Курсовой проект 341 (Записка(341))

Посмотреть архив целиком


Содержание:


  1. Краткие сведения о ленточном транспортере.

  2. Кинематический расчет

    1. Выбор электродвигателя.

    2. Определение передаточного отношения привода.

    3. Определение вращающих моментов.

  1. Анализ результатов на ЭВМ.

  2. Расчет червячной передачи.

  3. Проектирование червячного редуктора.

5.1. Корпус.

5.2. Червяк.

5.3. Червячное колесо.

5.3.1. Размеры и характеристики ч. к.

5.4. Регулирование зацепления.

5.5. Смазывание червячной передачи.

5.5.1. Выбор смазочного материала.

5.5.2. Смазочные устройства.

5.6. Смазывание подшипников.

5.6.1. Выбор смазочного материала.

5.6.2. Смазочные устройства.

  1. Подшипники качения.

6.1. Подшипники качения на червяке.

  1. Расчет подшипников.

7.1. Расчет подшипников быстроходного вала.

7.2. Расчет подшипников тихоходного вала.

7.3. Расчет подшипников приводного вала.

7.4. Выбор посадок подшипников.

  1. Расчет валов на прочность.

8.1. Расчет быстроходного вала.

8.2. Расчет тихоходного вала.

8.3. Расчет приводного вала.

  1. Расчет соединений.

9.1. Соединение тихоходный вал – червячное колесо.

9.2. Соединение вал электродвигателя – муфта..

9.3. Соединение тихоходный вал – муфта.

    1. Соединение приводной вал – муфта.

    2. Соединение приводной вал – барабан.

  1. Расчет муфты.

  2. Список используемой литературы.

Спецификации на редуктор.






I. Краткие сведения о ленточном транспортере.


Ленточный транспортер – машина непрерывного транспорта для горизонтального перемещения различных грузов, устанавливаемая в отапливаемом помещении. С его помощью можно также перемещать сыпучие и кусковые материалы. Транспортер широко применяют для механизации погрузочно-разгрузочных операций, для транспортировки изделий в технологических поточных линиях и т.д.

В настоящее время известно большое количество разнообразных транспортирующих устройств, различающихся как по принципу действия, так и по конструкции.



  1. Кинематический расчет.


2.1. Выбор электродвигателя:


Приступая к выполнению проекта, в первую очередь выбирают электродвигатель, для этого определяют его мощность и частоту вращения.

Потребляемую мощность привода (мощность на выходе) определяют по формуле:

РВЫХ = Ft* V

РВЫХ = 2,0*0,85= 1,7 кВт


Потребная мощность электродвигателя:

Р Э.ТР. = РВЫХ / общ.

где - кпд отдельных звеньев кинематической цепи.

В данном случае:

ч.п. = 0,8 -кпд червячной передачи;

опор = 0,99 - кпд опор; принимаем равным 0,99;

муфты = 0,98

общ = 0.982∙0,8∙0,99=0,76


тогда требуемая мощность

эл. двигателя : Р Э.ТР. = 1,7 / 0,76 = 2,24 кВт

подбираем электродвигатель 90L4 с требуемой мощностью 2,2 кВт, асинхронной частотой вращения 1395 об/мин. синхронная частота которого – 1500 об/ мин.


2.2. Определение передаточного отношения привода:


Его определяют по формуле: Uобщ.= n/ nВ

где nВ – частота вращения приводного вала;

n - асинхронная частота вращения эл.двигателя

nВ = ( 60*V)/ (*Dб) ,

где Dб – значение диаметра барабана;

nВ = (60*0,85)/ ( 3,14*315) =51.56 мин-1.


тогда, окончательно, имеем: Uобщ.= 1395/ 51.56 =27



2.3. Определение вращающих моментов на валах приводов:


Момент на приводном валу: TВЫХ.= (Ft* Dб ) / 2


TВЫХ.= 10-3( 2000 *315) / 2 =315 Нм


Момент на тихоходном валу: ТТ = TВЫХ. /опор


ТТ = 315 / 0,99= 318 Нм


Момент на быстроходном валу: ТБ = ТТ /ч.п.* Uобщ.)


ТБ = 318 / (0,76*27)= 15.497 Нм



3. Анализ результатов расчета на ЭВМ.


При конструировании должны быть выбраны оптимальные параметры изделия, наилучшим образом удовлетворяющие различным, часто противо­речивым требованиям: наименьшим массе, габаритам, стоимости: наибольшему КПД; требуемой жесткости, надежности.

Применение ЭВМ для расчетов передач расширяет объем используемой информации, позволяет произвести расчеты с перебором значений (варьированием) наиболее значимых параметров: способа термической обработки или применяемых материалов (допускаемых напряжений) и др. Пользователю необходимо провести анализ влияния этих параметров на качественные показатели и с учетом налагаемых ограничений выбрать оптимальный вариант.

Расчет проводится в два этапа. На первом отыскивают возможные проек­тные решения и определяют основные показатели качества, необходимые для выбора рационального варианта: массу механизма, межосевое расстояние, материал венца колеса, коэффициент полезного действия. Анализируя результаты расчета, выбирают рациональный вариант.


На втором этапе для выбранного варианта получают все расчетные параметры, требуемые для выпуска чертежей, а также силы в зацеплении, необходимые для расчета валов и выбора подшипников.

