Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ (31128)

Посмотреть архив целиком

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию


ИРКУТСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО

УНИВЕРСИТЕТА


Автоматизация производственных процессов

наименование кафедры


Допускаю к защите
Зав. кафедрой АПП


_____________ _____А.В.Баев_______

инициалы, фамилия

«_________»__________________2008г.


Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ

Наименование темы


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

ИрГТУ Д.032.04.1.105.ПЗ

шифр документа


Разработал студент группы АТП-05-1________________

подпись

Руководитель________________ Половнева С.И.

подпись

Иркутск

2008


1. Системный анализ технологии производства


1.1. Описание технологического процесса производства анодной

массы


1.1.1. Характеристика сырья, топлива, основных и

вспомогательных технологических материалов.

Анодную массу для электролизеров алюминиевого завода, приготавливают в специальном цехе - це­хе анодной массы. Процесс ее производства состоит из ряда операции, выпол­няемых в определенном порядке. На рис. 1.1 представлена технологическая схема производства анодной массы.


Твердые материалы (кокс)


Связующее (пек)




Предварительное дробление


Расплавление





Прокаливание






Охлаждение






Охлаждение






Классификация






Дозировка






Прогрев шихты






Смешение







Формирование




Готовая анодная масса


Рис. 1.1. Технологическая схема производства анодной массы


В двух словах - технология производства анодной массы представляет со­бой дробление сырого и/или прокалённого кокса, прокаливание кокса с целью устранения органических соединений, охлаждение прокаленного материала, вторичного дробления, рассева материала по фракциям, пылеприготовления, дозирования составляющих анодной шихты, их нагрева и смешение с пеком. В результате охлаждения данной субстанции получается анодная масса.

В качестве исходного сырья для изготовления анодной массы при­меняются -кокс нефтяной малосернистый ГОСТ 22898-78;

  • кокс нефтяной сернистый. ТУ 38.101585-89;

  • кокс нефтяной прокаленный для алюминиевой промышленности ТУ 38.1011341-90;

-пек каменноугольный ГОСТ 10200-83 марки Б, В; -пек нефтяной ТУ 38.401-66-75-92 ПНК-2 марки Б.

Коксовое сырьё транспортируется в открытом виде в железнодорожных полувагонах навалом. Каменноугольный пек поступает на склад пека в жидком (расплавленном) виде в термоцистернах или в гранулированном виде в мешках. В качестве вспомогательных материалов при производстве анодной массы используется топочный мазут ГОСТ 10885-85 или при­родный газ ГОСТ 5542-87, а также шары стальные мелющие для шаро­вых мельниц ГОСТ 7524-89. и др.


1.1.2 Характеристика основного оборудования


Цех анодной массы алюминиевого завода представляет собой комплекс транспортно - технологического оборудования, связанного в единую непрерывную цепь механизмов

Кокс разгружается на железнодорожной эстакаде через нижние люки полувагонов и грейферами транспортируется в приемные бункера узлов дроб­ления или складируется по пролетам склада.

Для качественного предварительного дробления материала до крупности 75 мм применяется двухкаскадная схема дробления кокса.

Для размола прокаленного кокса и рассева его на фракции применяются хорошо зарекомендовавшие себя в цехах анодной массы отечественной про­мышленности переделы среднего дробления, каждый из которых состоит из молотковой дробилки, валковой дробилки и инерционного грохота.

Для получения тонких классов шихты в ЦАМ используются шаровые мельницы.

Среднее дробление, рассев и размол прокаленного кокса

Основным назначением передела среднего дробления и рассева прока­ленного кокса является получение компонентов коксовой шихты, обеспечи­вающих заданный гранулометрический состав.

После дробления кокс двумя каскадами элеваторов по­дается на рассев в грохота где рассеивается на четыре фракции:

свыше 8 мм - возврат; -8+4 мм - крупка 1; -4+2 мм - крупка 2; -2+0 мм - отсев.

Полученный после рассева на грохотах кокс +8 мм (возврат) направляет­ся на доизмельчение в двухвалковые дробилки, основным назначением которых является получение крупки, откуда снова подается на рассев.

Тонкий помол (пылеприготовление)

После рассева на грохотах отсев по течкам и винтовым конвейерам на­правляется в бункера шаровых мельниц для производства фракций тонкого помола (пыли), а часть идет в сортовой бункер отсева.

Выход сортовых фракций (крупка, пыль) с грохотов и дозаторов и их гранулометрический состав необходимо поддерживать в пределах, обеспечи­вающих непрерывность технологического процесса и заданную рецептуру су­хой шихты:

  • крупка 1 - содержание фракции -8+4 мм - не менее 85%;

  • крупка 2 - содержание фракции -4+2 мм - не менее 85%;

  • пыль - содержание фракции -0,08 мм - 58-64 %

Регулирование дисперсности коксовой пыли осуществляется путем из­менения количества стальных шаров и питания мельниц.

Подготовка пека

Приемка пеков

Каменноугольный пек поступает на завод в расплавленном виде в тер­моцистернах или гранулированном виде в полувагонах ("навалом" или в мяг­ких контейнерах).

Поступающие пеки проверяются по качественным показателям согласно схеме входного контроля.

Пеки, поступающие в термоцистернах, при необходимости, разогрева­ются на пунктах разогрева до температуры 170-190 С, а затем сливаются в пекоплавители.

Каменноугольные пеки, поставляемые на завод, перед разгрузкой клас­сифицируются на группы по температуре размягчения и нерастворимым в то­луоле (по данным входного контроля ОТК).

В соответствии с классификационной оценкой пеки необходимо сливать (жидкий) или разгружать (гранулированный) в специально предназначенные для каждой группы пекоплавители или пекоприемники. Цистерны с нефтяным пеком в случае необходимости направляются на пункт разогрева.

Нагрев ведется до температуры 170 - 190°С.

Готовая смесь пеков подается в производство (напорный бак РСО) с температурой не ниже 170°С.

Дозирование углеродистых материалов

Для приготовления анодной массы в зависимости от ее марки применя­ются следующие грансоставы сухой шихты

Таблица 1. Гранулометрические составы шихты

Фракция, мм

Массовая доля фракции для марок анодной массы

AM, АМК

АМС

АМН

АМП



Доля нефт. пека до 10 %


+8

-8+4

-4+2

-2+0.08

-0.08

не>2

14±2

18±2

по разности

31±2

не>2

16±2

18±2

по разности

29±2

не>2

11±2

14±2

по разности

Зб±2

не>2

24±2

по разности

37±2


Тонина помола пыли после шаровой мельницы (фракция -0,08 мм) должна выдерживаться в пределах 58-64 % для всех видов массы.

По фактической чистоте рассева крупки 1 (фракция -8+4 мм), крупки 2 (фракция -4+2 мм) и тонине помола пыли дозировка компонентов по дозато­рам должна устанавливаться цеховым регламентом, обеспечивающим заданный грансостав шихты.


2.1 Подбор устройств преобразования и передачи сигналов от

технологического процесса


Средства измерения температуры контактным способом включают в себя измерительные преобразователи, к которым подводится среда, температура ко­торой измеряется. Наиболее распространенными средствами измерений явля­ются термоэлектрические преобразователи и термопреобразователи сопротив­ления.


Случайные файлы

Файл
183179.rtf
165140.doc
8800-1.rtf
referat_NATO.doc
178952.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.