,004335

0,00493

0,034381243

0,039099

0,172286106

0,195926

0,344345716

0,391594


Участок обкатки ДВС

0,004333

0,004927

0,034364658

0,039077

0,086101498

0,097909

0,688359212

0,782758

1

Участок по ремонту ДВС и ГМП

0,004339

0,004936

0,051621693

0,058713

0,172452566

0,196141

0,344678417

0,392024

1

Участок ремонта ГМП

0,004331

0,004925

0,017174044

0,019528

0,172119967

0,195711

0,688027312

0,782329

1

Участок ремонта мостов

0,004329

0,004922

0,017165768

0,019517

0,086018509

0,097802

0,343847866

0,39095

Токарный участок

0,004327

0,004919

0,017157499

0,019507

0,085977074

0,097748

0,343682236

0,390736


Малярный

0,004339

0,004936

0,034414462

0,039142

0,172452566

0,196141

1,689356834

0,784049

2

Малярный участок(сушильная камера)

0,004325

0,004917

0,017149238

0,019496

0,171871359

0,19539

1,343516766

0,390522

Итого по участкам:

0,110656

0,125856

0,963604934

1,095968

4,311314152

4,903528

17,23392084

19,60122

22

Всего









102

Основанием для распределения трудоемкости работ ТР могут служат рекомендации [1,3]. Практически же от 20 до 30% трудоемкости работ ТО-2 выполняется в производственных отделениях. При ТР доля постовых работ составляет 30...40%, остальные работы выполняются в отделениях. В тех случаях, когда трудоемкость работ в каких-либо производственных отделениях мала, то есть расчетное число рабочих в отделении менее одного, целесообразно объединять сходные по характеру работ отделения.

Распределение трудоемкости работ по самообслуживанию АТП по специальностям рабочих приведено в [1,3].

В крупных АТП все работы по самообслуживанию могут выполняться в отделе главного механика (ОГМ). В малых АТП трудоемкость вспомогательных работ суммируется с трудоемкостью работ соответствующих производственных отделений.

Трудоемкость работ по техническому обслуживанию (ЕО, ТО-1, ТО-2) распределяется по видам работ согласно таблице, приведенной в [3].


1.8 Технологическое проектирование зон ТО и ТР автомобилей

ТО-1 в АТП чаще всего выполняется поточным методом, обладающим рядом преимуществ.

Число постов зоны ТО-1:


, (25)


где - такт поста, время между заменами автомобилей на посту:


, (26)


где - число рабочих на посту [3];

tп - время на замену автомобилей на посту (0,5.);

R - ритм зоны :


,(27)


где - годовой фонд времени при односменной работе (равный фонду времени одного рабочего);

- суточная программа ТО-1;

C - число смен работы зоны;

Тсм - продолжительность смены.

Аналогично рассчитывается число постов в зоне уборочно-моечных работ. ТО-2 планируется выполнять на универсальных постах тупикового (или проездного для автопоездов) типа, то за время обслуживания одного автомобиля принимается одна смена, тогда


,(28)


где Дрз - число дней работы зоны в году;

- технологически необходимое среднее число смен для выполнения ТО-2 .

Число постов в зоне текущего ремонта:


,(29)


где - трудоемкость постовых работ ТР (определяется суммированием трудоемкости постовых работ из предыдущих расчетов или умножением общей трудоемкости ТР на коэффициент постовых работ В=0,35);

Кнп - коэффициент неравномерности подачи автомобилей на ремонт (Кнп=1,2);

Фз - годовой фонд времени рабочего места при 1-сменной работе;

С - число смен работы зоны;

Рп - среднее число рабочих на посту;

 - коэффициент использования рабочего времени поста (=0,9).

Полученные значения приведены в таблице 16.


Таблица 16.

Необходимое число постов.

II

III

IV

V



необходимое число постов

необходимое число постов

необходимое число постов

необходимое число постов

 

 

 

 

 

0,037153

0,124194

0,615199

0,854568

ЕОс

0,002604

0,005763

0,041899

0,126873

ЕОт

0,014538

0,117427

0,986519

1,954874

ТО-1

0,01435

0,167182

0,973302

3,896212

ТО-2

0,006253

0,031974

0,239631

0,954877

Д-1

0,003747

0,025033

0,11821

0,500703

Д-2

0,093569

0,821254

1,812282

9,548741

ТР


Оптимальное число постов в зоне ТР для данного АТП и условий эксплуатации указано в таблице 17.