В качестве критерия оптимальности наиболее часто принимают массу изделия.

­ Так как в данном случае производство редукторов серийное, то желательно чтобы размеры и стоимость были минимальны.


  1. Расчет червячной передачи.


Полный расчет червячной передачи проводится на компьютере с помощью специальной программы. В эту программу вводятся имеющиеся данные, по которым программа проводит необходимые вычисления. Результатом работы программы является таблицы 1 и 2 , приводимые ниже.


Таблица 1 « ввод необходимых данных »


вращающий момент на тихоходном валу ………………...324.7 Нм

частота вращения тихоходного вала ……………………..51.56 мин-1

передаточное число редуктора ………………………….....26

срок службы ……………………………………………….. 15000 час

номер режима работы ……………………………………... 2

отношение макс. вращ. момента к номинальному………. 2,2

кол-во редукторов в серии …………………………………1000

коэфф. теплоотдачи ………………………………………. 13


После введения данных, компьютер предлагает на выбор три конфигурации редуктора.

Исходя из наилучшего сочетания наименьшего межосевого расстояния , КПД , температуры масла и общего веса механизма выбираем первый с данной конфигурацией:

межосевое расстояние …….. 125мм

температура масла ………… 67,1 град.

материал венца колеса……….БРО10Ф1


для выбранной конфигурации компьютер проводит полный расчет червячной передачи, результатом которого является таблица 2.





Таблица 2 « данные, полученные при проведении расчета »


межосевое расстояние………………………(мм)………….. 125

модуль………………………………………..(мм)…….………4,00 коэфф. диаметра червяка………………………….…………. 12,5

число заходов червяка…………………………………….……2

делительный диаметр червяка……………(мм)…… 50

диаметр вершин витков червяка……………(мм)……………58

диаметр впадин витков червяка……………(мм)………..……40,4

длина нарезанной части червяка……………(мм)…………….65

число зубьев колеса…………………………………….……….52

коэфф. смещения…………………………………………..…. –1

делительный диаметр колеса………………..(мм)……………208

диаметр вершин зубьев колеса……………….(мм)…………..208

диаметр впадин зубьев колеса………………..(мм)……..……190,4

наибольший диаметр колеса………………….(мм)…………..214

ширина венца колеса……………………….…(мм)……….….42

окружная сила на колесе………………………(Н)…………..3122,1

осевая сила на колесе…………………………..(Н)…………..691,2

радиальная сила………………………………...(Н)…………. 1136,4

кпд..червячной..передачи………………………………………0,86

расчетное контактное напряжение………..(МПа)…………..208

допускаемое контактное напряжение………(МПа)………...249,2

расчетное напряжениe изгиба………………...(МПа)………..20,8

допускаемое напряжение изгиба………………(МПа)……...57,9

макс. расчетное контактное напряжение…..(МПа)……..…..308,5

макс. допускаемое контактное напряжение…(МПа)……….. 780

макс. расчетное напряжение изгиба…………..(МПа)………45,8

макс. допускаемое напряжение изгиба………..(МПа)……… 156

вращающий момент на червяке……………….(Н*м)……….14,5

масса..колес……………………………………….(кг)…….…..7,5

передаточное число редуктора………………………………… 26


  1. Проектирование червячного редуктора.


    1. Корпус.


  • материал

Корпус отливается из серого чугуна. Выбор объясняется его хорошими литейными свойствами, хорошей обрабатываемостью на металлорежущих станках, относительно низкой стоимостью, достаточно высокой износостойкостью. Прочность и жесткость чугуна ниже, чем стали, но в данном случае они вполне достаточны.


  • способ литья

Данный корпус имеет довольно простую форму, без углублений и закрытых внутренних полостей. Поэтому, сравнивая литье по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы, которое значительно дешевле первого, предпочтение отдаем второму способу. Этот способ главным образом применяют для отливок простой формы из чугуна и стали.


  • толщина стенок

Минимальная толщина стенок корпуса должна быть не меньше 6 мм, для нашего случая выбираем толщину, равную 7 мм.


  • расстояния между деталями передач в корпусе

Чтобы поверхности вращающихся колес не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса, между ними оставляют зазор а, который вычисляют по формуле:

а = L + 3 мм = 7 + 3 = 10 мм

Расстояние b между дном корпуса и поверхностью червяка принимают b > 3a = 30 мм


    1. Червяк.


Данный червяк является цилиндрическим с прямолинейным профилем резьбы. Изготавливается из стали 20Х ГОСТ 4543-71. При конструировании червяка желательно обеспечить свободный выход инструмента для нарезания витков, а также удобство шлифования витков вследствие свободного выхода шлифовального круга. При сборке червяк вводится в редуктор через отверстия для подшипников. Так как диаметр отверстия в заплечниках меньше наружного диаметра червяка, то радиально-упорные подшипники устанавливаем в стакане, наружный диаметр которого больше наружного диаметра червяка.


Случайные файлы

Файл
169461.rtf
36890.rtf
~$писка ДЗ1.doc
165482.doc
175794.rtf




Чтобы не видеть здесь видео-рекламу достаточно стать зарегистрированным пользователем.
Чтобы не видеть никакую рекламу на сайте, нужно стать VIP-пользователем.
Это можно сделать совершенно бесплатно. Читайте подробности тут.