Ответы на экзаменационные вопросы (Принципы констр. конспект 2010)

Посмотреть архив целиком


Содержание

Глава 1 Методы обеспечения точности соединений

Метод полной взаимозаменяемости

Метод неполной взаимозаменяемости

Метод групповой взаимозаменяемости

Сборка с пригонкой

Сборка с регулированием

Сборка с компенсирующим материалом Метод подбора деталей по месту

Глава 2. Соединения деталей

2.1.Характеристика соединений деталей

2.2.Показатели качества не допис. Оглавление

2.3. Задачи конструирования соединений

2.4. Классификация и свойства контактных пар

2.5. Основы базирования деталей

2.6. Геометрическая неопределенность контактных пар

2.7. Преобразование классов контактных пар

2.8. Геометрическая неопределенность базирования


Глава 3 Принципы конструирования соединений

Глава4 Принципы конструирования узлов и функциональных устройств оптических приборов



Глава 1. Методы обеспечения точности соединений



Сборка - образование соединений составных частей изделий (структурных элементов прибора).

Соединение осуществляется через контакт поверхностей элементов прибора; при этом осуществляется ориентирование (базирование) элементов прибора. Все правила базирования в механической обработке полностью переносятся на технологический процесс сборки.



Методы достижения точности сборки.



Под методом сборки изделия понимается совокупность правил достижения заданной точности выходного параметра собираемого изделия, указанного в конструкторской документации. Например в бинокулярном приборе : не параллельность осей оптических каналов не более 30'.

Точность сборки характеризуется значением замыкающего звена "размерной" цепи, к которому предъявляется основное требование точности.

Для достижения точности замыкающего звена применяют следующие методы сборки.

  1. Метод полной взаимозаменяемости.

  2. Метод неполной взаимозаменяемости.

  3. Метод групповой сборки (селективная сборка).

  4. Сборка с пригонкой.

  5. Сборка с регулированием.

  6. Сборка с компенсирующим материалом.

  7. Метод подбора деталей по месту

2. Метод полной взаимозаменяемости

Он предусматривает обеспечение требуемой точности сборки без какой-либо регулировки или дополнительной обработки.





рис.1. Сборка по методу полной взаимозаменяемости

а). зубчатого колеса; б). линзы в оправе



Этого достигают изготовлением собираемых деталей с соответствующей точностью. Например, если при сборке втулки ЗК (рис. 1) и оси по Ø20 необходимо обеспечить гарантированный зазор, соответствующий легкоходовой посадке 7-го квалитета, достаточно обрабатывать валы по Ø20g7, а втулки по Ø20Н7. Тогда любые две детали из партии осей и ЗК, обработанные с указанной точностью, обеспечат требуемую точность соединения.

При сборке ЗК должен быть обеспечен некоторый осевой зазор Δ. Величина этого зазора зависит от точности изготовления ЗК по размеру А1 и оси по размеру А2. Эти три размера Δ, A1, А2 - составляют размерную цепь и размер Δ является замыкающим звеном.

Если допуск на замыкающее звено δ = 0.02 мм, то сумма допусков на размеры A1 и А2 должна быть равна 0.02 мм. Допуск замыкающего звена определяется:

Где TAi - допуск io составляющего звена цепи

Величина замыкающего звена Δ будет увеличиваться при увеличении размера А2 и уменьшением размера А1, поэтому для сборки узла по методу полной взаимозаменяемости необходимо назначить такие допуски на размеры А1 и А2 , чтобы даже в худшем случае (когда на сборку попадут детали с наибольшим размером А2 и наименьшим размером А1) зазор не превышал заданной величины Δ. Для определения допусков на размеры А1 и А2 можно воспользоваться теорией размерных цепей, из которой известно, что величина допуска замыкающего звена равна сумме абсолютных значений величины допусков всех составляющих звеньев.

Например, если допуск на замыкающее звено δ = 0.02 мм , то сумма допусков на размеры А1 и А2 должна быть равна 0,02 мм поскольку номинальные размеры А1 и А2 равны между собой (пусть А1= А2=40 мм), то допуски на них можно принять одинаковыми по абсолютной величине: А1=40.0,01, А2=40+0,01 . Детали, обработанные с такими допусками, обеспечат полную взаимозаменяемость соединения.

Hо точность линейных размеров указанных деталей соответствует примерно 5-му квалитету точности, обработка таких деталей связана с большими технологическими трудностями. Требуется другой метод обеспечения точности.

Очевидно, что метод полной взаимозаменяемости, с одной стороны

упрощает процесс сборки, а с другой - требует точного изготовления деталей при жестких требования к точности сборки. Поэтому его экономически

целесообразно применять в массовом и крупносерийном производстве, где затраты на изготовление точных деталей окупаются простотой и малой трудоёмкостью сборочных операций.