Таблице 17.

Оптимальное число постов.

 

ПРИНЯТОЕ ЧИСЛО ПОСТОВ

 

II

III

IV

V

Общее число

Еос

1

1

1

1

4

Еот

ТО-1

1

1

1

2

5

Д-1

ТО-2

1

1

1

4

7

Д-2

ТР

1

1

2

10

14


После определения числа постов зоны подбирается основное технологическое оборудование [6,7] (инструмент не включается) и определяется ориентировочная площадь зоны (таблица 18) по формуле (30):


Fз = fа * Хз * Кп, (30)


где fа - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м2;

Хз - число постов зоны;

Кп - коэффициент плотности расстановки постов.

Исходные данные и результаты расчета приводятся в таблице18.


Таблица 18

Площадь зон ЕО, ТО, ТР

ЗОНЫ И УЧАСТКИ

Коэффициент плотности расстановки

Суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, м

Общая площадь участков и зон, м

Площадь проеции автомобиля, м

 

ЗОНЫ

ЕО

4,5

29,4

742,5

41,2

ТО-1

4,5

2,4

928,1

41,2

ТО-2

4,5

114,5

1524,2

41,2

ТР

4,5

60,1

2485,4

41,2

Итого по зонам

 

206,6

5680,3

 

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ УЧАСТКИ

 

 

 

 

Агрегатный

3,5

17,61

61,635

 

Слесарно-механический

3,5

18,5

64,75

 

Участок мойки агрегатов

3,5

16,12

56,42

 

Аккумуляторный

3,5

12,9

45,15

 

Ремонт приборов системы питания

3,5

4,22

14,77

 

Шиномонтажный

4,5

9,4

42,3

 

Вулканизационный

4

6,8

27,2

 

Кузнечный

5

19,49

97,45

 

Медницкий

4

19,92

79,68

 

Малярный

4

103,24

412,96

 

Цех по ремонту кузовов

4,5

21,5

96,75

 

Обмоточный

4

4,9

19,6

 

Участок по ремонту ДВС и ГМП

4

33,3

133,2

 

Участок по ремонту электрооборудования

4

17,04

68,16

 

Электромеханический участок

4

17,67

70,68

 

Токарно-расточный

4,5

19,54

87,93

 

Обойный

3,5

5,32

18,62

 

Участок обкатки ДВС

4

3,17

12,68

 

Участок ремонта ГМП

4

11,92

47,68

 

Участок ремонта мостов

4

8,5

34

 

Токарный участок

4

12

48

 

Малярный участок(сушильная камера)

1

24,2

24,2

 

Итого по участкам

 

407,26

1563,815

 

Общая площадь зон и участков

 

613,91

7244,128

 


Зону ЕО располагаем в отдельно стоящем здании, не входящем в состав производственного корпуса АТП.


1.9 Расчет площадей складских помещений


Расчет площадей складов по удельной площади на 1млн. км пробега.

При этом методе расчета учитывается тип, списочное число и разномарочность подвижного состава. Площадь склада


(31)


где Lг- среднегодовой пробег одного автомобиля;

Аи- списочное число автомобилей;

fу- удельная площадь данного вида склада на 1 млн. км пробега автомобиля [1] ;

Кпс, Кр, Краз- коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число и разномарочность.

Таким образом, заносим значения площадей в таблицу 19.


Таблица 19.

Площади складских помещений.

 

Зап.частей

Агрегатов

Материалов

Шин

Смаз.мат.

Лакокрас.

Химик-в

Инстр.раз

Пормеж.ск

II

0,7

1,4

0,7

0,8

1,0

0,4

0,1

0,1

1,8

III

2,7

5,4

2,7

2,9

3,9

1,3

0,2

0,2

3,6

IV

5,7

11,5

5,7

6,1

8,2

2,9

0,5

0,5

9,0

V

15,1

30,1

15,1

6,9

21,6

7,5

1,3

1,3

23,4

итого

24,2

48,4

24,2

16,6

34,7

12,1

2,0

2,0

37,8

Общая

плщадь

202,1



1.10 Выбор технологического оборудования


К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, сварочные столы), необходимые для обеспечения производственного процесса на участках и зонах участка. Оборудование приведено в приложении.


II. Исследовательская часть


2. Патентный поиск


2.1 Анализ элементов патентного поиска существующих устройств для правки коленчатых валов

Авторское свидетельство СССР № 1606221 кл В 21 D 3/16.

Опубликовано 15.09.94. Бюллетень № 17.

Автор изобретения: С.К.Буравцев

Способ правки детали.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к правке деталей из хрупких материалов, например, к правке чугунных коленчатых валов.

Известен способ правки детали путем установки ее на опору и воздействия на ее вогнутую часть двумя инденторами с оставлением следов.

Известный способ применим для правки стальных коленчатых валов, поскольку галтели являются наиболее слабым местом шейки вала. При правке коленчатых валов из чугуна этот способ не обеспечивает качества правки, вызывая трещины и поломки.

Задачей изобретения является возможность правки детали с большим прогибом при усилиях правки в допустимых пределах, ограниченных пределом прочности материала детали.

Технический результат достигается за счет того, что в способе правки детали путем установки ее на опору и воздействия на ее вогнутую часть двумя инденторами с оставлением следов при сохранении искривленности детали после первоначального приложения максимально допустимой нагрузки инденторы смещают и воздействуют ими на деталь за пределами следа на ней от первоначального воздействия инденторов. При этом при правке коленчатого вала инденторы смещают навстречу друг другу и воздействуют ими на деталь на одинаковом расстоянии от первоначальных следов их воздействия.

Смещение инденторов при правке детали со значительным прогибом позволяет прикладывать многократно нагрузку без образования наклепа на детали в зонах ее контакта с инденторами.

При правке вала со смещением инденторов за пределы их первоначальных следов вдоль плоскости правки происходит дополнительная пластическая деформация вала вне зон наклепа, позволяющая устранить искривленность, оставшуюся после первоначальной правки вала (до смещения инденторов).

Формула изобретения.

1. Способ правки детали путем установки ее на опору и воздействия на ее вогнутую часть двумя инденторами с оставлением следов, отличающийся тем, что при сохранении искривленности детали после первоначального приложения максимально допустимой нагрузки инденторы смещают и воздействуют ими на деталь за пределами следов на ней от первоначального воздействия инденторов.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что инденторы смещают навстречу друг другу и воздействуют или на деталь на одинаковом расстоянии, от первоначальных следов их воздействия.

Авторское свидетельство СССР № 1606221 кл В 21 D 3/16.

Опубликовано 30.09.94. Бюллетень № 18.

Автор изобретения: С.К. Буравцев

Устройство для правки и упрочнения вала.

Изобретение относится к обработке металов давлением и касается оборудования для правки вала, в частности, коленчатого вала.

Известно устройство для правки и упрочнения вала, содержащее выправляющий блок, включающий инденторы, установленные с возможностью регулировочного перемещения параллельно оси вала, и опорный блок с постелью.

В известном устройстве сложно осуществить поворот обрабатываемого коленчатого вала относительно постели из-за грубой обработки поверхности вала.

Технический результат заключается в улучшении условий обслуживания устройства.

Это достигается за счет того, что в устройстве, содержащем выправляющий блок, включающий инденторы, установленные с возможностью регулировочного перемещения параллельно оси вала, и опорный блок с постелью, последняя установлена с возможностью регулировочного поворота относительно оси вала и снабжена фиксаторами ее, углового положения и стопором для вала, и выправляющий блок выполнен в виде основания с опорной площадкой, на которой размещены инденторы. при этом постель и инденторы выполнены сменными.

Формула изобретения.

Устройство для правки и упрочнения вала, содержащее выправляющий блок, включающий инденторы, установленные с возможностью регулировочного перемещения параллельно оси вала, и опорный блок с постелью, отличающееся тем, что постель установлена с возможностью регулировочного поворота относительно оси вала и снабжена фиксаторами ее углового положения и стопором для вала, а выправляющий блок выполнен в виде основания с опорной площадкой, на которой размещены инденторы, при этом постель и иденторы выполнены сменными.

Авторское свидетельство СССР № 1606221 кл В 21 D 3/16.

Опубликовано 15.11.93. Бюллетень № 41-42.