2. Метод неполной взаимозаменяемости (МНВЗ)

Метод основывается на теоретико - вероятностном подходе. Детали для сборки изготавливают с заведомо более широким допуском Та, тогда поле рассеяния равно Та. Для обеспечения точности сборки требуется допуск на детали Та|.Взаимоотношение допуска и рассеяния примет вид (см. рис.2), т.е. при сборке возможен брак (заштрихованные поля) , который допускается сознательно!

Применение метода позволяет расширить допуски на составляющие звенья (для малозвенных цепей на 30-40%.для многозвенных цепей в два раза) , что снижает собственность и упрощает сборку.


Рис. 2.


где t- коэффициент риска, зависящий от процента риска Р; λ-

коэффициент относительного рассеяния i-ro составляющего размера.

λ=1/3; 1/30,5; 1/60,5- соответственно для нормального закона, закона равной

вероятности и закона Симпсона.

P, %

0.01

0.05

0.10

0.27

0.50

1.00

2.00

t

3.89

3.48

3.29

3.00

2.81

2.57

2.32



К недостаткам метода относятся дополнительные затраты на замену или подгонку тех деталей, которые попали в зону брака.

3. Метод групповой сборки (селективная сборка)

В литературе и производственной практике сохранилось второе название - селективная сборка.

Сущность этого метода заключается в том, что после изготовления сопрягаемые детали со сравнительно широкими допусками сортируют измерением на равное число N групп с более узкими групповыми допусками. При сборке соединяют детали соответствующих (одинакового номера) групп, что позволяет повысить точность сборки. На рис. 3,а изображено расположение полей допусков вала TD и отверстия Td собираемых деталей.

Рис. 3. Схемы поясняющие сущность групповой сборки: а) сборка по методу полной взаимозаменяемости, б) по схеме групповой сборки.


В случае сборки таких деталей по методу полной взаимозаменяемости зазор соединения колеблется от Smin до Smax.

Рассортируем детали на группы I и II так, чтобы разброс размеров в группе был равен половине допуска на деталь. Будем вести сборку по методу полной взаимозаменяемости деталей, входящих в одномерные группы (рис. 3.б) : валы группы I с отверстиями I, а валы группы II с отверстиями II. Разброс зазоров, получаемых при такой сборке, Smin1- Smax1, Smin2- Smax2 будет значительно меньше, чем в случае, показанном на рис. 3, а.

Преимущество этой сборки - удается из деталей изготовленных с меньшей точностью (экономически целесообразные допуски собираемых деталей), получать более точные соединения.

К недостаткам метода относятся : дополнительные затраты на проверку, сортировку и маркировку деталей, усложнение снабжения запасными частями и незавершенное производство (другое название незавершенный задел).

Понятие задела требует отдельного пояснения (смотрите рис. 4 ).На рис. 4 показаны кривые распределения отверстия и вала. Ввиду различных требований к настройке станка.

При обработке деталей получается несовпадение центров группирования (L), а значит кривые распределения не симметричны друг относительно друга. Количество деталей в группе определяется площадью под кривой распределения. Очевидно, что они не равны. А это и есть незавершенное производство. Куда его девать? Есть несколько приемов. Один из них - разбиение на большее число групп.


4. Сборка с пригонкой.

При этом методе сборки требуемая точность замыкающего звена Δ достигается по методу пригонки, при котором обработкой изменяется один из составляющих размеров (например А1, см. рис.1).На этот размер должен быть назначен припуск на пригонку.

При этом размеры деталей, входящие в цепь, изготовляют с экономически приемлемыми допусками для данных условий производства.

При сборке заданный зазор Δ обеспечивает подрезкой торца зубчатого кольца.

Сборка с пригонкой позволяет обеспечить высокую точность сборки при сравнительно низкой точности собираемых деталей, но требует трудоемких пригоночных работ, которые загрязняют деталь, что требует дополнительной очистки и промывки собираемых узлов, особенно если в сборке участвуют оптические детали.

Эту сборку обычно выполняют сборщики высокой квалификации.

Данный метод применяют в мелкосерийном и единичном производстве, а также, когда высокие точностные требования сборки, другими методами обеспечить невозможно.


5.Сборка с регулированием

При этом методе требуемая точность замыкающего звена достигается по методу регулирования за счет измененя ранее выбранных составляющих размеров. При этом все остальные детали обрабатывают по расширенным допускам, экономически обоснованными для данного вида производства. Точность замыкающего звена при сборке обеспечивается за счет применения специальных конструкций компенсаторов, с помощью которых возможно осуществление непрерывных или периодических перемещений деталей по резьбе , клиновым, коническим и цилиндрическим поверхностям и т.д. К преимуществам метода относятся: назначение экономически целесообразных доппусков на составляющие звенья; регулирование замыкающего звена в процессе эксплоатации(например для компенсации износа). К недостаткам данного метода относятся возможное усложнение конструкции изделия и увеличение числа деталей: повышение трудоемкости сборки и усложнение ее технического оснащения.


Случайные файлы

Файл
20881-1.rtf
informatika.doc
99621.rtf
73368.rtf
30512.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.