Автор изобретения: С.К. Буравцев

Способ правки вала.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и касается правки валов, например коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания.

Одним из наиболее близких по технической сущности к предлагаемому способу является способ правки вала путем установки ого на опору и приложения к нему нагрузки в плоскости его прогиба со стороны, противоположной опоре.

Известный способ правки может быть использован для правки вала со сравнительно небольшим прогибом, таким, который устраняется при приложении к валу нагрузки, допустимой по условию прочности материала вала. Однако, при значительном прогибе вала приложение к нему даже максимальной нагрузки, выдерживаемой им без поломки, не обеспечивает устранение прогиба полностью, т.е. остается некоторый прогиб вала, (искривление его оси), что препятствует дальнейшему использованию вала.

Цель изобретения – обеспечение возможности правки валов с большим прогибом при нагрузках, ограниченных пределом прочности материала вала.

Для этого при правке вала путем его установки, на опору и приложения к нему нагрузки в плоскости прогиба при сохранении искривленности вала после его правки в плоскости прогиба вал поворачивают от первоначального положения поочередно в разные стороны и правят его в повернутых положениях.

При правке вала о повернутых положениях происходит дополнительная пластическая его деформация, позволяющая устранить искривленность, оставшуюся после правки вала в плоскости прогиба.

Вал при правке поворачивают от первоначального положения е каждую сторону преимущественно на одинаковый угол и правят одинаковыми усилиями, которые могут быть равны усилию, прикладываемому к валу при правке его в плоскости прогиба, или быть меньше этого усилия. Причем вал поворачивают от первоначального положения в каждую сторону предпочтительно на угол, равный половине угла между плоскостью прогиба и перпендикулярной плоскостью, проходящей через ось поворота вала.

Формула изобретения.

Способ правки вала путем установки на опору и приложения нагрузки в плоскости прогиба вала, отличающийся тем, что при сохранении остаточной искривленности вала в плоскости прогиба после приложения первоначальной нагрузки вал поворачивают поочередно в противоположных направлениях на одинаковый угол в пределах между плоскостью прогиба и перпендикулярной плоскостью и в повернутых положениях прикладывают равные нагрузки.

Авторское свидетельство СССР № 1606221 кл В 21 D 3/16.

Опубликовано 15.09.92. Бюллетень № 34.

Автор изобретения: С.К. Буравцев

Способ правки изделия.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, и касается правки изделия, в частности коленчатых валов.

Известен способ правки изделия, при котором изделие устанавливают на опоры и прикладывают между опорами сосредоточенную нагрузку против направления наибольшего прогиба.

При осуществлении известного способа на участке между опорами возникает момент, вызывающий изгиб, а иногда и скручивание изделия между опорами. При этом под нагрузкой находится весь отрезок изделия между опорами независимо от расположения погнутого участка. В результате правки по известному способу у изделия в наиболее податливых местах возникают напряжения растяжения, которые способствуют ослаблению изделия в виде появления или расширения трещин, а при применении хрупких материалов, например чугунов – поломок.

Известен способ правки изделий, при котором, помимо прило-жения выправляющих усилий, направленных перпендикулярно продольной оси вала, дополнительно сжимают вал с торцов вдоль его продольной оси.

Однако в известном способе сжимающие усилия с торцов коленчатого вала, которым он подвержен на всей длине, вызывают нежелательные деформации, ослабления наиболее слабых участков (например, щек в местах перекрытия шеек коленчатого вала) и появления в них трещин. Наиболее близким по технической сущности к разработанному решению является способ правки изделий, в частности коленчатых валов, при котором вал устанавливают выпуклой стороной погнутого участка на опору и прикладывают правящие усилия к шейке вала в местах сопряжения ее со щеками кривошипа.

Известный способ может быть применен в основном для правки стальных коленчатых валов, поскольку в этом случае изгибающие усилия, передающиеся через инденторы на погнутый участок, действуют нормально к частям шейки вала, вызывая напряжения растяжения на вогнутой поверхности шейки, способствующие появлению трещин или поломке изделия из хрупких материалов.

Кроме того, при таком способе правки подвергаются силовому воздействию и деформации как искривленный, так и не искривленный участки шейки вала, что снижает качество выправляемых изделий.

Цель изобретения - повышение качества правки и обеспечение возможности правки изделий из хрупких материалов, например из чугуна.

Указанная цель достигается тем, что при правке изделий, включающей установку изделия выпуклой стороной на опору и воздействие на вогнутую часть изделия в направлении опоры двумя инденторами, установленными на границах выправляемого участка, выправляемый участок сжимают усилиями, прикладываемыми инденторами наклонно к изделию в направлении от границ выправляемого участка к опоре.

При предлагаемом способе результирующие выправляющие усилия, прикладываемые инденторами, направленные наклонно к продольной оси изделия, например к шейке коленчатого, вала, своими вертикальными составляющими создают изгибающий момент на вогнутом участке, а горизонтальными составляющими сжимают вогнутый участок.

В результате воздействия нагрузки под инденторами выправляемого блока на поверхности изделия создается сжатие, распространяющееся как вдоль шейки, так и в тело детали. Сжатие в свою очередь вызывает сдвиг слоев металла, вдоль шейки вала, т.е. перпендикулярно направлению направляющего усилия, тем самым участок изделия, находящийся между инденторами выправляющего, блока находится под воздействием продольных сжимающих напряжений, компенсирующих растягивающие напряжения, создаваемые изгибом участка изделия относительно опоры. Таким образом уменьшаются растягивающие напряжения изгиба в плоскости правки, что позволяет увеличить величину изгибающих усилий без опасности поломки изделия.

Формула изобретения.

Способ правки изделий, включающий установку изделия выпуклой стороной на опору и воздействие на вогнутую часть изделия в направлении опоры двумя инденторами, установленными на границах выправляемого участка, отличающийся тем, что, с целью повышения качества правки изделий из хрупких материалов, выправляемый участок сжимают усилиями, прикладываемыми инденторами наклонно к изделию в направлении от границ выправляемого участка к опоре.


2.2 Конструкции прессов для правки коленчатых валов

Кроме исследовании патентного поиска было проведено исследование в области существующих конструкций. Технологической единицей оборудования для восстановления коленчатых валов является пресс для правки модели CP 150 компании «AZspa», который уже используется в области ремонтного оборудования. Имея простую конструкцию, компактность и неприхотливость в использовании, этот пресс является довольно эффективным в своей области эксплуатации.

Привод данной конструкции осуществляется гидравлическим цилиндром , который создает усилие в 8000 кгс. К тому же, давление в гидросистеме создается механическим гидронасосом.

Общий вид пресса CP 150 представлен на рис. 2, а технические характеристики приведены в таблице 15.


Рис.1. Общий вид пресса CP 150 компании «AZspa»


Таблица 15.

Технические характеристики пресса CP 150 для правки коленчатых валов

Характеристика

Величина параметра

Длина стола

1900 мм

Максимальное расстояние между опорами

1600 мм

Высота оси вращения вала над столом

215 мм

Максимальный диаметр шейки

110 мм

Максимальное усилие

8000 кгс

Габариты

2100х850х1300 мм

Вес

280 кгс


Так же, наиболее интересной конструкцией считаю пресс для правки коленчатых валов двигателей автомобилей опубликованного в 2003 г.

Авторами этого изобретения являются: Г.А. Боровиков, Д.Н. Панкратов.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и касается правки коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания автомобилей различных марок.

Цель изобретения – эффективность, универсальность и простота эксплуатации.

Пресс состоит (рис. 1) из сварной станины с направляющими для двух пар тяг с перекладинами и установочных призм, силового механизма, в основу конструкции которого положен принцип червячно-винтового редуктора с ручным приводом и клинового механизма, а так же измерительно-контрольного узла.

Конструкция червячно-винтового редуктора состоит из корпуса, в котором расположены червячное колесо с винтовой втулкой. Червяк, изготовленный за одно целое с валом, установленным на двух шариковых радиально-упорных подшипниках по схеме «в распор». Венец червячного колеса конструктивно должен быть изготовлен методом литья в форму с предварительно установленной в нее стальной винтовой втулкой. Опорами винтовой втулки червячного колеса являются роликовые радиально-упорные подшипники. Получение необходимого натяга в этих подшипниках, а также регулирование осевого положения червячного колеса относительно оси червяка обеспечивается двумя кольцами-компенсаторами, расположенными между наружными кольцами роликовых подшипников и упорными фланцами.